Прибор для пластиковых бутылок своими руками

Топ-7 самодельное оборудование для переработки пластика (ПЭТ, ПВХ)

Сегодня мы поговорим о переработке отходов в виде пластиковых бутылок и других полимеров. Эта тема актуальна как в плане построения бизнеса, так и в плане улучшения экологии. Поэтому она касается каждого из нас.

Охватить в одном видео все нюансы работы в этой отрасли не реально. Цель этого выпуска доступными словами объяснить как обстоят дела в этой отрасли и на каких этапах здесь делаются деньги.

Стоимость промышленного оборудования по переработке пластиковых бутылок (ПЭТ, ПВХ) исчисляется миллионами. Мы понимаем, что доступно это далеко не каждому. Поэтому постарались сделать этот обзор на примере людей с прямыми руками, которые без наличия много миллионных бюджетов умудряются занять свое маленькое место в этой отрасли с помощью самодельного оборудования.

Переходим к топу:

1. Сбор сырья и прессование

Процесс переработки пластика начинается с получения сырья. Специальная лицензия не требуется.

Многие останавливаются уже на этом этапе и делают полноценный бизнес. Заключается он в сборе сырья, его прессовании и последующей продаже.

Мусор на самом деле лишь условно бесплатный и получить доступ к городским свалкам дано не каждому. Поэтому если вы будете заниматься этим не в промышленных масштабах, можно попробовать исключить из этой цепочки администрацию свалки и получать сырье напрямую от людей и предприятий.

Делать это можно как с помощью приемных пунктов, так и устанавливая по городу специальные ящики для сбора пластиковых бутылок.

Люди бросают бутылки в такие ящики бесплатно, так как понимают, что таким образом делают свой маленький вклад в улучшение экологии. С осознанностью людей также можно работать, вешая на такие ящики разъясняющие таблички.

Чтобы разместить такой ящик во дворе многоквартирного дома, стоит предварительно согласовать этот вопрос с управляющей компанией или представителем ТСЖ. Аргументом в пользу установки ящика, является способствование чистоте двора.

Также можно договариваться об установке раздельных ящиков (для пластика, бумаги и стекла), в офисах крупных предприятий. Таким образом предприятие не только получит «эко-звание» и бесплатный вывоз отходов, но и дополнительные средства на мелкие расходные материалы.

В дальнейшем бутылки с таких точек изымаются и прессуются в тюки. Для прессования понадобиться пресс. Наиболее бюджетным вариантом является ручной пресс, который можно возить с собой при сборе сырья. Но для большей продуктивности, понадобиться гидравлический пресс.

2. Дробление с помощью шредера

Следующим этапом после сбора сырья идет процесс получения флекса (измельченного пластика).

На этом этапе хотим познакомить вас с Dave Hakkens. Который с помощью своего Ютуб-канала пытается сделать процесс переработки пластика более доступным.

Дейв показывает как он поэтапно собирает в своем гараже мини-шредер для измельчения.

Для получения качественного флекса, бутылки перед измельчением нужно отсортировать по цвету и отделить от крышек. Крышки изготавливаются из ПВХ материала, который имеет другие свойства и перерабатывается отдельно.

После сортировки бутылки измельчаются с помощью шредера, моются и высушиваются. Таким образом можно получить качественный флекс, на который есть спрос как внутри страны, так и из заграницы. Наиболее ценен флекс из бесцветных бутылок.

3. Гранулирование с помощью экструдера

Чтобы стать еще на шаг ближе к конечному продукту, флекс можно переработать в гранулы. Делается это с помощью экструзии.
Дейв также показывает как он в своем гараже собирает небольшой экструдер.

В экструдер засыпается измельченный пластик, который с помощью шнекового вала (по типу мясорубки) передвигается внутри корпуса. Корпус оснащен системой подогрева, что обеспечивает плавление пластика. Далее пластик выдавливается через небольшие отверстия в виде прутков. Прутки проходят через вращающийся нож и получаются гранулы – готовый продукт для производства различных пластиковых изделий.

4. Самодельная линия по переработке пластика

Некий пример выше описанных процессов можно увидеть на видео с канала Ойбека Косимова. Где он делает обзор самодельной линии по переработке пластика в гранулы.

Здесь также пластик проходит процесс измельчения, моется, сушится и подается в экструдер. Получаемые на выходе с экструдера прутки проходят через ванну с водой для охлаждения, подаются на резак и получаются готовые гранулы.

