Прицепы для мотоблока салют своими руками

Самодельный самосвальный прицеп к мотоблоку Салют

С покупкой мотоблока появилась потребность в грузовом прицепе к нему, для вывоза мусора, подвоза дров, стройматериалов и других хозяйственных нужд. Посмотрев на тележки заводского изготовления в магазине и послушав отзывы владельцев, понял что за приличную цену производители предлагают мягко говоря, продукцию весьма низкого качества. Основные жалобы были на хлипкость всей конструкции, слабое, часто ломающееся прицепное устройство и довольно слабые тормоза и колеса. Были нарекания и на отслоившуюся краску и ржавчину уже после первого года эксплуатации. Решено было делать прицеп самому, для мотоблока Салют 100.

Колеса – выбираем подходящие

Первым делом надо было выбрать колеса для прицепа. Сначала хотел использовать заднюю балку в сборе с колесами от ВАЗ 2109 , но оценив ее немалый вес и габариты будущего прицепа, передумал. Для моего Салюта 100 такой прицеп был бы тяжеловат. В магазинах ничего кроме колес для садовых тачек не было в продаже. Единственные подходящие по размеру колеса, которые могли бы без труда выдержать нагрузку, оказались колеса от малютки « Оки» ВАЗ-2111.

Для начала приобрел два б/у колеса с неплохой еще летней резиной. В качестве тормозов решено было использовать задние тормозные механизмы от «Оки» в сборе, которые я приобрел вместе с задними осями и тормозными барабанами, тоже бывшими в употреблении. Два тросика ручного тормоза, тоже от «Оки» купил новые, в автомобильном магазине.

Кузов и каркас

Кузов и все остальные элементы конструкции сделаны из профильных труб, которые приобретены на ближайшем строительном рынке. Сначала изготовил два боковых борта кузова из трубы сечением 20х30 мм и толщиной стенки 2мм.

Чертеж бокового и заднего борта прицепа

Две трубы длиной 120см и две трубы длиной 31 см. Обрезал концы труб болгаркой, как показано на схеме выше, под 45 градусов, и расположив их на листе мебельного ДСП сделал прихватки сваркой (электродом тройкой) в нескольких местах. Прямоугольность соединения проверял обычным строительным угольником. Получившиеся заготовки, проверив их прямолинейность, проварил окончательно, и чтобы их не повело в процессе сварки, прижал их струбцинами.

Сварочные швы отшлифовал той же болгаркой. Для удобства использовал УШМ с диском диаметром 125мм.

Затем из такой же трубы (20х30мм) нарезал пять заготовок длиной ровно 1метр. Это заготовки днища и переднего борта тележки. Вварил их между двумя боковыми бортами, сначала тоже слегка прихватив сваркой, прижав струбцинами к листу ДСП. Прямые углы тоже контролировал при этом тем же строительным угольником. Две центральные трубы, обозначенные на рисунке красными стрелками под номерами 3 и 4 расположил не вертикально как остальные ,а горизонтально и сделал распорки ( 1 и 2) выровнял их по нижней плоскости днища. На боковые и передний борта тоже сделал распорки из таких же труб.

Для крепления днища, вварил по углам кузова и по центру обрезки труб, их видно на фото. Задний борт сделал аналогично боковым бортам из таких же труб 20х30мм, только размеры его снял по месту, получилось 990х270мм.

Задний борт прицепа крепится на обыкновенных дверных петлях и закрывается на шпингалеты, для безопасности к нему приклеены светоотражающие наклейки, которые хорошо видно ночью. Для удобства, борт сделан съемным, позволяя быстро выгрузить перевозимый груз.

На боковых и переднем борту приварил обрезки трубы 25х40мм для стоек дополнительных деревянных бортов (см. фото ниже).

Длину кузова не стал делать больше, так как при его поднятии угол будет слишком маленьким, и содержимое не будет вываливаться из него. Каркас кузова готов, переходим к раме прицепа.

Балку изготовил из проф. трубы 50х50мм длиной 1180мм, приварив куски такой же трубы длиной 155мм под 45 градусов, как показано на рисунке. Затем два куска уголка на 32 мм приварил с боков, параллельно плоскости срезанных труб. На эти уголки и крепятся оси прицепа при помощи болтов.

Такая конструкция обусловлена тем, что токарные работы для меня не доступны. При наличии токарного станка можно значительно упростить конструкцию, выточив необходимые заготовки для крепления осей и просто приварив их к балке прицепа.

Далее изготовил дышло прицепа. Для него нужны две профильные трубы 25х50мм и длиной 1,85 метра каждая. Приварил эти трубы к балке, получилась треугольная конструкция, для усиления которой по углам рядом с балкой вварил косынки из металла толщиной 4мм, а впереди под прицепное устройство приварил пластину толщиной 8мм. Для того, чтобы прицеп стал самосвальным, к балке и распоркам днища (на фото они показаны стрелками 1 и 2) приварил дверные шарниры капелька, купленные в магазине.

