Поликарбонат фара своими руками

Содержание

Как делаются фары из поликарбоната
Спрос
Последовательность изготовления
Преимущества и недостатки
Подведем итоги
Изготовление стекол фар своими руками…
Поделки своими руками для автолюбителей
Изготавливаем стекла для фар своими руками

Как делаются фары из поликарбоната

Поликарбонат – наиболее востребованный строительный материал, который используется не только для обустройства гражданского и производственного сектора, но и в машиностроении. Ведь уже несколько лет, как промышленность старается минимизировать использование стекла, так как акрил в 200 раз прочнее и безопасней, при этом не уступает в своих функциональных особенностях. Вот поэтому все чаще опытные автолюбители предпочитают фары из полиэфира угольной кислоты. В обзоре мы решили рассказать, как делаются фары из поликарбоната.

Спрос

Изготовление фар из поликарбоната – это превосходный маркетинговый ход, который существенно повышает первоначальную стоимость автомобиля. Одно из самых важных требований, которое предъявляется материалу для изготовления фар – это прочность. Как говорилось выше, поликарбонат в 200 раз прочнее и долговечней. А если вспомнить качество дорожного покрытия, то поликарбонат стает фаворитом.
В случае небольшого ДТП передняя или задняя часть автомобиля страдает первой. Чаще всего фары разбиваются, а их замена требует существенных денежных вложений. В отличие от стекла, поликарбонатные изделия остаются целыми. При этом сохраняют свои функциональные свойства при температуре от — 50 до + 100 градусов Цельсия.

Последовательность изготовления

Для изготовления фары из поликарбоната своими руками вам не потребуются дорогостоящие специальные инструменты. Если вы сомневаетесь в своих способностях, то можете обратиться в СТО, там вам индивидуально подберут фары для вашей модели автомобиля. Последовательность проектирования:

Производимдемонтажиразбираемготовуюфару, вынимаем стекляннуюповерхность. Наданномэтапенедолжновозникнутьсложностей, таккакбольшинстводеталей крепятсянаклипсах. Нобываютслучаи, чтоизделие закрепленогерметиком. Вданномслучаенеобходимохорошоразогреть деталь иотчиститьотслояклея;
Делаем«болван» илислепок. Изготавливаеманалогичнуюдетальприпомощигипса. Заливаемегоповсемупериметрувогнутойповерхности. Послечегодостаемгипсовый слепок. Теперьприступаемкукладке3-хслоевстеклотканиипромазываемэпоксидной смолой. Готовыйслепокпотребуетсяпоместитьподвакуумдлядальнейшего застывания (длительностьнеменее24часа). Послеокончательногозатвердения снимаемвсенеровностисформы;
Термическаяобработкаакриладляформированиядеталипослепку. Нагреваемдуховкудо190градусов. Передэтимизготавливаемформуизвосьмиреек, которые закрепленымеждусобойсаморезами. Вполученнойформезажимаемлистиз стеклоткани. Защитнуюпленкунеобходимоснятьпереднепосредственнымнагревом, таккакиз-застатическогоэлектричествамогутпоявитьсякрапленияпылии т.п. Ждем, покаполикарбонатполностьюнепровиснет. Послечегобыстроизвлекаем егоиздуховогошкафаиодеваемнаготовую матрицу. Можнотакжевоспользоватьсявакуумным насосом. Чемменьше паразитныйобъемоткачки — темлучше. Чембольшересивер — темлучше. Герметичностьиспользованнойвакуум-системыдолжнабытьмаксимальнополной;
Подготовкаиустановкадеталидлядальнейшегоиспользования. В заключительнойстадииизготовленияфары своимируками, вампотребуетсяпроизвестишлифовальныеработы, атакжеустановитьготовоеизделиенаавтомобиль.

Изготовление стекол фар из поликарбоната менее кропотливо как это может показаться на первый взгляд. Длительность изготовления акрила составляет около одного часа, не считая застывания формы под прессом.

Преимущества и недостатки

Автомобильные изделия из поликарбонатного вещества пользуются большим спросом. Многие зарубежные производители изготавливают передние детали машин не твердыми, для чего применяется поликарбонат. Ведь на сегодняшний день есть ряд определенных постановлений о безопасности пешеходов, где сказано, что передняя часть автотранспорта не должна быть изготовлена из твердых материалов.
Помимо всего сказанного можно выделить такие положительные свойства:

Приналичиисоответствующихинструментовможностекладляфаризполикарбонатасделатьсвоимируками;
Вслучаеотсутствиянавыковвсфереизготовленияимонтажаполикарбоната, можнообратитьсявавтомастерскую, стоимостьизделиядоступнакаждомуавтолюбителю;

Стойкиекразличнымвидаммоющихсредств;
Долговечностьизделиязаключаетсявспециальнойзащитнойпленке, которая непосредственнонаноситсянаполикарбонатноеизделие. Даже, еслисовременемпленкастанетпрофнепригодной, изделиепродолжаетслужитьнеодингод;
Вслучаеобнаружениямелкихцарапин, срокэксплуатацииможноувеличитьблагодарянаждачнойбумаге, полироли, абразивнойпастыит.п.;
Высокая ударопрочность. Выдерживаетсильныеударыметаллическимпредметом.

