Подвес для колонки своими руками

Замена подвеса динамика своими руками

Сохранить и прочитать потом —

Для этого понадобится следующие основные материалы:

1. Подвес, соответствующий динамику

2. Любой контактный клей (Момент-1, 88)

3. Латекс или разведенный ПВА

Подвесы поставляются не обрезанными как по внутреннему размеру, так и по наружному т.к. используются не только для ремонта 75 ГДН. Его необходимо обрезать на нужный диаметр.

Отклеивается колпак, размочив клей ацетоном. Зачищается место под вклейку подвеса (на диффузоре и держателе). Обрезается диффузор по периметру на 2 мм. С помощью полосок из бумаги (пластика и др.) центруется подвижная система (полоски закладываются в зазор между катушкой и керном магнитной системы). Наносится контактный клей на подвес, диффузор и держатель (подвес в начале потеряет свою форму, потом вернется в исходное положение). И, вооружившись ловкими руками, ровно опускаем подвес на диффузор и держатель. Лучше слегка вытащить диффузор из держателя, чтобы он сначала лег на диффузор, а потом вместе с ним приклеить его к держателю. Вытаскиваем полоски, контролируем качество сборки и приклеиваем колпак. Для этого можно использовать ПВА или 88 клей.

Можно для облегчения процесса отклеить шайбу от диффузора, размочив ацетоном (благо качество клеев наших динамиков оставляет желать лучшего), и отпаять выводы (а лучше их вообще заменить).

Можно, конечно, отклеить от держателя и шайбу, применив для этого растворитель 88 клея — этилацетат.

Тогда, нужно положить подвес на ровную поверхность, намазать клеем диффузор и подвес, после чего опускаем на него диффузор с катушкой. Потом наносим 88 клей на подвес, держатель, а БФ на диффузор и шайбу, центрируем, вышеуказанным методом подвижную систему и вклеиваем.

Хорошим тоном считается залить на указанное на рисунке место латекс (или разведенный ПВА).

Хорошо еще сделать отверстия под колпаком для лучшей вентиляции.

Источник

Подвес для динамика своими руками

Подвес электродинамической головки является важной частью её подвижной системы. Он располагается по периметру диффузора и обеспечивает упругое перемещение акустического излучателя. У мощных громкоговорителей амплитуда колебаний диффузора может быть большой, поэтому подвес должен обеспечивать свободный ход системы и осуществлять демпфирование резких колебаний.

У акустических излучателей малой мощности диффузор и амортизатор составляют одно целое и штампуются из полужидкой бумажной массы с последующим формованием кольцевых канавок, которые образуют гофрированный демпфер. Мощные громкоговорители оснащаются подвесом из резины или полиуретана. Механическое повреждение этой части является самым распространённым дефектом акустических систем.

Из чего можно сделать подвес для динамика

При экстремальной эксплуатации акустических систем, и от времени, крепление диффузора разрушается в первую очередь. При этом сам диффузор и звуковая катушка не повреждаются, поэтому электродинамическая головка остаётся вполне работоспособной. Остаётся решить проблему с возникшим дефектом. Учитывая, что высококачественные изделия от брендовых производителей стоят очень дорого, многие умельцы делают самодельный подвес для динамика. Материалом для этого может послужить любой эластичный синтетический материал. Сначала на динамической головке нужно полностью удалить вышедшую из строя старую часть. С периметра диффузора и металлического корпуса удаляются остатки клея. Если диффузор нужно очищать очень аккуратно, то клей с диффузородержателя смывается любым активным растворителем.

Подвес диффузора динамика своими руками

Чтобы понять, как самому сделать подвесы динамиков своими руками нужно определить свойства материала. Он должен легко обрабатываться, быть эластичным и долговечным. Кроме того материал должен хорошо клеиться. Этим условиям отвечает обычный кожзаменитель. На кусок кожзаменителя, по размеру немного больше внешнего диаметра изделия, укладывается динамическая головка и обводится по периметру карандашом. При разметке внутреннего отверстия лучше всего использовать старое крепление диффузора. Затем готовую выкройку нужно положить на упругий материал, для удобства работы, и острым скальпелем вырезать заготовку по намеченным контурам. Если скальпеля нет, то изготовление подвески диффузора динамика выполняется бритвенным лезвием.

Для того чтобы материал был более эластичным, рекомендуется удалить с заготовки из кожзаменителя слой ткани, оставив только синтетическую основу. Приклеить новую деталь к диффузору и диффузородержателю можно резиновым клеем. Поскольку клей густой, его нужно развести бензином и наносить кисточкой в несколько слоёв. Изготовленные своими руками подвесы для динамиков из кожзаменителя могут несколько ухудшить работу акустической системы, поэтому для качественного звуковоспроизведения нужно воспользоваться другим способом.

Самодельные подвесы для динамиков

Изготовление качественного подвеса динамика своими руками, работа не слишком сложная. Если есть всё необходимое, то можно изготовить дефектный элемент почти не отличающийся от фирменного. Хорошие результаты получаются при использовании в качестве материала подвеса диффузора динамика пористой резины или этилен-пропиленового каучука (EDPM).