Фиксируется кузов обычной дверной защелкой, приваренной к распорке между трубами дышла (см.фото ниже).

Защелка вставлена в обрезок трубы и приварена, поэтому держится довольно прочно. Открывается она рычажком на инструментальном ящике, соединенным с защелкой обыкновенной проволокой.

Сиденье – ящик для инструментов

Все металлические детали покрашены черной грунт — эмалью по ржавчине, а кузов и инструментальный ящик обшиты кровельным оцинкованным железом, которое посажено на обычные вытяжные заклепки. Каркас инструментального ящика сварен из уголка 20 мм и имеет размеры : Д 70 х Ш 34 х В 30см. Сиденье изготовлено из куска ДСП и поролона, обшитого дермантином. Сбоку врезан замок (см.фото).

Размеры этого ящика выбраны не случайно, потому как есть необходимость перевозки бензопилы, топора и канистры с бензином. И как оказалось в дальнейшем длинное сиденье удобнее при поворотах. Днище прицепа сделал из двух обрезков водостойкой OSB толщиной 12мм. Впоследствии сверху прикручу лист кровельной оцинковки.

Тормозная система

Тормозная система штатная от «Оки». Использован привод стояночного тормоза. Тормозная педаль сварена из металла 6мм. Закреплена она на подставке для ног (30х60см), эта пластина найдена на свалке. Под ней приварены два уголка на 32мм и длиной 37см. Впереди к ним крепится педаль, а сзади пластина с двумя отверстиями для тросов тормоза. Концы тросов прикручены при помощи специальных зажимов к Т образной пластине, от которой идет тяга к педали тормоза. Ничего сложного в конструкции тормозов нет, думаю, всё будет понятно из фотографий.

Сцепка

В качестве сцепки устройства мною был изготовлен и использован прицепной узел (ПИР) к МБ от Юрия Рыбальченко. За что ему огромное спасибо! Его устройство можно легко найти в интернете, набрав в поисковике выделенную фразу. Чтобы при буксировке прицепа не разбивало прицепное устройство мотоблока я сделал промежуточную скобу, скрутив ее болтами с готовой (на фото красного цвета) скобой от сцепки под навесное оборудование.

Так же пришлось изготовить самодельный прицепной палец из подходящего металлического прутка.

Подводя итог, могу сказать, что конструкция прицепа получилась довольно прочная и удобная. Эксплуатируя почти три месяца, я не выявил каких либо недостатков. Не уступая ни в чем прицепам заводского изготовления, по цене он обошелся почти в три раза дешевле, поскольку, покупал запчасти бывшие в употреблении. Времени на постройку и поиск запчастей ушло около двух недель. Ну а поскольку это мой первый опыт сварщика, то прошу строго не судить. Буду рад, если моя конструкция окажется кому то полезной.

— Выражаем благодарность пользователю за содержательный и полезный материал.

Источник

Прицеп для мотоблока: характеристики, чертежи, сборка

За последнее десятилетие мотоблоки стали незаменимым помощником в различных сферах деятельности, но наибольшую популярность они заработали в сельском хозяйстве.

Преимущество такой спецтехники заключается в том, что мотоблок можно оснащать различными дополнительными узлами, которые выполняют огромный спектр работ. Более того, если к мотоблоку добавить прицепное устройство, то он становится полноценным, небольшим грузовиком, который может транспортировать разнообразные грузы.

Такое транспортное средство является настоящим спасательным кругом для многих фермеров. Он позволяет сэкономить много времени, а также средств на покупку хозяйственного транспорта или его аренде.

Характеристики стандартных прицепных механизмов

Мотоблок, сделанный на производстве имеет, как правило, стандартные характеристики и размеры, поэтому прицеп для мотоблока также желательно подбирать исходя из определенных параметров:

• Для самых легких моделей мотоблоков у прицепа должна быть длина и ширина в среднем 1 метр. Как правило, промышленные варианты имеют размер от 85 см, до 115 см. Предусмотренная вместимость тележки для мотоблока в подобном случае не должна превышать 300 килограмм. Цена от 200$;
• В средних мотоблоках, мощность которых составляет от 5 лошадиный сил габариты не должны превышать (1×1.4-1.5 м), а вместимость 500 килограмм. Такие варианты стоят от 250$;
• Для тяжелых моделей предусмотрены прицепы для мотоблоков двуосного типа 1.2 м × 2-3 м, с грузоподъемностью максимум 1 тонна. Цена на такие модели составляет от 500$ и выше.

