Приспособление для сверления под углом своими руками

Как сделать стойку для сверления под углом

Виды приспособлений для сверления отверстий под углом. Особенности конструкции и назначение. Способ изготовления сверлильной стойки своими руками, последовательность операций.

У каждого домашнего мастера имеется дрель – инструмент многофункциональный, позволяющий не только сверлить отверстия в стене для полок. Нередко возникают ситуации, когда необходимо выполнить определенную работу, требующую применения специальных устройств. К ним можно отнести строго вертикальное сверление или получение отверстий под определенным углом. Для таких задач используется приспособление для сверления – кондуктор, который можно приобрести на рынке либо в гипермаркете, а также сделать самостоятельно.

Приспособления для сверления под углом

Для сверления отверстий под требуемым углом может использоваться множество различных аксессуаров. К ним относится разнообразный инструмент, устанавливающий требуемый наклон сверла к поверхности:

• приставки;
• накладки;
• кондукторы;
• шаблоны;
• иные специальные приспособления, как самодельные, так и заводского выпуска.

С применением таких устройств процесс создания «сложных» отверстий существенно облегчается и выполняется быстрее. Также специальный инструмент можно применять и для сверления в труднодоступных местах.

Большинство домашних умельцев используют сделанные самостоятельно стойки для дрелей, модифицируя зажим так, чтобы он мог вращаться. Таким образом, стандартное приспособление превращается в устройство для сверления отверстий в любой плоскости, в конструкцию с настраиваемым углом наклона.

Самостоятельное изготовление подобного приспособления требует навыков, специальных знаний в механике и инженерного склада ума. Новичку будет сложно создать действительно стоящее приспособление.

Как сделать приспособление для сверления своими руками

Кондукторы различаются функционалом и типом исполнения. Наиболее востребованы следующие виды устройств:

1. Накладные. Приспособления укладываются на подлежащую обработке деталь и закрепляются на ней посредством механизмов или вручную. Применяются для сверления отверстий в плоских изделиях.
2. Поворотные. Инструмент используется при необходимости получения отверстий в изделиях цилиндрического сечения. Имеют вертикальные и горизонтальные поворачивающиеся оси, позволяют производить сверление под нужным углом.
3. Универсальные. Подходят для мелкосерийного производства, позволяют выполнить переналадку в кратчайшие сроки.
4. Опрокидываемые. Применяются в тех случаях, когда по технологии требуется сверление отверстий в нескольких плоскостях.
5. Скользящие. Крепление для этих приспособлений не требуется. Устройство просто прикладывается к нужному участку заготовки.
6. Закрепляемые. Отличаются удобством в использовании, но ограничены в перемещении по поверхности изделия.

Изготовив кондуктор для сверления собственными силами, можно сэкономить изрядную сумму для более важных нужд.

Для сооружения потребуются:

• болгарка;
• сварочный аппарат;
• дрель;
• слесарные инструменты.

1. Подбирается отрезок арматуры квадратного сечения 10х10 мм.
2. Отрезается кусок нужной длины, края и грани зачищаются.
3. Выполняется разметка для шаблонных отверстий. Центр их должен располагаться на удалении минимум 8 мм от края. Между центрами ближайших отверстий выдерживается расстояние не менее 32 мм.
4. В заранее размеченных центрах выполняется сверление отверстия диаметром 5 мм.
5. Для создания упора понадобится металлическая пластинка толщиной 1 мм и шириной 2,5 мм, сгибаемая под прямым углом.
6. В пластинке и в арматуре для крепления струбцины нарезается резьба.
7. Обе детали соединяются в единую конструкцию.

Имея определенные навыки в обращении с нехитрым инструментом, изготовить приспособление для сверления не так уж и сложно. Для нечастого применения в домашнем хозяйстве подобного устройства вполне достаточно. Если ничего не получается, то наиболее простой вариант – приобрести устройство в специализированных или строительных гипермаркетах.

Приспособления, которыми пользуются профессионалы, стоят на порядок дороже, но покупка их целесообразна лишь тогда, когда речь ведется о как минимум мелкосерийном производстве каких-либо деталей. Зато с их помощью можно выполнять любые работы, в том числе и в труднодоступных для стандартной дрели местах.

