Принтер для фанеры своими руками

Переделка струйного принтера для изготовления печатных плат

В последнее время я искал способы упростить изготовление печатных плат. Приблизительно с год назад я наткнулся на одну интересную страничку, где описывался процесс модификации струйного принтера Epson для печати на толстых материалах в т.ч. на медном текстолите. В статье описывалась доработка принтера Epson C84, однако у меня был принтер Epson C86, но т.к. механика принтеров Epson я думаю у всех схожая, то я решил попробовать сделать модернизацию своего принтера.

В данной статье я постараюсь максимально подробно, шаг за шагом, описать процесс модернизации принтера для печати на омедненном текстолите.

Необходимые материалы:
— ну естественно понадобится сам принтер Epson семейства С80.
— лист алюминиевого, либо стального материала
— скобы, болты, гайки, шайбы
— небольшой кусок фанеры
— эпоксидка или суперклей
— чернила (об этом позже)

Инструменты:
— шлифмашинка (Dremel и т.п.) с отрезным кругом (можно попробовать маленькой обезьяной)
— различные отвертки, ключи, шестигранники
— дрель
— термофен

Шаг 1. Разбираем принтер

Первое, что я сделал — снял задний выходной лоток для бумаги. После этого надо снять передний лоток, боковые панели и затем основной корпус.

На фотографиях ниже приведен подробный процесс разборки принтера:

Шаг 2. Снимаем внутренние элементы принтера

После того, как у принтера снят корпус, необходимо поснимать некоторые внутренние элементы принтера. Сначала, необходимо снять датчик подачи бумаги. В дальнейшем он нам понадобится, поэтому при снятии не повредите его.

Затем, необходимо снять центральные прижимные ролики, т.к. они могут мешать при подаче печатной платы. В принципе боковые ролики тоже можно снять.

Ну и в конце, необходимо снять механизм очистки печатающей головки. Механизм держится на защелках и снимается очень просто, но при снятии, будьте очень осторожны, т.к. к нему подходят разные трубки.

Разборка принтера завершена. Теперь приступим к его «лифтингу».

Шаг 3. Снятие платформы печатающей головки

Начинаем процесс модернизации принтера. Работа требует аккуратности и применения защитных средств (глаза нужно беречь!).

Для начала необходимо открутить рейку, которая прикручена двумя болтами (см. фото выше). Открутили? Откладываем ее в сторону, она нам еще пригодится.

Теперь обратите внимание на 2 болта возле механизма очистки головки. Их также откручиваем. Однако, с левой стороны сделано немного по другому, там можно срезать крепления.
Чтобы снять всю платформу с головкой, сначала, все внимательно осмотрите и отметьте маркером те места, где надо будет резать метал. А потом аккуратно срежьте метал ручной шлифмашинкой (Dremel и т.п.)

Шаг 4. Очистка печатающей головки

Этот шаг является необязательным, но раз уж полностью разобрали принтер, то лучше сразу почистить печатающую головку. Тем более, что в этом нет ничего сложного. Для этой цели я использовал обычные ушные палочки и очиститель стекол.

Шаг 5. Установка платформы печатающей головки. Часть 1

После того, как все разобрано и очищенно настало время собирать принтер с учетом необходимого зазора для печати на текстолите. Или как говорят джиперы «лифтинг» (т.е. подъем). Величина лифтинга полностью зависит от того материала, на котором вы собираетесь печатать. В своей модификации принтера я планировал использовать стальной податчик материала с прикрепленным на нем текстолитом. Толщина платформы для подачи материала (сталь) была 1.5 мм, толщина фольгированного текстолита, из которого я обычно делал платы составляла также 1.5 мм. Однако, я решил, что головка не должна сильно давить материал, и поэтому величину зазора я выбрал около 9 мм. Тем более, что иногда я печатаю на двухстороннем текстолите, который немного толще одностороннего.

Для того, чтобы мне легче было контролировать уровень подьема, я решил использовать шайбы и гайки, толщину которых я замерил штанген-циркулем. Также, я прикупил несколько длинных болтов и гайки для них. Я начал с фронтальной системы подачи.

Шаг 6. Установка платформы печатающей головки. Часть 2

Перед установкой платформы для печатающей головки, необходимо изготовить небольшие перемычки. Я сделал их из уголков, которые распилил на 2 части (см. фото выше). Можно конечно их сделать самому.

