Ремонт пробкового крана своими руками
Автор: admin-hm · Опубликовано 03.09.2012 · Обновлено 05.09.2012
Обычно горячая и холодная вода поступают в ванную комнату через смеситель, который позволяет получать воду необходимой температуры. Каждый такой смеситель имеет три крана и два выходных отверстия. Краны холодной и горячей воды снабжены запорными устройствами вентильного типа – штоком с клапаном на конце. Переключатель “душ – излив” представляет собой пробковый кран. Не знаю, как попадают в водопроводные трубы абразивные частички, но они туда попадают.
Рис. 1. Притир из насадки для шлифования: 1 – вентильная головка; 2 – резиновая прокладка; 3 – резиновый диск; 4 – болт-ось
Для кранов вентильного типа эти частички не представляют особой опасности, чего не скажешь о пробковых кранах. Ведь если абразивная частица прочертит след на поверхности пробки или корпуса пробкового крана, то последний обязательно “заплачет”. Что и случилось однажды у меня в ванной. Не помогали никакие прокладки, когда же я посильнее закручивал уплотняющую гайку, то кран было невозможно повернуть. Словом, из-за какой-то микроскопической царапины следовало менять весь смеситель. Известно, что запасные пробки для таких кранов никогда не продаются, так как каждая пробка подгоняется и притирается именно к своему корпусу смесителя. Остается самому притирать испорченную пробку к корпусу, коли цена смесителя обозначается сейчас трехзначным числом. Сначала попробовал притереть пробку, используя абразивную (полировальную) пасту, вручную – результат нулевой. Решил применить технику. Вставил пробку в корпус, выступающий конец пробки зажал в патроне дрели и нажал на курок. Началась такая какофония, что, не выключи я вовремя дрель, от вибрации обязательно что-нибудь разлетелось на мелкие кусочки: или дрель, или смеситель. Да и народ сбежался бы со всего подъезда. Понял, без упругой муфты не обойтись. Но где ее взять?
Порывшись в своих запасах, обнаружил шлифовальную насадку к электрической дрели. Насадка состояла из резинового диска, укрепленного на болте-оси с помощью гайки. На диск наклеивают наждачную шкурку, конец оси зажимают в патроне электродрели и получают компактную шлифовальную машинку, способную шлифовать места, недоступные для шлифовального камня. Вот эту насадку я и решил использовать в качестве упругой муфты. В подходящей вентильной головке (“маховичке”) из карболита просверлил отверстия в имеющихся у нее по краю выступам и винтами М3 соединил ее с резиновым диском насадки. Пришлось, правда, устанавливая винты, надеть на них резиновые шайбы, чтобы увеличить расстояние между вентильной головкой и диском. Дело в том, что при работе торец болта – оси насадки не должен касаться выступающей части пробки, вставленной в вентильную головку. При этом следует учесть, что при притирке торец болта приближается к пробке в результате нажима на дрель.
С помощью такой муфты мне удалось довольно быстро притереть пробку к корпусу, и кран перестал пускать “слезинки”.
Я знаю, что не у каждого найдется шлифовальный резиновый диск, но кусок толстой резины не должен стать проблемой. Всегда отыщется и подходящая вентильная головка. В конце концов на время ее можно снять с вентиля, а потом водрузить на место. Для резинового диска подойдут старые подметки обуви (как резиновые, так и эластичные пластмассовые). Для болта-оси насадки годится любой болт от М5 до М10 достаточной длины.
Таким притиром удается притереть любой пробковый кран: газовый, паровой, водяной. После разборки муфты все ее части можно использовать по их прямому назначению.
Источник
Ремонт пробкового крана
Подписка на рассылку
Пробковые краны широко применяются в бытовых условиях и промышленных трубопроводах. Среди достоинств этого вида запорной арматуры – высокая устойчивость к перепадам давления, хорошая герметичности затвора, отсутствие контакта между рабочей средой и уплотнительными элементами. Однако, несмотря на простоту конструкции, пробковые краны повсеместно вытесняются более надежными изделиями с шаровым затвором. Из этого материала вы узнаете, как притереть пробковый кран и правильно обслуживать такие устройства.
Пробковый кран — срок службы
При отсутствии абразивных частиц в рабочей среде и малой интенсивности использования пробковый кран может работать десятки лет. Во многих домовых газовых сетях до сих пор встречаются запорные устройства, установленные еще в прошлом веке. Помните, что из-за особенностей конструкции такие краны необходимо регулярно проверять и обслуживать, а также выполнять текущий ремонт. Ревизия пробковых кранов выполняется не реже чем один раз в три года, а в случае обнаружения запаха газа — незамедлительно. Данная операция требует отключения подачи газа в трубопровод и стравливания остатков рабочей среды, поэтому должна проводиться квалифицированными специалистами.