5. Термопластавтоматы (ТПА)

Полученные гранулы широко используются при производстве изделий на термопластавтоматах.

Сложно назвать хоть одну отрасль где бы не требовались небольшие пластиковые детали. Поэтому применение ТПА очень обширное.

Умелые руки и их умудряются собирать в своих гаражах. Это мы можем увидеть на примере из видео с канала Григория Урывского, где он демонстрирует свой самодельный термопластавтомат.

Засыпанные в ТПА гранулы расплавляются и пластик под давлением поддается в подготовленную пресс форму (матрицу). На выходе получается готовое изделие.

Изготовление пресс-форм также стоит хороших денег, поэтому рентабельным будет лишь производство изделий в большом количестве.

Так как мы решили осветить эту тему на примере самодельного оборудования, то дальше мы покажем несколько примеров использования вторичного пластика на кустарном производстве в Индии.

6. Полимерпесчаное производство

На примере мы можем увидеть, как в экструдер засыпается дробленка из пластика перемешанная с песчаной основой. На выходе получается тестообразная масса, которую помещают в пресс-форму. Далее пресс-форму ставят под ручной пресс и после сжатия получают готовое изделие. В зависимости от подготовленной формы, таким образом можно ту же полимерпесчаную черепицу или тротуарную плитку.

7. Изготовление строительных блоков

Здесь можно увидеть, как индийцы используют самодельную установку, по типу бетономешалки с подогревом. Засыпают в нее какой-то шлак, добавляют пластиковые бутылки и мешают до получения однородной массы. Готовую массу помещают в подготовленную форму, прессуют и охлаждают. На выходе получают готовый строительный блок.

Веревки из пластиковых бутылок

На видео показано как можно изготавливать в собственном гараже веревки из пластиковых бутылок:

Метлы из бутылок

На видео можно посмотреть как производят метлы из использованных пластиковых бутылок:

Станки для малого бизнеса в гараже:

Источник

Резак для пластиковых бутылок своими руками

В Интернете много устройств, чтобы нарезать из бутылок пластиковые ленты и веревки или даже леску для рыбалки. Среди них много сложных устройств и простых. Но это резак отличается, в своем роде гениальной, простотой и изяществом. Для него ну нужно вытачивать никаких деталей, все есть дома или можно купить очень дешево. Главное, его можно изготовить своими руками буквально за минуты. С ним можно регулировать ширину ленты и делать ее разных размеров.

Вы только гляньте, что есть для сада в этом китайском магазине.

Какие инструменты и детали нужны, чтобы сделать этот простой резак?

Это лезвие, который будет выполнять действия. Подойдет канцелярского ножа или, как в данном случае, от точилки для карандашей. Нужны шайбы и 2 шурупа. Понадобится только отвертка.

Ход работы

Вынимаем с помощью отвертки лезвие от точилки. И теперь нужно решить, какой ширины ленту мы будем нарезать из ПЭТ бутылки. Путем комбинации шайб регулируется высота и ширина веревки.

Для изделия понадобится стол, в который не жалко вогнать пару саморезов. Хотя, можно под станочек отвести доску, а её к столу крепить зажимами.

Когда найдено место для режущего станка, на расстоянии друг от друга вкручиваем два самореза с шайбами. Устанавливаем на нужную высоту лезвие и зажимаем саморезами.

Теперь готовим из пластиковой бутылки заготовку для нарезания веревки. Аккуратно отделяем с помощью канцелярского ножа дно. Срез должен быть ровным. Заправляем заготовку в резак.
Обрабатываем полторашку своими руками и простейшим станком. Чтобы нить получилась ровной, немножко нажимаем сверху. Тянем резаком со станка готовую ленту.

Источник

Мастерим резак для бутылок своими руками

Вообще говоря, любой сосуд — штуковина прямо таки сакральная, ну и чрезвычайно полезная в хозяйстве. Не даром у человека, задача обзавестись посудой, всегда стояла в числе первейших, без нее никуда. К каждой коробке и посудине относились весьма трогательно, даже несчастный глиняный горшок, после разбития или трещины заматывали берестой и использовали для хранения, чего ни будь сыпучего. Из чего только не делают сосуды — дерево, керамика, металлы, пластик, ну и конечно стекло. В староглинянные времена, когда стеклянную посуду выдували, набирая расплавленного стекла на специальную длинную трубку, ценилась она очень высоко и едва ли могла быть сильно распространенной. Сейчас, ее изготовлением занимаются автоматы, сама посуда весьма дешева и распространенна, хотя и гораздо менее декоративна, чем ее сестры сделанные вручную. Тем не менее, стекло — материал весьма декоративный и даже фабричным «конвеерным» бутылкам, мастер с толикой фантазии, легко найдет применение в хозяйстве и в качестве элементов своих конструкций или поделок. Тем более, что материал, фактически бросовый, практически ничего не стоит.