После, я разметил отверстия для сверления в принтере. Нижние отверстия разметить и просверлить очень просто. Затем, сразу же прикрутил кронштейны на их место.

Следующим шагом необходимо разметить и просверлить верхние отверстия в платформе, это сделать несколько сложнее, т.к. все должно быть на одном уровне. Для этого, я подложил по паре гаек, в местах стыковки платформы с основой принтера. При помощи уровня, удостоверьтесь, что платформа стоит ровно. Отмечаем отверстия, сверлим и стягиваем болтами.

Шаг 7. «Лифтинг» механизма очистки печатающей головки

Когда принтер заканчивает печать, головка «паркуется» в механизм очистки головки, где происходит очистка дюз головки, для предотвращения их засыхания и засорения. Этот механизм также предстоит немного поднять.

Данный механизм я закрепил при помощи двух уголков (см. фото выше).

Шаг 8. Система подачи

На данной стадии рассмотрим процесс изготовления системы подачи и установку датчика подачи материала.

При разработке системы подачи первой проблемой была установка датчика подачи материала. Без данного датчика принтер не функционировал бы, но где и как его установить? Когда бумага проходит через принтер, то данный датчик сообщает контроллеру принтера, когда проходит начало бумаги и на основании этих данных принтер вычисляет точную позицию бумаги. Датчик подачи представляет из себя обычный фотосенсор с излучающим диодом. При прохождении бумаги (в нашем случае материала), луч в датчике прерывается.
Для сенсора и системы подачи я решал сделать платформу из фанеры.

Как видно на фото выше, я склеил между собой несколько слоев фанеры для того, чтобы сделать подачу на одном уровне с принтером. В дальнем углу платформы я закрепил датчик подачи, через который будет проходить материал. В фанере, я сделал небольшой вырез, чтобы вставить датчик.

Следующей задачей встала необходимость сделать направляющие. Для этого я использовал алюминиевые уголки, которые приклеил к фанере. Важно, чтобы все углы были четко 90 градусов и направляющие были строго параллельны друг другу. В качестве материала подачи я использовал алюминиевый лист, на который будет ложиться и фиксироваться омедненный текстолит для печати.

Лист подачи материала я изготовил из алюминиевого листа. Размер листа я старался сделать приблизительно равным формату А4. Немного почитав в интернете по работе датчика подачи бумаги и принтера в целом, я выяснил, что для корректной работы принтера необходимо в листе подачи материала сделать в углу небольшой вырез, чтобы датчик срабатывал немного позднее чем начинали крутиться ролики подачи. Длина выреза составила около 90мм.

После того, как все сделано, на листе подачи я закрепил обычный лист бумаги, на компьютере установил все драйвера и сделал пробную печать на обычном листе.

Шаг 9. Заполняем чернильный картридж

Последняя часть модификации принтера посвящена чернилам. Обычные чернила от Epson не стойкие к химическим процессам, протекающим при травлении печатной платы. Поэтому необходимо специальные чернила, называются они Mis Pro yellow ink. Однако, данные чернила могут не подойти к другим принтерам (не Epson), т.к. там могут использоваться другие типы печатающих головок (в Epson используется пьезоэлектрическая печатающая головка). В интернет-магазине inksupply.com есть доставка в Россию.

Помимо чернил, я купил новые картриджи, хотя конечно можно использовать и старые, если хорошо их помыть. Естественно, для заправки картриджей понадобится еще обычный шприц. Также, я купил специальный девайс для обнуления картриджей принтера (синий на фото).

Шаг 10. Тесты

Теперь переходим к тестам печати. В программе проектирования Eagle, я сделал несколько заготовок для печати, с дорожками различной толщины.

Качество печати вы можете оценить по фотографиям выше. А ниже представлено видео печати:

Шаг 11. Травление

Для травления плат, изготовленных данных способом, подходит только раствор хлорного железа. Другие методы травления (медный купорос, соляная кислота и т.п.) могут разъесть чернила Mis Pro yellow ink. При травлении хлорным железом, лучше нагревать печатную плату при помощи теплофена, это ускоряет процесс травления и т.о. меньше «сьедается» слой чернил.