Устройства для вертикального сверления

Стойка представляет собой сверлильное приспособление, основным элементом конструкции которой является несущая станина с направляющим пазом. На прикрепленной к основе втулке закрепляется зажим, с помощью которого надежно фиксируется дрель. Передвижение вниз либо вверх выполняется посредством ручки. Главная особенность таких приспособлений заключается в подборе материалов изготовления и способе закрепления элементов. Всем узлам придается как можно большая жесткость, станина должна обладать высокой стойкостью к нагрузкам.

В магазинах можно выбрать наиболее подходящую профессиональную модель из множества вариантов. Для бытовых целей применяются в основном самодельные фанерные или деревянные приспособления, функциональность которых в большинстве случаев не уступает дорогим металлическим устройствам.

Приставки-направляющие – это упрощенный вариант стоек, относящийся профессионалами к ручным инструментам. Такие устройства мобильны, потому часто используются в быту.

А какими приспособлениями для сверления пользуетесь вы? Покупали ли вы их в магазине или изготавливали самостоятельно? Поделитесь, пожалуйста, своим опытом и секретами в комментариях.

Источник

Кондуктор для сверления КОСОЙ ШУРУП своими руками

Авторизация на сайте

Как сделать кондуктор типа «косой шуруп» своими руками из подручных материалов.

Привет всем любителям самоделок! Однажды столкнулся с такой задачей, когда нужно было скрепить два куска фанеры, но что бы саморезов не было видно. Для этого отлично подходит соединение «косой шуруп», но без специального приспособления его сделать очень сложно. Сходив в магазин и узнав цену за такое приспособление, желание купить его отпало. Поэтому залез в интернет, посмотреть что можно сделать самостоятельно и на основе увиденного сделал свою версию данного кондуктора. Забегая вперед, скажу, что со своей прямой задачей он справляется отлично, не хуже покупного я думаю.

Материалы и инструменты

Для изготовления кондуктора потребуется:

• брусок (размеры видно на фото ниже);
• две трубки от анкеров на 10 мм;
• жидкая сварка или клей.

Изготовление

Для придания правильной формы, брусок можно обточить на ленточной шлифмашинке.

Далее необходимо отметить две точки, как показано на фото ниже, для сквозных отверстий.

Затем сверлим сквозные отверстия по сделанным меткам.

Затем необходимо под углом в 15 градусов отрезать нижнюю часть бруска.

После необходимо при помощи жидкой сварки либо же клея, вклеить трубки от анкеров в проделанные отверстия как показано на фото ниже.

После того, как клей высохнет нужно отпилить выступающие части трубочек с низу вровень с бруском.

На этом этапе кондуктор можно считать завершенным. Конечно можно его покрасить, для более эстетичного вида, но я пока это делать не стал.

Теперь можно испытать кондуктор. Ставим его на кусок ДСП, прижимаем струбциной и можно сверлить отверстия.

Получаются вот таки отверстия.

После этого, при помощи саморезов можно скрепить две заготовки. Как показала практика, держится все просто отлично.

Видео по изготовлению приспособления

Так же рекомендую посмотреть видео по изготовлению кондуктора «косой шуруп».

А на этом у меня все! Всем большое спасибо за внимание и до новых самоделок.

Источник

Маленькое устройство, решившее большую проблему

Точное сверление. Даже без разметки. Даже неподходящим сверлом. И даже дрелью с биением патрона. И все это быстро. Около 200 отверстий я просверлил, и ни одно из них не оказалось дыркой. Как такое возможно? Сейчас расскажу.

Однажды я купил шкаф в Икее. Как любят шведы, продавался он в картонной коробке, в виде стопочки досок и пакетика с фурнитурой. Быстренько его собрав, я решил, что эти доски мало чем отличаются от мебельного щита из Леруа Мерлен, только нарезаны по нужному размеру и просверлены отверстия под крепеж — а цена выше в несколько раз. При этом нарезать листовой материал можно в том же Леруа почти за спасибо.