Для этого понадобятся пуансон, матрица и основание. Для получения «волны» на материале используется алюминиевая проволока толщиной 6 мм. Из текстолита вырезаются две заготовки. Ещё потребуется алюминиевая пластина толщиной 8-10 мм. Лист пористой резины прокладывается между заготовками. В паз между ними укладывается кольцо из толстой алюминиевой проволоки. Оно обеспечит полукруглый выступ на готовом изделии, так как это сделано у фирменных подвесов. Весь пакет прикручивается винтами на алюминиевую пластину. Для того чтобы форма изделия сохранилась резиновую заготовку нужно нагреть. Для этого пластина укладывается на утюг. Его регулятор мощности нужно установить на максимальное значение и нагревать заготовку 20-25 минут. При этом слой резины разогревается до 160 градусов, а от заготовки начинает исходить характерный запах подгорелой резины и появляется небольшой дым. Нагревание следует тут же прекратить. Подвес для динамика из резины, сделанный своими руками, обрезается точно по размерам динамической головки и приклеивается резиновым клеем. Если всю работу выполнить аккуратно, то готовый продукт почти ничем не будет отличаться от фирменного. Таким способом можно реставрировать практически любые громкоговорители.

Источник

Термопресс для изготовления подвесов к квадратным динамикам

Для пробного варианта использовал подложку под ламинат толщиной 2 мм.
После того, как заложен материал для подвесов в пресс, обе его части стягиваются. Можно сделать не одну, а несколько стяжек. Я использую ещё дополнительные струбцинки. Теперь осталось только нагреть. Грею со стороны металлической пластины строительным феном, но можно и на электрической плите погреть. Да и на газовой, наверное, тоже можно, но нужно следить, чтобы открытым огнём не повредило текстолит.

Температура и время выбирается опытным путём, в зависимости от материала из которого будут подвесы. Это может быть и синтетическая ткань, и подложка для ламината, и поролон.

Мне больше всего понравилась подложка 2 мм. По моему опыту, после нагрева у пластины температура, как у утюга на максимуме.

Немного об изготовлении раствора Герлена. Я беру обрезки шумовиброизоляционной автомобильной плиты, благо их на любой СТО в достатке. Она представляет собой сэндвич. Первый слой алюминиевая фольга, затем что-то похожее на пластик-пластилин, потом слой массы схожей с сырой резиной (он нам и нужен) и последний слой бумага или полиэтилен. Нужный компонент растворяю в бензине «Галоша» до консистенции густого молока и добавляю немного сырой резины для последующей эксплуатационной упругости. Эта масса хорошо работает и на подвесах других динамиков.
Вообще, у меня большой опыт применения Герлена, это тема для следующей статьи.

Не могу сказать, что это что-то новое, но хорошие результаты и низкая стоимость материалов вполне оправдывают время, затраченное на изготовление такого пресса. Не говоря уже о творческом удовлетворении.

Буду рад, если мой опыт кому-то окажется полезным.

Камрад, рассмотри датагорские рекомендации

🌼 Полезные и проверенные железяки, можно брать

Опробовано в лаборатории редакции или читателями.

Источник

Изготовление подвесов в домашних условиях

Я пробовал полиуретановый и каучуковый герметики.
Полиуретан понравился больше, каучук через некоторое время немного «съеживается», становится меньше на несколько процентов.
По ТТХ — подвесы тяжелые, очень мягкие, с низким демпфированием.

Способ №2 — ткань. (по сути полуфабрикат, характеристики зависят в основном от пропитки)
Начало смотрим в №1
Все так же, но понадобится еще и гипс.
В идеале, нужен модельный гипс, рекомендуют марку г-16, но меня задушила жаба покупать по 250р за килограм, и я рискнул попробовать строительный алебастр, и все получилось.
На сформированную матрицу прилаживаем бортики, герметизируем, и заливаем.

Про ткань.
Нужно добиться стабильного удержания формы. Самый простой способ — влажно-термический, т.е глажка.
Лучше всего таким образом формуется шерсть, чуть хуже хлопок.
Я (пока) остановился на Х/Б. Закупил суровую бязь нескольких плотностей.

Теоретически, ничего не мешает разогреть половинки формы в той же духовке, и потом «прессануть» увлажненную ткань. (если верить википедии, просушенный гипс легко держит 600°С)
Но я поступил проще. Ткань увлажнил, зажал в форме, и оставил сохнуть. Тут стоит сделать примечание: Если форма просушена хорошо, то ткань в ней высыхает очень быстро; В не досушенной наоборот, может сутки оставаться влажной.

Немножко добавлю.
Уже сделана не одна пара подвесов и шайб, технология работает.

Ткань
Для небольших подвесов (до 8 дюймов) оптимальной тканью считаю ситец 100гр/м2, у него достаточно плотное плетение, небольшой вес, и сама ткань мягкая.
Для шайб — выбор зависит от необходимой жесткости — либо бязь либо сатин. Для маленьких мягких ( например 25гдн1) можно использовать сатин 65гр, после пропитки жесткость в самый раз.