Ряд недостатков фар из поликарбоната:

Непротивостоитультрафиолетовымлучам. Со временемизделиежелтеетимутнеет, снижаяпроходимостьизлучаемогосвета;
Неможетпротивостоятьщелочнымвеществам;
Вмалойстепенимогутрастворятьсявсложныхэфирах, кетонеивароматическомуглеводороде.

Подведем итоги

В данной статье мы стремились рассказать о наиболее востребованном материале для производства фар — поликарбонате. Ведь его функциональные особенности ничем не уступают стеклу. Помимо всего спроектировать их можно своими руками в течение одного дня, качество и внешний вид которого будет не хуже чем на фото в глянцевых журналах.

Источник

Изготовление стекол фар своими руками…

Итак, в этой статье я хочу вам рассказать, как можно сделать самому стекло на фару в домашних условиях. Одно из стекол было насквозь пробито камнем, ну и вместо того, чтобы из-за одного разбитого стекла заказывать комплект фар в сборе, было решено изготовить новые стекла из акрилового стекла методом термоформовки!

Итак, процедура термоформовки (термовакуумной формовки) в принципе не сложная:
1. Снимаем стекло.
2. Снимаем матрицу со стекла.
3. Термоформовка акрилового стекла (сплошного поликарбоната) по матрице.
4. Окончательная обработка и подготовка к эксплуатацаии.

Естественно эта процедура применима к изготовлению любого пластикового изделия, не только стекол фар, а теперь поподробнее о том, как я это делал, с помощью чего и что в итоге получилось… Сразу оговорюсь, что фотографии есть не всех процессов, но самое главное есть!

Первое стекло, за которое не стыдно, у меня получилось только раза с 6-го, хотя второе (на вторую фару) я сделал уже с 1-го, так что не буду описывать все ошибки, а сразу буду писать, что делал с учетом всех подводных каменей.

Разбираем фару и снимаем стекло (действия зависят от того, как стекло крепится к фаре — иногда достаточно просто отстегнуть клипсы, но в большинстве своем стекла сидят на герметике и фару необходимо нагреть, чтобы герметик стал вязким, и можно было снять стекло):

Затем с существующего стекла нужно снять матрицу. Есть куча материалов, из чего можно делать слепки, я предпочел строительный гипс.
Моем стекло изнутри и заливаем гипсом:

После того, как гипс полностью высохнет (проверяется постукиванием по гипсу — когда высох, он начинает звенеть как камень), вышкуриваем плоскость, пока не доходим до самого стекла:

Ну и выбиваем матрицу из стекла:

Родное стекло фары было 4мм толщиной, а акриловое стекло под рукой толщиной 2мм (обычно используют акрил или поликарбонат толщиной 2-3мм), поэтому следующим этапом стал набор толщины 2мм, чтобы все зазоры между фарой и прилегающими деталями кузова остались такими же. Набирать можно тоже разными вариантами — я же предпочел 3 слоя стеклоткани.
Укладываем стклоткань, промазывая каждый слой эпоксидной смолой:

Ну и под вакуум (по поводу вакуумной формовки расскажу позжу, когда буду рассказывать про использовании вакуума при декорировании деталей карбоном):

После полного вставания смолы приступаем к шпаклеванию и вышкуриванию. До зеркала выводить не обязательно, главное, чтобы не было выступающих неровностей, т.к. они передадутся на изделие впадиной и сложно будет выводить изнутри до идеального состояния.

Для термоформовки были изготовлены ящик и рамка. Ящик из простого ДСП, все стыки промазаны герметиком, с любого торца отверстие для пылесоса, ну и пластина с кучей дырочек сверху. По периметру проклеен уплотнитель, чтобы рамка плотно прилегала к ящику. Рамка также из ДСП, вернее 2 рамки, между которыми зажимается стекло:

Зажимать стекло в рамке, лучше не снимая защитную пленку полностью — только периметр, чтобы зажать стекло без защиток. Защитку полностью снимать лучше непосредственно перед нагревом стекла, чтобы было поменьше пыли. При снятии защитки акриловое стекло электризуется и притягивает на себя всю пыль, которая есть рядом… В целях очистки и диэлектризации акрила используем отличное средство Cosmofen 20. Также им протираем матрицу и размешаем на ящике так, чтобы зазоры со всех сторон были примерно одинаковыми. Под матрицу желательно подложить несколькосантиметровую прокладку, чтобы края изделия после формовки были максимально ровными:

Помещаем рамку со стеклом в духовку, предварительно нагретую до температуры 180 градусов, и выжидаем примерно 5 минут до полного провиса акрилового стекла (стекло провиснет пузырем без ровных плоскостей), в это время включаем пылесос, достаем рамку и быстро как-бы одеваем сверху на матрицу. Фотографий и видео нет, т.к. в процессе не до этого, но в интернете куча видеороликов на эту тему…
В итоге получаем вот что:

Ждем несколько минут, пока пластик немного остынет, чтобы можно было прикоснуться голыми руками, и выбиваем матрицу из изделия. Главное не передержать, т.к. пластик при остывании дает небольшую усадку и выбить матрицу после остывания будет очень проблематично…
Обрезаем излишки с небольшим запасом и 600-й наждачкой выводим все неровности на внешней и внутренней поверхности:

В принципе можно сразу вышкуривать дальше, понижая зерно до 2000 и, и затем отполировать, но я решил ещё и залачить стекло с обеих сторон. В первую очередь для того, чтобы щетки омывателя фар терли не пластик, а лак…
Эту процедуру сильно расписывать не буду, после экспериментов с разными лаками (каждый эксперимент с аэрозольными лаками вел к потере нескольких дней — полное высыхание, попытка отполировать и снятие лака до пластика), я отложил в сторону всевозможное лаки в аэрозольных балончиках, и задул Штандоксом:

Ну и затем подготовил поверхности 1500-й и 2000-й наждачками к полировке, прошелся 3М-овским Тризактом (3000), и отполировал 3М-овскими же полиролями 74-й и 76-й.
Левая фара только задута лаком, правая уже отполирована (капельки воды — стекло ещё не высохло после мытья):

После этого срезаем все излишки по периметру, которые очень сильно пригодились в процессе работы (за них можно и подержать, и подвесить, ну и в конце концов, когда стекла пару раз падали, маленькие трещинки от падений были только на излишках, и в конце спокойно срезались) и вставляем стекла на место.
На фото они только приставлены, чтобы было видно результат, т.к. фару ещё буду доделывать, но об этом позже. Даже не было времени дождаться (или терпения не хватило), пока они полностью высохнут, но результат налицо:

Источник

Поделки своими руками для автолюбителей

Изготавливаем стекла для фар своими руками

Итак, я получил линзы и решил заняться фарами. Одно из стекол было насквозь пробито камнем, ну и вместо того, чтобы из-за одного разбитого стекла заказывать комплект фар в сборе, было решено изготовить новые стекла из акрилового стекла методом термоформовки своими руками.

Итак, процедура термовакуумной формовки в принципе не сложная:
1. Снимаем стекло.
2. Снимаем матрицу со стекла.
3. Термоформовка акрилового стекла (сплошного поликарбоната) по матрице.
4. Окончательная обработка и подготовка к эксплуатации.

Естественно эта процедура применима к изготовлению любого пластикового изделия, не только стекол фар. А теперь поподробнее о том, как я это делал, с помощью чего и что в итоге получилось… Сразу оговорюсь, что фотографии есть не всех процессов, но самое главное есть!

Разбираем фару и снимаем стекло, действия зависят от того, как стекло крепится к фаре — иногда достаточно просто отстегнуть клипсы, но в большинстве своем стекла сидят на герметике и фару необходимо нагреть, чтобы герметик стал вязким, и можно было снять стекло.

Затем с существующего стекла нужно снять матрицу. Есть куча материалов, из чего можно делать слепки, я предпочел строительный гипс. Моем стекло изнутри и заливаем гипсом:

Ну и выбиваем матрицу из стекла:

Родное стекло фары было 4 мм толщиной, а акриловое стекло под рукой толщиной 2 мм (обычно используют акрил или поликарбонат толщиной 2-3 мм), поэтому следующим этапом стал набор толщины 2 мм, чтобы все зазоры между фарой и прилегающими деталями кузова остались такими же. Набирать можно тоже разными вариантами — я же предпочел 3 слоя стеклоткани.
Укладываем стеклоткань, промазывая каждый слой эпоксидной смолой:

Ну и под вакуум (по поводу вакуумной формовки расскажу позже, когда буду рассказывать про использовании вакуума при декорировании деталей карбоном):

После полного застывания смолы приступаем к шпаклеванию и вышкуриванию. До зеркала выводить не обязательно, главное, чтобы не было выступающих неровностей, т.к. они передадутся на изделие впадиной и сложно будет выводить изнутри до идеального состояния.

Зажимать стекло в рамке, лучше не снимая защитную плёнку полностью — только периметр, чтобы зажать стекло без защиток. Защитку полностью снимать лучше непосредственно перед нагревом стекла, чтобы было поменьше пыли. При снятии защитки акриловое стекло электризуется и притягивает на себя всю пыль, которая есть рядом…

В целях очистки и диэлектризации акрила используем отличное средство Cosmofen 20. Также им протираем матрицу и размещаем на ящике так, чтобы зазоры со всех сторон были примерно одинаковыми. Под матрицу желательно подложить несколько сантиметровую прокладку, чтобы края изделия после формовки были максимально ровными:

После этого срезаем все излишки по периметру, которые очень сильно пригодились в процессе работы (за них можно и подержать, и подвесить, ну и в конце концов, когда стекла пару раз падали, маленькие трещинки от падений были только на излишках, и в конце спокойно срезались) и вставляем стекла на место.
На фото они только приставлены, чтобы было видно результат, т.к. фару ещё буду доделывать. Даже не было времени дождаться (или терпения не хватило), пока они полностью высохнут, но результат налицо:

Спасибо за внимание, надеюсь кому-нибудь пригодиться…

Источник