Потом мы делали ремонт и долго не могли решить, куда пристроить стиральную машину. В ванной ей не хватало места, кухню хотелось освободить для более важных вещей, в прихожей она не смотрелась… Вот если б спрятать ее в тумбу, это решило бы проблему. Но где взять тумбу с внутренним размером 60 см? Готовой нигде не продается, и я решил смастерить ее сам. Тот первый опыт был не вполне удачный. Тумба собиралась на эксцентриковых стяжках и конфирматах (это такие шурупы для дсп). Для эксцентриковой стяжки нужно просверлить два отверстия в перпендикулярных плоскостях с пересекающимися осями. Пару раз я промахнулся со сверлением, отверстия пришлось рассверливать, чтобы все совпало, а, стало быть, появились люфты. Одно отверстие и вовсе вышло сквозным, чуть пол не просверлил. Тумбу я конечно собрал, но появилось понимание, что не все так просто. А тумба при отжиме машинкой подпрыгивает и дребезжит.

И тут грянул новый ремонт. На этот раз требовалось соорудить мега-шкаф. Он должен быть широким (более 2 м.) глубоким (76 см. в глубину), сделан должен быть из березовой фанеры 21мм, и самое главное — нижняя часть не должна иметь цоколь. Идея состоит в том, чтобы в нижнюю секцию шкафа вкатывались тумбы на колесиках. Это здорово упрощает загрузку вещей в такой глубокий шкаф. Позволяет быстро выкатить, скажем, тумбу с инструментами и прикатить ее к месту ремонта. Или тумбу с книгами к письменному столу. И не бегать за каждой мелочью в шкаф. Вот примерно так это должно выглядеть:

(дверцы и ящички/полочки условно не нарисованы, но они будут)

Конечно, такие ноги мигом разъедутся без крепления к единому основанию, и шкаф рухнет. Чтобы этого не произошло, шкаф монтируется на несущую стену дома, всю нагрузку несет она. Это снимает вопрос задней стенки. Это позволит при необходимости заменить напольное покрытие, не вытаскивая шкаф из комнаты. Просто выкатываем тумбы, снимаем нижнюю часть перегородок, а остальной шкаф продолжает висеть на стене.

Все эти мои хотелки, все вместе и каждая по отдельности, отпугивали потенциальных изготовителей шкафа. Фирм, изготавливающих мебель полно, но почти все гонят шкафы из дсп 16 мм, глубиной 600, все по более-менее стандартным чертежам, а заказчику позволительно лишь выбрать цвет дсп и узор на створке. Так стало ясно, что всю работу предстоит сделать мне самому. Но старая травма с тумбой под стиралку давала о себе знать, и на этот раз я решил не оставить себе шансов на ошибку. Базовые элементы крепежа всей конструкции — двойная эксцентриковая стяжка и винт с бочкообразной гайкой. А это значит, что сверлить придется много и сверлить нужно точно. Поэтому был приобретен герой моего обзора: кондуктор для сверления под эксцентриковую стяжку.

Кондукторов для сверления торца доски много. Есть параллелограммного типа, есть такие типа рогатки (долго объяснять, своей фотки у меня нет, а чужие прикладывать к обзору тут не разрешают, так что найдете в интернете, если надо), в общем выбор большой. Но кондуктор, который позволял бы сверлить сразу два отверстия именно под стяжку, я нашел только этот. Посмотрим, что же мне прислали:

Жесткий пластиковый кофр, внутри поролоновая подкладка и инструменты в пакетиках.

Два сверла по дереву на 8 и на 10 мм, одно сверло форстнера на 15 мм, ограничительные муфты для них, несколько шкантов, ключ для гаек, шестигранный ключ для фиксации ограничительных муфт, и собственно сам прибор.

Вот он. Штука довольно увесистая, из литого металла, скорее всего чугуна. Фиксируется на доске винтовым зажимом. На дешевых струбцинах тарелка держится за счет развальцовки винта, со временем она отваливается или продавливается, винт начинает царапать доску. Здесь такого не произойдет. Тарелка из толстой стали, она гладкая и ровная, фиксируется винтом. Время показало, что ей можно зажимать даже окрашенную доску из мягкого дерева, следов не остается.

Максимальная толщина зажимаемой доски порядка 50 мм.

В прорезях корпуса перемещаются и фиксируются гайками две втулки. Одна для сверления 8 мм, со стороны торца доски.

Минимальный отступ оси сверлимого отверстия от поверхности доски — 5 мм.