Ревизия пробковых кранов
В первую очередь необходимо провести внешний осмотр и контроль герметичности крана, для чего нанести не него мыльную пену. Далее следует разобрать устройство, аккуратно вынуть пробку и очистить все поверхности от следов старой смазки ветошью. Если корпус и пробка сильно загрязнены, промойте их спиртовым или бензиновым раствором. Внимательно осмотрите поверхность пробки на предмет повреждений или царапин.
После очистки нанесите на пробку графитовую, газовую или иную смазку с большим температурным диапазоном. В зависимости от конструкции крана смажьте и другие его части – резьбовые соединения, пружины, места прилегания шайб. Далее соберите кран, отрегулируйте плавность хода пробки, установите его в трубопровод и еще раз проверьте герметичность устройства.
Как притереть пробковый кран
Если в процессе ревизии вы обнаружите на поверхности пробки неравномерные царапины, влияющие на герметичность устройства, выполните притирку рабочих поверхностей. Чтобы устранить задиры на внутренних элементах корпуса, соприкасающихся с пробкой, обработайте их мелкой наждачной бумагой. Далее нанесите на пробку абразивную смазку, например пасту ГОИ №3, и вращая пробку в корпусе притрите ее. Для качественной притирки необходимо совмещать повороты пробки в разные стороны с небольшими поступательными движениями вверх-вниз.
Ремонт пробкового крана будет неполным, без проверки качества притирки уплотнительных поверхностей. Чтобы убедиться в равномерном прилегании пробки, нанесите на нее черту мелом или цветным карандашом, после чего установите пробку на место и поверните ее. Если черта полностью исчезнет, значит пробка притерта хорошо. Если на ней остались следы мела – повторно проведите шлифовку поверхности абразивом.
Источник
Эксплуатация и ремонт пробкового крана
ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ РФ
ПЕРМСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ
КАФЕДРА ГОРНЫХ И НЕФТЕПРОМЫСЛОВЫХ МАШИН
Эксплуатация и ремонт пробкового крана
Выполнил: ст.гр. МОН-06:
1. ВИДЫ ЗАПОРНЫХ УСТРОЙСТВ
2. ВЫБОР ЗАПОРНОГО УСТРОЙСТВА
2.1 Классификация кранов
2.2 Пробковый кран
3. ЭКСПЛУАТАЦИЯ И СМАЗКА
4. НЕИСПРАВНОСТИ И ИХ УСТРАНЕНИЕ
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
В общем случае основное назначение запорной арматуры — перекрывать поток рабочей среды по трубопроводу и снова пускать среду в зависимости от требований технологического процесса, обслуживаемого данным трубопроводом. Кроме того, запорную арматуру применяют: 1) для переключения потока или его части из одной ветви системы в другую и 2) для дросселирования потока среды, т. е. изменения его расхода, давления и скорости (применение нежелательно, так как в условиях дросселирования запорная арматура быстрее изнашивается из-за эрозии, вибрации и других причин).
Тип и назначение трубопровода, вид запорной арматуры и место ее установки в гидравлической системе определяют конкретные особенности эксплуатации арматуры, а также характер требований, предъявляемых к ней. Так, запорные устройства фонтанной арматуры подавляющую часть времени своего функционирования находится в открытом положении, при этом через нее идет поток жидкости либо газа. Такая арматура закрывается например, для проведения ремонтных работ, врезки отвода и при аварии (разрыве трубы). При этом, естественно, арматура должна обеспечивать полную герметичность. Чтобы потери при аварии были минимальны, арматуру необходимо закрыть сразу же. Привод запорной арматуры должен быть взрывобезопасным. Поскольку скважины часто находятся в малообжитых и труднодоступных районах (пустыни, тундра, тайга), обслуживание запорной арматуры затруднительно.
Основные требования к запорным устройствам следующие. Поскольку такая арматура почти постоянно открыта, она должна иметь минимальное гидравлическое сопротивление, чтобы не снижать существенно пропускную способность линии. Такая арматура должна иметь высокую надежность, определяемую не большим числом циклов срабатывания (что в данном случае и не надо), а легкостью закрытия после длительной эксплуатации в открытом положении, либо наоборот. Для герметичного закрывания арматуры необходимо, чтобы уплотнение было высокостойким к длительному эрозионному воздействию потока добываемой жидкости, который может содержать абразивные частицы. Арматура должна быть долговечной (примерно 10—20 лет), так как операция по ее замене обходится значительно дороже самой арматуры из-за необходимости остановки работы скважины в целом, сложности доставки арматуры на место и т. п. Высокая надежность запорных устройств фонтанной арматуры при минимальном обслуживании — довольно жесткое условие при конструировании.