Пропитки
Для придания жесткости я по прежнему использую клей БФ2 в разной концентрации, с добавкой 2-5% касторового масла.
Важно выдержать изделие после пропитки в духовке — 30 минут при температуре180 градусов — самое то.

Демпфирующе-герметизирующая пропитка у меня пока одна.
Рецепт такой:
Каучуковый герметик для кровли «титан», разбавляю бензином до жидкого состояния, такого примерно как масляная краска.
Далее добавляю раствор липкого ПИБа из герлена 5% и 2% касторового масла.
Наносится такая пропитка на подвес с двух сторон по 2 слоя.
Дополнение:
Очень хорошие результаты дает ПИБ200 (если знаете где найти — тут я не советчик)
Разводится он в бензине. 7-8гр на 100мл бензина, долго взбалтывать.
Дает довольно таки легкую пленку без значимых резонансов.
Дополнение 2
А если смешать вышеупомянутый раствор ПИБ200 с некоторым количеством раствора ПИБа из герлена, то можно получить весьма интересную пропитку — чуть липкую и довольно «тягучую». Пропорцию не скажу, т.к. если с раствором 200го все более-менее ясно, то тот что из герлена стандартизировать довольно сложно. У меня получается по густоте как жидкий мед, и за кисточкой немного тянутся тоненькие «сопли».

Andreez

• Сообщения 1,485
• Реакции 1,280
• Репутация 129

Meshin

У меня есть пресс-форма для формовки из ППУ. Для 4″ динамика. Стальная. Использовал лишь раз. Где-то у шкапчике.
Где-то есть для 75ГДН (для тканевых) сделана П-Ф по Вашему принципу. Валяется где-то.
Есть для прямоугольных. Более сложная. Пока никак насмелиться не могу на изготовление. Будет ткань.

Просто печаль, что нет больше Петра Зодниева. Адекват, простой и без фендибоберов человечище. Общались с ним периодически по телефону.
По четвёртому и последнему перечню, который он мне высылал, 100 типоразмеров тканевых подвесов. В каждом из которых вариации по физическим свойствам. Где-то половину из них, я у него заказывал.
Эх! Сколько динамиков по России с его подвесами живёт и здравствует. А человека нет. :cautious:

Meshin

Meshin

Andreez

Предлагаю собрать тут все варианты изготовления, пропиток и всякого связанного стаффа
Начну с того, что делал сам.
Вариант №1, из герметика (быстро не качественно).
Понадобятся:
пластилин, лучше твердый скульптурный
фанерка для основания
кусок алюминия или пластика для шаблонов.
первым делом нужно изготовить шаблон
Посмотреть вложение 8339
Одна сторона для формовки пластилина, вторая для герметика. Зазор, который сформирует стенку подвеса делать лучше в районе 1мм. Тоньше очень сопливо, толще может «поплыть» при формовке.
Важно добиться минимального люфта на оси.
Посмотреть вложение 8340
Для упрощения работы, при первоначальной формовке, можно подогревать рабочее простанство феном.
Далее наносим герметик, разравниваем второй стороной шаблона, и оставляем сохнуть, на пару дней.
С одной матрицы пара подвесов снимается лекго, потом начинает прилипать сильнее. Можно наверное смазать чем-то, для упрощения съема.
Результат:
Посмотреть вложение 8341
Я пробовал полиуретановый и каучуковый герметики.
Полиуретан понравился больше, каучук через некоторое время немного «съеживается», становится меньше на несколько процентов.
По ТТХ — подвесы тяжелые, очень мягкие, с низким демпфированием.

Способ №2 — ткань. (по сути полуфабрикат, характеристики зависят в основном от пропитки)
Начало смотрим в №1
Все так же, но понадобится еще и гипс.
В идеале, нужен модельный гипс, рекомендуют марку г-16, но меня задушила жаба покупать по 250р за килограм, и я рискнул попробовать строительный алебастр, и все получилось.
На сформированную матрицу прилаживаем бортики, герметизируем, и заливаем.
Посмотреть вложение 8342
Через 2 часа можно снять. И отправить первую половинку на досыхание.
Важно первые 8 часов сушить в «естественной среде», а после можно положить на батарею. Полное высыхание займет не один день.
Но для изготовления второй половины формы так долго ждать не надо.
Чтобы не прилила вторая половина, важно хорошо смазать все поверхность.
У меня лучший результат получился с солидолом.
Посмотреть вложение 8343
Главное — не жалеть смазки)))
Далее опять же формируем бортик, заливаем гипс.
Посмотреть вложение 8344
И, через пару часов пытаемся разлепить половинки)))
Может помочь постукивание киянкой и запихивание тонкого лезвия в стык.
Если все прошло как надо, в итоге, после смывания разделительной смазки, получаем две половинки формы
Посмотреть вложение 8345

Источник