Резка стекла, предполагает нанесение стеклорезом царапины в нужном месте, а затем неким воздействием на стекло, где от царапины образуется трещина. Нанесение хорошей царапины стеклорезом, требует определенных навыков и знания некоторых особенностей поведения стекла. Например — царапина должна быть нанесена в одно равномерное движение, очень желательно не останавливая стеклорез. Царапина должна проходить от края до края стекла. Проводить стеклорезом второй раз по царапине не следует — снижается ресурс твердосплавного ролика и трещина в стекле, скорее всего, пойдет криво. С листовым стеклом проще, требуется лишь хорошая ровная поверхность и ровный брусок или рейка достаточной длинны. Нацарапать стеклорезом ровное кольцо на бутылке, чтобы у него совпали концы, не так-то просто. Помогают специальные несложные приспособления, позволяющие бутылке как телу вращения, проворачиваться, не смещаясь при этом по оси. Взглянем на них.

Надо отметить весьма простое и элегантное решение — режущая головка от стеклореза является одной из опор проворачивающейся бутылки. В качестве опор для вращения бутылки-заготовки применены отрезки металлопластиковых труб. Главным достоинством такого типа резака, кроме простоты, является возможность непрерывного вращения заготовки, поскольку обе руки свободны.

Царапина при этом, наносится по всем канонам стеклорезания. Из недостатков — не универсален, удобно получать детали, только определенного диапазона длин.

Вариация на тему, кажется весьма удачная — можно удобно резать почти в любом месте, но скольжение по деревяшкам хуже. Возможно, соприкасающиеся с заготовкой поверхности стоит отделать скользким для стекла пластиком.

Схема такого резака всем хороша, однако принципиально не позволяет отрезать у бутылки узкое горлышко.

Второй распространенный тип — с подвижным стеклорезом. Решение менее изящное, можно сказать «в лоб» — вращающаяся деталь, к ней подводится инструмент. Тем не менее, в принципе, позволяет резать совершенно любое место бутылки, в том числе и узкое горлышко.

Удачный вариант такой схемы — держалка стеклореза с суставом. Что позволят удобно обрабатывать очень большой диапазон диаметров заготовок.

Отметим, что конструктор облицевал деревянный упор скользким пластиком для ровного и плавного вращения.

Резал хорош, но не позволяет делать царапину не прерываясь, одним движением — одна из рук занята прижимом стеклореза, а провернуть даже обычную бутылку, даже большой ладошкой, на 360 градусов, без остановки и перехвата, весьма затруднительно.

Итак, сделана попытка разработать резак для бутылок, по возможности, объединяющую, достоинства обеих схем построения — вращение заготовки обеими руками без остановок, любое место реза, в том числе на горлышке.

Для построения универсального приспособления, крепление «суппорта» стеклореза, выбрано при помощи столярной струбцины. Преимущества — простота, универсальность — при помощи прокладок из кусочков фанеры или дерева, передвигая узел стеклореза вдоль основания приспособления, можно поместить стеклорез почти в любую точку бутылки, практически перпендикулярно поверхности. Фиксирование осевого упора, также осуществляется струбциной.

Что было использовано для работы.

Инструменты.

Для обработки деревянных частей применялись строгальный станок, маятниковая пила, сверлильный станок. Кисти и посуда для покраски. Шуруповерт или отвертка для саморезов. Для обработки железок использовался обычный набор слесарного инструмента, та-же сверлилка, электрическое точило, маленькая УШМ-«болгарка».

Материалы.

Кусок подходящей доски, отрезок бруска, крепеж. Клей, ЛКМ, ветошь. Шлифовальная шкурка. В качестве заготовок также использовались — фабричный стеклорез и четыре колёсика для мебели. Кусочек нержавеющей стали, подходящая пружина, две простых столярных струбцины. Кусочек кровельной стали для заднего упора.