1. ВИДЫ ЗАПОРНЫХ УСТРОЙСТВ
Основных, наиболее часто применяемых типов запорной арматуры, четыре. Их различают по характеру перемещения запорного элемента при срабатывании арматуры и по форме этого элемента.
Принципиальная особенность задвижек заключается в том, что при их закрывании запорный элемент не преодолевает усилия от давления среды, так как он движется поперек потока. В задвижках при закрывании необходимо преодолеть только трение. Поэтому их можно применять для больших проходов и рабочих давлений. Площадь уплотнительных поверхностей задвижек невелика — два узких кольца вокруг прохода. Благодаря этому они надежны и герметичны. Основное преимущество задвижек — их прямоточность и низкое местное гидравлическое сопротивление. Последнее может быть практически сведено к сопротивлению трения о стенки трубы равной длины в задвижках с направляющей трубой, где в открытом положении для потока создается канал, совпадающий по сечению с трубопроводом.
Основное преимущество вентилей — отсутствие трения уплотнительных поверхностей. При этом значительно уменьшается опасность повреждения (путем схватывания и задирания однородных металлических поверхностей, царапания посторонними частицами) уплотнения, что позволяет использовать более высокие контактные давления. Поэтому вентили применяют в самых ответственных трубопроводах высокого давления. По сравнению с задвижками высота вентилей обычно несколько меньше, зато строительная длина их значительно больше. Это объясняется необходимостью разместить более или менее плавное колено с седлом. С другой стороны, в угловой арматуре (где запорное устройство совмещается с изгибом трубопровода) это колено получается совершенно естественно, так что вентили — практически наиболее удобный и эффективный вид угловой арматуры. Недостаток вентилей заключается в необходимости при закрывании (или при открывании — с подачей среды на золотник) преодолевать давление среды. Это дополнительно нагружает шпиндель и привод вентиля и увеличивает усилие на маховике. В вентилях с подачей среды на золотник при повышенных давлениях или больших проходах применяют разгрузочные устройства (золотники меньшего диаметра, открывающиеся до открывания главного золотника). При подаче среды на золотник вентиля сальник постоянно находится под давлением среды, что снижает его надежность. В связи с этим вентили среднего и высокого давления применяют при проходах не выше 400 мм, причем наиболее применимы вентили с условным проходом до 150 мм включительно.
Преимуществом вентилей является малый рабочий ход их запорного элемента (обычно в четыре раза меньший по сравнению с задвижками), а следовательно, и меньшие высота вентилей и время срабатывания, чем у задвижек. Вентили имеют то преимущество перед задвижками, что в них уплотнение золотника легко может быть выполнено из резины или пластмассы, при этом усилие, требуемое для герметизации, значительно снижается и повышается коррозионная стойкость уплотнения.
Серьезным недостатком большинства конструкций вентилей (кроме прямоточных) является их наиболее высокое, по сравнению с другими типами запорной арматуры, гидравлическое сопротивление. Прямоточные вентили имеют более низкое гидравлическое сопротивление, однако они несколько дороже вследствие сложного изготовления.
Диафрагмовые вентили имеют такие же ограничения по величине прохода что и обычные; кроме того, их можно применять только для низких давлений (до 10 кгс/см 2 ), что связано с малой прочностью упругого запорного элемента диафрагмы, выполняемой из материалов большой гибкости (резины, пластмассы). Диафрагмовые вентили особенно хорошо приспособлены для работы на агрессивных средах, так как они не имеют сальника, а подвижные металлические элементы отделены от рабочей среды диафрагмой.
Корпусы диафрагмовых вентилей обычно изнутри футеруются резиной или пластмассой, что повышает их коррозионную стойкость. Диафрагмовые вентили обеспечивают хорошую герметичность, даже на средах с посторонними включениями, так как последние вдавливаются в мягкое уплотнение.
Некоторую аналогию с диафрагмовыми вентилями представляют шланговые затворы. Их основная часть — резиновый или резинотканевый шланг, пережимаемый специальными траверсами от механического или ручного привода, либо давлением жидкости. Основные преимущества шланговых затворов — простота конструкции, эффективность работы на шламах и пульпах (где арматура большинства других типов не работоспособна), стойкость к коррозии и особенно к абразивному износу. При эксплуатации в среде с абразивными частицами шланговые затворы почти незаменимы, потому что, кроме высокой абразивной стойкости и надежности герметизации резинового корпуса, они прямоточны. Это обстоятельство выгодно отличает шланговые затворы от диафрагмовых вентилей, так как при поворотах потока с абразивными частицами они ударяются о стенку, которая быстро изнашивается.