Температура нагрева, пропорции и длительность травления подбираются опытным путем.

Источник

Профильно-Фанерный 3D принтер — попытка объединения двух подходов к принтерособирательству

Подпишитесь на автора

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

Приветствую всех любителей 3D печати и принтеростроения!

Решить выложить на осмотр сообщества свое видение на RepRap, воплощенное в физическую форму.

Начнем с того, что имея какое-никакое инженерное образование, решил построить принтер под свои нужды (после владения Printbox120 хотелки приобрели конкретную форму). Хотелки совершенно определенные и, думаю, схожие с большинством участников сообщества. Во-первых нормальная, достаточная для большинства задач, область печати, во-вторых ремонтопригодность и независимость от каких-либо специфических и недоступных на Алишке деталей.

Критически окидывая взглядом фанерные творения других участников портала и не веря в их ‘нормальность’ (принтеров, а не участников), изначально было решено строить принтер из металла, из профиля 30х30, рельс 12мм и валов 16 мм (по этим данным Вы можете уже оценить моё стремление к монументальным конструкциям и желание чтобы принтер дожил до правнуков).

Принтер был собран, после долгих мучений заработал. Общим итогом стало осознание (не только у меня, есть еще на портале разочарованные в профиле участники) того, что одним профилем жив не будешь.

Коротко, проблемы такие — трудно выставить параллельность, перпендикулярность, одну плоскость всех профилей, в теории для этого нужна хорошая сноровка, опыт и точный инструмент (раз уж мы строим точное устройство). На фото уже можно видеть добавленные фанерные детали, которые существенно упрощают строительство на профиле.

Лично от себя хочу сообщить, что по количеству затраченных средств, материалов и времени, стоимость творения выросла чуть не под 40 тыс (не старался экономить, электроника RADDS потянет только на 5 тыс). Это результат закупок всего чего только можно с запасом, то есть на полтора принтера. Если Вы не энтузиаст и не знаете точно какой дорогой двигаться в принтеростроении — моё мнение, купите готовый принтер, дешевле выйдет в некоторых случаях ))))

Итак в процессе всех метаний, постепенно стало приходить мысль о том, что для постройки точной машины надо использовать другие точные машины. Пусть это будут лазерные резаки фанер и прочих материалов.

Так как мания ко всему крепкому и монументальному у меня не прошла, стал думать как мне сделать прочный фанерный принтер с минимальными затратами (хватит уж закупок и экспериментов. ) Ну и чтобы был всяко покрасивей франкенштейна из железных палок, не в сарае же стоит, а на подоконнике квартиры!

Итак! По образу Ультика только с рельсами набросал чертежи (переделал все крепления фанеры друг к другу под винты M4 (М3 баловство, не верю в них) По углам сделал отверстия под крепёж алюминиевого профиля 30х30 (надо же куда-то девать предка профильного, пойдет на органы для новичка!) плюс в нескольких местах передней и задней стенок тоже сделал отверстия под профиль, так, пущай будет для жесткости! И целиком потроха и механику перекинул на нового товарища.

По итогу: принтер довольно здоровый для своей области печати (область 213х213х185), в высоту мало из-за исходной длины направляющих, при переходе на фанеру стал звонче (все-же деревянный ящик), в сборке предельно прост (рельсы установил за 10-15 минут и ничего не закусывало от перекосов в отличие от первой

сборки на профиле)

Боковые стенки по 10 мм фанера (4+6мм), потолок и пол принтера — 12мм (6+6 листы)

Стол тяжелый, поэтому двигатель который его держит привинтил через алюминиевую пластину. Двигатели чтобы не смещались при сильной натяжке ремня тоже через металлические пластины привинтил. В общем продолжил вакханалию в плане монументальности. Кузовные шайбы где только можно. По ощущениям принтер чуть ли не вдвое легче предшественника

На кораблике видно слои не очень аккуратно. Если печатаем медленно то слои один к одному (стол не раскачивает)

Вот такой короткий рассказ, посылом которого, думаю, является пожелание не стесняться пользоваться современными технологиями в деле строительства своих детищ и побольше прислушиваться к опыту и советам нашего сообщества! Всем счастливых распечаток!

Подпишитесь на автора

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

Источник