Основание — доска 50мм, остругана и «поставлена» на ножки — отрезки брусочка 50х50мм. Закреплены саморезами с клеем ПВА.

Узел стеклореза, должен быть несколько приподнят, чтобы каждый раз не приходилось пользоваться прокладкой-подставкой огромной высоты, из отрезка брусочка сделана длинная площадка вдоль всего основания, ее также на клей и саморезы.

Чтобы деревяшки не слишком пачкались от грязных рук, чуток пошкурил и покрыл в несколько слоев лаком.

Стеклорез выбран недорогой, но довольно мощный.

Ручка его была отпилена, обточено все лишнее, организована площадка для крепления.

Из двух подходящих полосок нержавеющей стали 1,5 мм, выгнуто крепление стеклореза. Набор шайб, имитирует элемент, фиксирующийся струбциной к основанию, длинный «остаток» после стеклореза, будет использован как рычаг, с натяжением пружиной. Сам стеклорез зажат между двух полос, через весь набор просверлено отверстие для болтика М6. С гайкой, шайбой, стопором, как положено.

Крепление для обратного конца пружины сделано из длинного болтика М6. Отрезана гладенькая часть без резьбы, напильником сделаны площадки для удобной разметки и сверления. Размечено и просверлено отверстие. Сам бывший болтик, пропускается сквозь доску-основание. Напротив бутылки на колесиках, с интервалом 50 мм, просверлен ряд отверстий, комбинируя установку в них болтика-пружинодержалки с положением заднего упора, можно поместить ролик стеклореза в любую точку бутылки. Чтобы узкая головка болтика не расковыривала мягкую сосновую доску, на болтик одевается усиленная шайба.

Нашлась превосходно подходящая пружина, и размер, и жесткость, мечта а не пружина. Альтернативный вариант — кусочек пружины для захлопывания дверей, они есть разной жесткости, можно взять заведомо более жесткую и довести усилие до приемлемого, травлением пружины в кислоте, например серной для автомобильного аккумулятора.

На основании, саморезами закреплены ролики от мебели, причем расстояние между двух парных должно быть максимальным для большей устойчивости заготовки, но самая тонкая бутылка не должна касаться «дна». Длинна между парами — ориентироваться на самую короткую из предполагаемых к резке бутылок.

Обстучав на наковальне зажатый внутри хвостовик сверла диаметром 7 мм, сформовал «отверстие» для кусочка шпильки М6 с барашком. Без бумажки. Для регулировки усилия натяжения пружины. С двух сторон, скрепил болтиками, теми же М6, чтобы «не плодить номенклатуру». Можно было и сваркой. В нескольких точках.

Две полосы подобрались в железках уже готовые — обрезки и не слишком ровные, чтобы шайба под барашком лежала ровно, пришлось поработать напильником, выравнивая для него посадочное место.

Обрезал лишние железки. Пора подумать о штатной части рычага, вместо набора шайб.

Родилась такая вот деревяшечка с пропилами, из кусочка березовой доски. Пропилы, для увеличения ширины прижимаемой струбциной части, чтобы было удобнее и меньше ерзало.

Из дерева же сделал и задний упор для пациента, скрепил элементы так же, на клей и саморезы, слегка пошкурил и покрыл в несколько слоев лаком, чтоб не потрескалось от влажности и руками грязными не захваталось.

Попробовал натяжитель в деле, работает и неплохо, переставлять только в другое положение, довольно хлопотно.

Для более плавного скольжения, на рабочую поверхность заднего деревянного упора был прикреплен кусочек кровельной оцинкованной стали. Четырьмя саморезами по углам. Практика показала, что устройство неплохо работает и без пружинного натяжителя, им удобно пользоваться при большом количестве одинаковых резов.

После нанесения царапины, следует добиться образования кольцевой трещины, лучше всего это удавалось при помощи локального нагрева свечой или небольшим пламенем газовой горелки и резкого охлаждения уголком кубика льда или капая водой из пипетки.

Готовый рез может иметь острейшие кромки, для безопасного пользования полученной стекляшкой, их следует сгладить. Трудоемко, но обычными инструментами, это можно сделать, с усилием вращая стеклянный цилиндр, уперев его в лежащий на столе кусок крупной или близкой к крупной, шлифовальной бумаге на тряпочной основе. Под шкурку, лучше подложить кусочек войлока, это позволит получить аккуратные, несколько «заваленные» безопасные кромки.

Источник