Самодельный торцеватель труб.
Как сделать самодельный торцеватель труб.
В практике любого гаражного мастера, любящего всё делать своими руками, или кастомайзера, переделывающего или изготавливающего раму с нуля, часто приходится сваривать между собой трубы различных диаметров. Но вот перед сваркой труб, их необходимо подогнать между собой, и желательно с минимальными и ровными по всему стыку зазорами. Сделать это с помощью обычной болгарки если и возможно, то долго и утомительно. Особенно если таких подгонок нужно сделать несколько. Для быстрой и точной подрезки труб под необходимый диаметр, существует полезное приспособление, называемое торцевателем. В этой статье мы рассмотрим, из чего можно сделать торцеватель труб своими руками.
Сейчас уже начали появляться в продаже фирменные торцеватели заводского изготовлени, но цена их не всем по карману(некоторые стоят несколько сотен $, например как на фото слева), а очень дешёвые изделия долго не проработают. Можно конечно торцануть трубы и с помощью токарного станка, но он есть далеко не у всех, да и для закрепления труб в станке, всё равно придётся делать самодельное зажимное приспособление, впрочем так же как и для сверлильного станка.
И раз мы уже заговорили о сверлильном станке, то тем у кого он есть, то можно будет изготовить один из вариантов универсального торцевателя, который сможет работать и как приставка к сверлильному станку, и как вариант для дрели, если нужно будет работать вне гаража. И габариты этого торцевателя будут полностью зависеть от габаритов вашего сверлильного станка.
Основа такого приспособления (см фото 1), это металлический лист, толщиной 8 — 10 мм, вырезанный по форме примерно как на фото, причём размеры зависят от габаритов вашего станка. В верхней части пластины следует сделать паз, в котором будет закрепляться корпус подшипников вала. Корпус подшипников делается из стального бруска, но можно использовать и дюраль, бронзу, латунь.
В бруске нужно будет высверлить сквозное отверстие для игольчатых подшипников, изображённых на фото 2 и фото з. Диаметр сквозного отверстия в бруске, зависит от наружного диаметра обоймы подшипников, какие вы найдёте, и от диаметра вала тоже.
Но лучше конечно отверстие для подшипников заказать фрезеровщику, чтобы он выбрал его фрезой, строго параллельно нижней плоскости бруска (той которая прилегает к пазу в пластине). Причём сначала сверлится отверстие чуть меньшего диаметра подшипников, а с краёв уже выбираются отверстия чуть большего диаметра, которые равны диаметрам подшипников.
Это позволит в середине бруска, на глубине равной ширине игольчатого подшипника, получить ступеньку в 1,5 мм, чтобы подшипники упёрлись в эту ступеньку и не проваливались глубже чем надо. А с обоих краёв отверстий в бруске (на глубину 7 мм) ещё желательно выбрать фрезой и отверстия большего диаметра, для сальников, которые намного продлят жизнь подшипников (все отверстия можно сделать и на токарном станке, и желательно за один проход). Кстати эти сальники, при плотной их запрессовке, не позволят игольчатым подшипникам выпадать из своих отверстий.
Хотя, если обратить внимание на игольчатые подшипники на фото 3, то легко заметить, что по середине наружной обоймы проточена канавка для подвода смазки. Эту канавку можно использовать и для фиксации подшипника в корпусе.
Нужно будет просверлить в корпусе отверстие (напротив каждого подшипника) в котором нарезается резьба и затем вворачивается остро заточенный фиксирующий винт (для каждого подшипника), который упрётся в канавку (и в отверстие для смазки) в наружной обойме подшипника и зафиксирует подшипник на своём месте.
Но всё же обязательно нужно постараться (токарю или фрезеровщику) при обработке отверстий корпуса, чтобы при последующей запрессовке, обоймы подшипников зашли плотно в свои отверстия в корпусе.
Иногда можно будет выкручивать фиксирующие винты, и заливать в отверстие немного масла, для смазки роликов. Ведь в обойме имеется специальное отверстие (см фото 3), для подвода смазки к роликам.
В нижней плоскости бруска (корпуса подшипников), той что прилегает к плоскости пластины торцевателя, следует просверлить пару отверстий и нарезать в них резьбу М10. Затем в эти отверстия на клею вкручиваются шпильки с резьбой М10. Останется вставить корпус подшипников шпильками в паз пластины, и зафиксировать барашковыми гайками. Длина паза в пластине, позволит немного изменять (сдвигать вверх) положение корпуса подшипников, что иногда бывает полезно, если нужно зажать трубу большого диаметра (как на фото 8).
Вал, на котором будет крепиться корончатая фреза, можно заказать токарю из твёрдой стали, но лучше использовать готовый вал от амортизаторной стойки подвески автомобилей (можно поискать на авторазборке). Основное преимущество штока амортизатора, это то, что он уже имеет твёрдое и полированное покрытие, и будет, хорошо скользить в подшипниках, и медленно изнашиваться. Но нужно будет поискать шток амортизатора, с наружным диаметром под внутренний диаметр именно ваших игольчатых подшипников.