Однако шланговые затворы имеют ограниченную долговечность, связанную со старением резины. Вследствие низкой прочности резины шланговые затворы можно применять только при низких давлениях (практически до 6 кгс/см 2 ). Шланговые затворы не рекомендуется использовать при вакууме, так как под действием внешнего давления шланг может терять устойчивость и самопроизвольно перекрывать проход.
Важное преимущество кранов как вида запорной арматуры — уплотнительные поверхности во время работы остаются в контакте друг с другом и защищены от рабочей среды. Это практически устраняет опасность попадания и защемления посторонних частиц между уплотнительными поверхностями, уменьшает коррозию и эрозию уплотнений, делает возможным применять смазку последних. Использование смазки в затворе повышает герметичность надежность и долговечность работы затвора, а также снижает усилия для управления.
Другим преимуществом кранов является их самоторможение (кран не может открыться в результате давления среды). Это позволяет не применять самотормозящиеся винтовые передачи в приводе, что упрощает конструкцию, повышает к. п. д. привода и обеспечивает быстрое срабатывание (необходимо повернуть маховик или выходной вал при механическом приводе только на четверть оборота). Существенное преимущество кранов заключается в их низком гидравлическом сопротивлении и отсутствии застойных зон в корпусе вследствие прямоточности проходного канала, а также в возможности сосредоточить в одном запорном устройстве управление несколькими разветвляющимися потоками: трех- и четырехходовые краны часто применяются в технологической обвязке самых различных объектов.
К недостаткам кранов относится прежде всего их менее надежная герметичность (в основном у конических кранов с уплотнением «металл по металлу»).
Краны со смазкой, а также шаровые краны с неметаллическими уплотнительными кольцами обеспечивают полную и достаточно надежную герметичность. Шаровые краны с пластмассовыми уплотнениями, эксплуатируемые в средах высокого давления, содержащих взвешенные частицы, могут иметь недостаточную долговечность вследствие низкой твердости и стойкости пластмасс к абразивному износу. Наиболее надежны в таких условиях шаровые краны с металлическим уплотнением и смазкой.
Дисковые затворы — наиболее простой вид арматуры. Их габаритные размеры и масса минимальны по сравнению со всеми другими типами арматуры. Их преимущества особенно значительны при больших проходах и низких давлениях. Для управления дисковым затвором необходимо повернуть вал на четверть оборота (как у кранов). Вместе с тем крутящий момент привода, необходимый для управления дисковым затвором, довольно большой.
Наиболее серьезным недостатком дисковых затворов является сложность обеспечения герметичности уплотнения. В затворах больших условных проходов на максимально возможные для таких затворов давления (порядка 10 кгс/см 2 ) конструкция уплотнения обычно сложна и не всегда обеспечивает надежную работу.
запорная арматура трубопровод кран
2. ВЫБОР ЗАПОРНОГО УСТРОЙСТВА
Для выбора запорной арматуры необходимо иметь полные данные о системе, где собираются применять арматуру, о назначении арматуры и условиях ее работы.
На выбор арматуры значительно влияют химическая активность рабочей среды и ее коррозионные свойства. Они определяют марку материала корпусных деталей арматуры и уплотнения.
При выборе арматуры необходимо учитывать ее долговечность и ремонтопригодность. Эти характеристики связаны с расчетным сроком службы самой установки, где применяют арматуру, а также с проектируемой в дальнейшем модернизацией или автоматизацией системы.
В системах, где затруднено обслуживание и где выход арматуры из строя может повлечь серьезные последствия, основной характеристикой для выбора запорной арматуры может стать надежность ее работы.
Наконец, один из решающих факторов при выборе арматуры — ее экономичность. Экономичность следует рассматривать комплексно, для всего народного хозяйства в целом. При этом учитывают цену арматуры, стоимость обслуживания ее, а также ее влияние на экономические показатели всего производства.
При выборе арматуры следует учитывать также ее габаритные размеры и массу с учетом места для ее установки
Запорную арматуру выбирают в зависимости от конкретных условий и особенностей технологического процесса, а также от вида и физических свойств перекачиваемой рабочей среды.
2.1 Классификация кранов
Они используются на магистральных трубопроводах, транспортирующих природный газ и нефть, а также в системах городского газоснабжения, на резервуарах и котлах для определения уровня жидкости, дренажа систем, взятия проб. Классификация запорных кранов приведена на рисунке ниже:
Источник