Цены на телегу для мотоблока могут быть существенными, поэтому многие хозяева, занимающиеся сельским хозяйством, с целью экономии пытаются сделать прицеп для мотоблока. Постройка подобного прицепа дело не сложное, но все ровно к этой работе необходимо тщательно подготовиться, учесть возможные нюансы и углубится в технологию дальнейшего изготовления.

Чертежи

Зачастую для самодельного прицепа к мотоблоку берут листы из стали или оцинкованные аналоги. Иногда еще используют специальный надежный пластик. Естественно, металлические листы имеют больший срок службы, но пластиковые аналоги обойдутся в меньшую сумму.

Когда материал для самодельной тележки для мотоблока выбран можно начинать составление чертежа, и схем всех несущих элементов: рабочий кузов, водительское кресло, а также рама.

Чтобы выполнить такую работу – не нужно являться конструктором-механиком, но предварительный набросок должен быть составлен грамотно.

Почему необходимо тщательно подготовится? При создании тележки для мотоблока нужно начертить модель, указать на все сложные участки, определится с габаритами, а также учесть все узлы и соединительные детали. В чертеже должны быть предусмотрены ходовые и несущие элементы.

Место для водителя должно быть правильно соединено с основным модулем, а также с поворотным узлом. Присоединять все необходимые узлы непосредственно к мотоблоку необходимо при помощи тупиц и консоли. Нужно изготовить цепной механизм (осевой стержень).

Верхняя ось будет служить опорой, а узел поворотного механизма должен вращаться вокруг оси на подшипниках, которые должны быть защищены качественным антипыльником. Все пустоты вокруг таких подшипников обязательно должны быть заполнены смазочной смесью.

Собираем ходовую часть

Для создания удобного водительского кресла много деталей вам не понадобится. Части, которые испытывают большую нагрузку, это поворотник, а также дышло, поэтому их необходимо укрепить ребрами жесткости. Чтобы прикрепить водительское место к мотоблоку – нужен шарнир.

Как говориться «не нужно придумывать велосипед». Отличным вариантом будет конструкция – «труба в трубе». Благодаря такому соединению получается подобие шарнирной системы, благодаря чему колесная база водительского места самостоятельно поворачиваться. Такое соединение снижает вероятность деформации тележки для прицепа.

Устанавливать водительское место к центральной трубе следует на болты, а также шпильки и контргайки. Предварительно выточите в трубе продолговатое отверстие для качественного фиксирования болта, и свободного вращения.

Рессоры, навесы и колеса устанавливают от любых автомобилей и мотоколясок, но в строгом соответствии с предполагаемыми нагрузками. Данные детали желательно приварить к балке, окончания при этом нужно присоединить к лонжерону.

Для дышла зачастую берут трубу сечением (60×30 мм), которую нужно приварить к передней части лонжеронов. Лучи краями необходимо приварить к тяговой сцепке. Таким образом выходит некий аналог заводского варианта дышла.

Рама прицепа

Рама тележки для мотоблока играет роль её несущей конструкции. Габариты и остальные элементы рассчитываются исходя из её размеров. Любые неточности должны быть выявлены и обязательно устранены, потому что в будущем могут возникнуть серьезные проблемы при соединении различных деталей, уголков, труб и швеллера.

1 — раскос (уголок 21×21×З), 2 — рамка сиденья (уголок 21×21×3), 3 — стояк (труба 50×25×4), 4 — стойки сиденья (уголок 40×40×4), 5,14 — подкосы передние (труба 50×25), 6, 15 — лонжероны продольные (уголок 40×40×4), 7, 8 — опоры колесной оси правые (уголок 32×32×4), 9,16 — подкосы задние (труба 50×25), 10 — поперечина усиливающая (уголок 40×40×4), 11 — корпус продольного шарнира (труба 58×4), 12 — ось колесная (пруток 0 30), 13,17 — лонжероны поперечные (уголок 40×40×4), 18 — косынки (s4).

Самым идеальным решением для создания рамы являются прямоугольные трубы с сечением (60×30 мм). А для траверса необходимо использовать квадратный профиль из стали (25×25 мм). Для придания конструкции большей надежности эти элементы необходимо сварить, а также укрепить при помощи специальных поперечников, при этом нужно оставить выступы над лонжеронами.

Для стоек к лицевой части выпусков необходимо приварить с двух сторон продольный профиль. Далее необходимо приварить верхнюю обвязку стоек с поперечным сечением (25 мм).

Выбирать необходимые материалы нужно по определенным характеристикам, которые обеспечивают дополнительную прочность, а также исключают вероятность деформации при повышенных нагрузках. Легкая тележка для мотоблока изготавливается из прямоугольных или круглых труб, а также из металлических уголков.