В самой верхней части штока, следует сделать выборки, чтобы получился шестигранник (как у корончатой фрезы на фото 4), это не позволит штоку проворачиваться в патроне сверлильного станка.
Как закрепить корончатую фрезу на штоке? Есть несколько вариантов, и самый простой — это точно просверлить ( лучше на токарном станке) в нижнем торце штока отверстие, диаметром как и шестигранник корончатой фрезы, а затем с боков штока просверлить пару отверстий (с резьбой) для винтов, которые будут зажимать шестигранник фрезы в отверстии и фиксировать его от проворота.
При втором варианте, можно сделать саму конструкцию чуть выше, и проточить нижнюю часть штока и нарезать там резьбу (или конус) для маленького патрона от дрели. Этот вариант я считаю лучше, так как он позволяет надёжней закреплять фрезу, и быстро её менять. Но этот вариант делает торцеватель чуть выше, и он в маленький сверлильный станочек может не влезть. Но как вариант использования торцевателя без сверлильного станка (или с большим станком) этот вариант я считаю лучшим. Тем более, что новый патрон от дрели можно купить сейчас очень дёшево (примерно 5 — 7 $).
Далее следует сделать в пластине круговой паз, в котором будет крепиться зажим для труб, и этот круговой паз позволит менять угол зажима трубы. Рядом с пазом, полезно наклеить транспортир, который поможет видеть угол закрепляемой трубы, но можно нанести и свои метки, по которым вы чаще всего будете торцевать трубы, например для угла рулевой колонки рамы мотоцикла.
Зажим для труб легко изготовить из куска П- образного профиля (можно вырезать из квадратной трубы), но лучше использовать кусок швеллера (шириной 80 — 100 мм), он намного жёстче. А сбоку к куску вырезанного швеллера, приваривается кусочек металлической пластины и шпильки, с помощью которой трубный зажим будет крепиться к пластине (в полукруглом пазу).
Ну, а сам хомут для труб, с резьбовым штоком, можно изготовить самому, из брусочка с отверстием в центре и резьбой для штока, и стальной ленты, закрепляемой на брусочке четырьмя винтами. А можно купить готовый съёмник, для выдавливания поршневого пальца (для мопеда) из поршня ( на фото 5, показан изготовленный мной за пару часов съёмник поршневого пальца).
Теперь нужно будет внизу пластины приварить строго перпендикулярно (под 90 градусов) пластину или кусок уголка с отверстиями, которые позволят закрепить торцеватель в пазах станины сверлильного станка. Если же такой торцеватель труб будет использоваться без сверлильного станка, то тогда приваривать перпендикулярно пластину не нужно. Надо всего лишь просверлить отверстия в пластине, чтобы закрепить торцеватель с помощью болтов, уложив его на столе или верстаке.
Это был описан универсальный торцеватель, который можно использовать как на сверлильном станке, так и просто на столе. Но если же у кого то нет сверлильного станка, то можно изготовить ещё более простой торцеватель, показанный на фото 6. Здесь не нужно будет возиться с полукруглым пазом, и использоваться будут всего две 10 — 12 миллиметровые металлические пластины, корпус подшипников и зажим для труб. Причём в качестве зажима можно использовать струбцину или две струбцины, закреплённые на одной из пластин. Там где пластины стыкуются друг с другом болтом, тоже полезно нанести градусные риски.
Но лучше конечно изготовить струбцину помощнее, такую как на фото 6. Корпус подшипников делается так же как я описал выше, но можно закруглить его сверху как на фото, однако это не обязательно. И при этом варианте лучше для закрепления фрезы использовать патрон от дрели, так как места здесь много и габариты не ограничены габаритами сверлильного станка. Кстати для вращения вала этого торцевателя, можно использовать не только обычную дрель, но и закрепить такое устройство на место суппорта токарного станка, и вал зажать в патрон станка. Устройство переносное (мобильное) и весит не много, и его можно закрепить не только к верстаку, но даже к табурету.
На той части штока, которая будет зажиматься в патрон дрели или токарного станка, как я уже говорил, лучше сделать не круглый вал, а шестигранный. Это исключит проворачивание вала в патроне, ведь нагрузка на фрезу при обработке не маленькая. Но обороты не следует делать большие, так как при больших оборотах возможность скалывания зубьёв фрезы больше.
Фрезы сейчас продаются в наборах (фото 7), но можно купить и поштучно. Причём корончатой фрезой маленького диаметра, можно сверлить в трубах отверстия, и причём намного эффективнее чем сверлом.
Надеюсь, что какой то вариант самодельного торцевателя для труб, описанных в этой статье, заинтересует кого то из гаражных умельцев, и если кто то изготовит подобное устройство, то намного облегчит и ускорит процесс изготовления любых трубчатых конструкций; удачи всем.
Источник
Торцеватель для труб своими руками (63 фото изготовления станка)
Самодельное приспособление для сверления труб под углом (торцеватель своими руками): подробные фото пошагового изготовления самодельного станка.