Максимальный — 37 мм.

Шкала на раме выполнена гравировкой, т.е. не сотрется со временем.

Торец втулок немного утоплен в корпус кондуктора, буквально на долю миллиметра. Это дает возможность перемещать втулку даже когда струбцина зажимает доску. Разумеется, для этого надо ослабить фиксирующую гайку.

На другой плоскости кондуктора выполнена точно такая же прорезь для втулки под сверление на 15 мм.

Минимальное расстояние от торца доски до оси сверления — 21 мм. Можно и меньше сделать, просто установив струбцину не вплотную к краю доски.

Максимальное расстояние — 39 мм.

Ну что ж, приступим к испытаниям девайса. Перво-наперво, попробуем установить двойную эксцентриковую стяжку. Она позволяет соединять фанеру почти незаметно. Кроме того, с ними можно сделать и крестообразные соединения листов фанеры. Вот как выглядит стяжка:

Вставляем эксцентрики в отверстия на поверхности доски, вставляем штифт в отверстие на торце, соединяем торец к торцу, поворачиваем эксцентрики так, чтобы они захватили концы штифтов, подтягиваем, готово!

Винты с бочками — для Т-образных соединений. Сверлим 10 мм на одной доске, 7 мм с ее торца и на поверхности другой, вставляем в одно отверстие бочонок, в другое винт, соединяем, закручиваем, все.

Да, но как просверлить 7 мм? Втулка идеально соответствует сверлу 8 мм, сверло на 7 в ней болтается. У меня под рукой оказался переходник для фрез с 1/4 дюйма на 8 мм. А 1/4 дюйма — это 6,35 мм. Уже что-то. Вот этот переходник.

Стоит 100 с чем-то рублей.

Он из каленой стали, встает плотно во втулку 8 мм и в него практически без зазора входит сверло 6,45 мм. Это сверло для сверления отверстий для резьбы М8.

Ну а потом рассверлить 6,45 до 7 — дело техники. Если совсем уж не наваливаться на дрель, отверстие рассверлится точно по оси прежнего.

Вот такой комбинацией я и стал пользоваться. Конечно, проще было бы сверлить на 8. Но мне не хотелось добавлять лишние люфты. В угоду простоты частичной разборки шкафа мне пришлось отказаться от шкантов, и эти штифты, которые, вообще говоря, должны работать только на растяжение, у меня будут нагружены еще и на срез.

Чтоб набить руку, я начал с обрезков фанеры. Попробовал соединить три кусочка буквой Т.

Сперва сверлим сверлом форстнера с поверхности, чтобы потом легче отводилась стружка из более глубокого торцевого отверстия.

Потом сверлим с торца.

Повторяем все то же самое со второй дощечкой.

Вот что получилось:

Наконец, сверлим насквозь центральную дощечку. Собираем:

Как видите, получилось у меня только со второго раза. С первого я ошибся с размером и просверлил отверстия под эксцентрики слишком близко. Они при самой тугой затяжке не обеспечивали достаточного сжатия досок.

Края всех отверстий аккуратные. Теперь этим сверлом форстнера я проделал уже более 60 отверстий.

Сверло поизносилось, конечно, но и теперь деревянные волокна не рвет.

Вот одно из последних отверстий:

Я сверлил и уже покрашенную фанеру, края ровные.

Отверстия с торца тоже получаются отличные. Вот виден в глубине установленный эксцентрик.

Самое главное — отверстия получаются неизменно соосные. Я вставил сверло и приложил ГОСТовский уголок:

В другой плоскости:

И вот что получилось в результате:

Думаю, это самый критически важный кондуктор для изготовления корпусной мебели. Он поможет не только сделать отверстия под эксцентриковый крепеж, но и под бочки, конфирматы, шканты, т.е. всю ту работу, для которой, вообще говоря, предназначен самоцентрирующийся кондуктор. Но у этого больше функционал за счет сверления второго отверстия. Так что если вы не профессионал, и работаете не на поточном производстве, но этот кондуктор для вас. Все остальное, что мне понадобится – вырезание отверстий под петли и ручки, в принципе можно сделать вообще без кондуктора.

Сейчас стоит что-то около 2700, там скидка.

Источник