Чтобы наиболее качественно произвести прикрепление прицепа для мотоблока к его несущей конструкции понадобятся следующие элементы:

• осевая арматура 30 мм;
• стойки для водительского места (уголок 40×40);
• сплошной треугольник; раскос (20×20);
• стойки для колесной оси (уголок 32×32);
• уголок (20×20) для сиденья;
• распорки передние (труба 40×20);
• обвязка рамы (уголок 40×40);
• задние раскосы (труба 40×20);
• поперечный усилитель (уголок 40×40).

Качественная несущая конструкция способна обеспечить необходимый запас прочности, и позволит транспортировать на прицепе тяжелые и крупногабаритные грузы. В случае частого использования прицепа для езды по пересеченной местности такая рама будет отлично справляться с поставленными задачами.

Для обеспечения максимально качественных соединений понадобиться сварочный аппарат, что позволит добиться высокой прочности, а также долговечности.

Создаем каркас

Как сделать прицеп для мотоблока своими руками? Изготавливается такое средство передвижения из листового метала (1 мм), профнастила, досок из разнообразных пород дерева (2 см) и оцинкованных листов. Для изготовления каркаса можно воспользоваться автомобильным кузовом или коляской от мотоцикла.

Проще говоря, для подобных работ подойдут различные материалы, не удорожающие конструкцию.
Если кузов создавать из деревянных досок, тогда их стыки необходимо укрепить специальными накладками из металла. Лучше всего подойдут уголки. Крепить такой каркас нужно при помощи болтов и трех опорных рамок.

В случае создания кузова из оцинкованных листов или профнастила следует использовать металлический профиль. Его необходимо тщательно набить по периметру всего днища для обеспечения его защиты от преждевременного выгибания и других видов деформации.

Конструкция средних прицепов

Работу с такой конструкцией необходимо начинать с произведения расчетов, и создания грамотного чертежа. Мотоблоки средних размеров имеют повышенную мощность, поэтому они легко транспортируют прицепные устройства массой до 500 кг.

Для создания конструкции мастера советуют использовать металлопрокат, который отлично справится с поставленными задачами. Исходя из общих габаритов конструкции необходимо просчитать сколько понадобится металлопроката, а также швеллеров, играющих роль сцепной рамы.

Только максимально точные подсчеты позволят существенно сэкономить на материалах и расходниках, а также намного облегчат сборку прицепа.

Если кузов изготавливается из досок, тогда их стыки нужно скрепить металлическими накладками. Далее кузов необходимо прикрепить к раме при помощи опорных балок. К недостаткам такого прицепа можно отнести отсутствие откидного борта.

Далее необходимо приступать к сборке ходовой части. Для этого можно использовать то, что есть под рукой, от мотоколясок и т. п.

Что касается колесной оси, то эту роль на себя возьмет стержень из стали, диаметр которого 30 мм. Расчет длины должен быть произведен таким образом, чтобы колесная часть сильно не выступала из-за пределов кузова. Стержень необходимо приварить к корпусу и лонжерону.

Конструкция тяжелого прицепа

Создание таких прицепов подразумевает использование прицепного устройства от автомобиля. Если предварительно подготовит необходимые детали и инструменты, то такая сборка займет примерно 2 дня.

Необходимые материалы:

• швеллер (65 мм);
• полуоси передние (советуется использовать элементы от «Жигули» или «Москвича»);
• профиль (труба 60×40);
• стальные трубы;
• уголки (60×60);
• сварочный аппарат.

За основу берем ось из швеллера. Габариты телеги для мотоблока рассчитываются из ваших потребностей. Привариваем с двух сторон швеллера переднюю автомобильную полуось, а сверху укладываем профиль. Профиль необходимо уложить по центру конструкции.

По краям швеллера (на стыке торцов с полуосями) уложите трубы длинной 2 метра, таким образом, чтобы стык разделял все трубы пополам. Уложить трубы необходимо параллельно друг от друга. Концы труб нужно перпендикулярно скрепить при помощи уголков.

Таким образом центральный трубный профиль играет роль дышла. От передних углов конструкции необходимо протянуть уголки или профиль, благодаря чему будет обеспечиваться дополнительная прочность. На готовую раму можно устанавливать кузов, а также водительское сиденье. Прицеп для мотоблока необходимо прикрепить к дышлу.

Предполагать, что тележка для мотоблока обойдется вам почти даром не стоит. Цены на материалы и прочие элементы бывают существенными, поэтому придется потратиться. Перед преступлением к работе советуется составить смету, в которую нужно вписывать все расходы.

По статистике тележка для мотоблока может стоять на половину дешевле по сравнению с заводскими аналогами. Но необходимо понимать, чтобы добиться такого результата – нужно провести серьезную работу.

На этапе подготовки к работам нужно тщательно обдумать возможные проблемы, а также заготовить все инструменты и материалы. Производство самодельного прицепа может занять время, поэтому нужно заранее выделить несколько дней. В среднем такая работа занимает одну неделю, но не исключено, что может понадобится и больше свободного времени.

Источник