Приветствую самодельщики! Для изготовления различных изделий из металлических труб, например рамы для багги и прочей самодельной техники, приходится сверлить трубы под углом, сделать это можно с помощью приспособления — торцевателя труб.
Сделать такое приспособление можно своими руками, а весь процесс изготовления торцевателя подробно показан на этих фото:
Материалы для изготовления:
- Стальная полоса.
- Кусок швеллера.
- Уголок.
- Амортизатор.
- Поршень.
- Болты, шайбы, гайки.
Итак, парой самых важных деталей этого приспособления будут шток от амортизатора и поршень.
Первым делом вырезаем заготовку длиной 250 мм из обрезка стального уголка. Толщина металла — 10 мм.
Вторую такую же заготовку пришлось вырезать из цельного уголка. Поверхности заготовок выравниваются на сверлильно-фрезерном станке.
Если Вы будете повторять этот проект — то конечно проще сразу взять стальную полосу.
Также нужно обработать ребра на ленточном станке. В итоге получились две пластины 250×65×10 мм.
Следующей деталью послужит шток от амортизатора.
Для извлечения штока из корпуса, нужно слить масло, и надрезать корпус по периметру, отступив от края 20-25 мм.
В качестве направляющей для штока послужит поршень. Диаметр отверстий для «пальца» должен быть равен диаметру штока.
Обе детали отлично подходят друг к другу, и шток сидит в поршне практически без люфта, но при этом свободно вращается. Возможно Вы уже догадались, поршень будет играть роль направляющей, а шток — осью для коронки.
Чтобы не подбирать переходник под резьбу на коронке, мастер решил нарезать ее заново.
Штатная резьба срезается, и этот конец штока обтачивается до диаметра 16 мм.
Подобрав нужную лерку, и зажав ее в самодельном цепном ключе, автор нарезает резьбу на хвостовике, не вытаскивая заготовку из патрона токарного станка.
Заготовка разворачивается на 180 градусов, и второй конец штока обтачивается до диаметра 10 мм. Этот хвостовик будет фиксироваться в патроне дрели. Деталь готова.
На обеих пластинах нужно закруглить один из краев. Грубая обрезка выполняется при помощи болгарки.
На этом же краю одной из пластин намечается и кернится центр.
Обе заготовки зажимаются в станочных тисках, и сверлятся одновременно. Так получается хорошая точность.
Оба отверстия рассверливаются до диаметра 12 мм. Чтобы не испортить сверла, обязательно используется машинное масло.
Вставив в поршень шток, автор размечает на нем линию, перпендикулярную оси штока. Затем, отступив от краев по 20 мм размечаются два центра. В данном случае, расстояние между центрами составляет 40 мм.
В этих местах высверливаются сквозные отверстия диаметром 8 мм. Резьба в них не нарезается, сюда будут просто вставляться болты m8.
На одной из пластин размечаются две параллельные линии на таком же расстоянии друг от друга, как и расстояние между центрами отверстий в поршне (40 мм).
По этим линиям нужно вырезать два продольных паза. В начале и конце пазов высверливаются отверстия. Дальнейшая выборка материала осуществляется на фрезерном станке, либо вырезается болгаркой.
Для фиксации трубы в нужном положении, потребуется изготовить специальный держатель. Для этого подойдет швеллер № 8 (высота 80 мм, ширина полок 40 мм). От него отрезается заготовка длиной 100 мм.
Эта деталь размещается на пластине-основании, в поршень вставляется шток, и на швеллере делается отметка. Суть задачи — перенести метку центра оси на швеллер.
Отталкиваясь от полученной метки, на полках размечаются две линии под углом в 45 градусов. Теперь нужно достаточно точно вырезать два «лишних» треугольника. Полученные вырезы должны быть симметричны. От этого зависит точность работы приспособления.
К нижней части основания прижимается струбциной стальная полоса, и детали свариваются между собой. За эту пластину приспособление будет фиксироваться в тисках.
С верхней стороны этой же пластины приваривается держатель труб.
Все детали готовы. Поверхности обезжириваются, и на них наносится защитный слой из аэрозольной эмали.
Конечно, для защиты таких изделий от коррозии лучше подходит воронение. Это износостойкое покрытие практически не боится царапин.
Теперь можно собирать приспособление.
Головки болтов m8, которыми будет крепиться поршень, мастер соединил перемычкой.
Поршень крепится к направляющей через пазы скобой, образованной из болтов. С нижней стороны на болты надеваются шайбы, и навинчиваются барашковые гайки.
На свое место прикручивается коронка по металлу.
Остается соединить между собой половинки конструкции болтом m12.
Готовое приспособление зажимается в тисках.
Выставив нужный угол сверления нужно зафиксировать положение направляющей, затянув болт. Труба фиксируется на держателе при помощи струбцины.
Перед сверлением нужно смазать трущиеся детали, и само пятно контакта коронки с деталью.
Проверяем заготовку, зазоров нет.
Вот такое самодельное приспособление для сверления труб под углом, можно изготовить для своей мастерской.
Процесс изготовления торцевателя для труб, также показан в этом видео:
Источник
