Подрамник для мотоцикла своими руками

Gongren (15.10.2010, 21:18) писал:
Гонгрен, у всех под аватаром есть строчка с названием города. Если заполнен профиль — отображается)

#8 Zalivnoy

имеет смысл сначала определиться с производственной стороной — кто будет варить раму, Затем чертежами — кто чертит, ты или воркшоп. а потом можно начинать рассчитать габариты, материал, стоимость.. и т.п.

Сообщение отредактировал Gongren: 15 Октябрь 2010 — 21:19

#9 AlexOi!

Погуглил тут и удивился — сколько же у вас пригодных для катания месяцев бывает?

#10 Celt

AlexOi! (16.10.2010, 0:34) писал:
Погуглил тут и удивился — сколько же у вас пригодных для катания месяцев бывает?

А если по теме, то ты, конечно, немало дров наломаешь, пока сделаешь свой первый кастом. Но отговаривать смысла нет — тебе решать.

Сообщение отредактировал Celt: 15 Октябрь 2010 — 22:25

#11 Celt

Gongren (16.10.2010, 0:18) писал:
имеет смысл сначала определиться с производственной стороной — кто будет варить раму, Затем чертежами — кто чертит, ты или воркшоп. а потом можно начинать рассчитать габариты, материал, стоимость.. и т.п.

Сообщение отредактировал Celt: 15 Октябрь 2010 — 22:30

#12 Shuriken

• Пользователь
• 814 сообщений

• Наверх

#13 Archawka

три точки — руки на руле, жора, ноги на педалях. жора самая статичная, ноги двигаются по окружности 350мм диаметром (при стандартных 170 шатунах), соответственно вспосминай насколько у тебя нога распрямляется при педалировании, меряй это расстояние — это самая дальняя точка педали от седла. потом руки: меряй длину рук, учитывай что в норме они чуть согнуты, если полностью прямые померяешь — поворачивать будешь наклоняясь вперед. а дальше начинается то самое таинство создания рамы, после которого получается либо «фуб%%», которая не едет, либо шедевр.

Рама для чоппера

От рамы начинает «плясать» любой самодельщик – она определяет конституцию и стиль байка. Не будем нарушать последовательность постройки самодельного мотоцикла. Не верьте тем, кто утверждает, что хорошую раму можно изготовить без стапеля – враки! Только используя в работе любое подобие стапеля, можно изготовить раму мотоцикла, колеса которого будут ехать строго след в след. В противном случае никто не даст гарантии в том, что труба рулевой колонки не отклонится куда-нибудь в сторону.

Как избежать нарушения геометрии? Найдите возможность заиметь в собственность или хотя бы для временного пользования разметочный стол, желательно с креплениями, или, на худой конец, любую ровную жесткую плиту. Если вам это удалось, найдите, кроме того, и большую вертикальную делительную головку. В ее патрон зажмите стальной вал, у которого другой конец обработан таким образом, чтобы на него можно было бы плотно насадить рулевую колонку.

Вставьте вал в колонку, другой его конец уже зажат в патроне делительной головки. Тщательно зафиксируйте на плит-стапеле корпус головки. Все: точка, куда должна «смотреть» рулевая колонка, есть. Можно приступать к слесарным работам. Хорошо, если вы обладаете высокооборотистой «болгаркой» – угловой шлифмашинкой. Если ее у вас нет, придется попотеть с ножовкой по металлу.

Первым делом отрежьте основную (верхнюю) трубу от труб меньшего диаметра, образующих опору для штатного сиденья. Затем распилите трубы, идущие вниз от рулевой колонки. Место отреза – строго по центру прямолинейного участка труб. Теперь отделяйте отпиленную верхнюю часть рамы с рулевой колонкой от закрепленной на стапеле.

Следующий этап – подготовка вставок, усилителей швов и, если потребуется, удлинение верхней трубы в районе соединения с подседельными трубами. Решите, насколько вы хотите изменить угол наклона рулевой колонки, и попутно опытным путем определите длину вставок в передние трубы рамы. Лучший материал для вставок – трубы с овалом в сечении от такой же рамы оппозита. В противном случае подберите подходящие толстостенные трубы и попытайтесь придать им овальную (в сечении) форму. И приступайте к подгонке.

Всем, кто знаком с азами сварочных работ, хорошо известно, что поперечный шов – это не здорово. Но ведь нам необходима рама, по прочности не отличающаяся от исходной. Поэтому вваривайте вставки на усилителях – штырях (например, кусках арматуры) или отрезках толстостенных труб подходящего диаметра. Сначала забейте усилители в трубы рамы, закрепленные на стапеле. Сделайте фаски на стыкуемых торцах труб рамы и вставках (с обеих сторон) и при– варите их друг к другу в несколько прихватов. Затем забейте усилители в трубы отрезанной верхней части рамы.

Следующий этап – подгибайте трубы рамы таким образом, что– бы они составляли вместе со вставками прямую линию – от изгиба в нижней части (в районе переднего крепления двигателя) рамы до трубы рулевой колонки. Для этого газосваркой нагревайте трубы рамы ниже сварных швов на теле рулевой колонки (вверху) и внизу, чтобы увеличить изгиб штатной части рамы. Теперь гните.. Пока не получите наилучшую, на ваш вкус, форму передней части рамы.

Естественно, все «примерки» следует производить тогда, когда надеваете верхнюю часть рамы на штырь, зажатый в патроне делительной головки. При этом (ведь угол наклона существенно изменился) раму придется сдвигать назад по разметочному столу строго по линии продольной оси симметрии рамы (поскольку делительная головка закреплена намертво и лишь патрон с валом наклоняются вверх-вниз). Кстати, именно на завершающей стадии «примерки» вы сможете определиться, насколько удлинить верхнюю основную трубу. Если потребуется, надставьте ее куском аналогичной трубы. Окончательно убедившись в том, что вам все нравится, еще раз проверьте надежность крепления на стапеле рамы, делительной головки с валом и приступайте к окончательной сварке стыков рамы.

Когда закончите варить, самое сложное и ответственное останется позади. На стапеле вам удалось точно расположить рулевую колонку, точки крепления маятника заднего колеса и двигателя. А это – залог прямолинейного движения мотоцикла на дороге (если, конечно, рама изначально не была косой).

На этом можно было бы и завершить работы с рамой, если вам совершенно наплевать на уродскую (сточки зрения чопперостроителя) заднюю часть стандартного оппозита. Ее обязательно надо переконструировать. Вариантов – тьма! Благо, работа по части точности исполнения существенно упрощается, поскольку уход труб задней части мотоцикла в сторону отлинии симметрии на несколько миллиметров ничем не грозит, а на глаз и вовсе практически не заметен.

Другое дело, если вы решите увеличить базу (расстояние между осями колес) за счет удлинения самой рамы, а не маятника заднего колеса. В этом случае так-же придется работать со стапелем, дабы новое положение оси качания маятника было строго параллельно штатному и не сместилось при переносе ни вправо ни влево ни на миллиметр!

Точно такие же проблемы возникают при удлинении маятника. Здесь можно обойтись небольшой плитой, обеспечивающей проведение сварных работ без вертикальных перекосов и смещений вправо-влево. Кажется, мы разобрались с основными требованиями, возникающими при постройке чопперной рамы.

кто варил раму,отзовитесь!

#1 yuragun

#2 Pasis

все зависитт от степени поврежденности.

выложи фото варить аргоном конечно. и сварщик должен быть очень квалифицированный

#3 yuragun

все зависитт от степени поврежденности.

выложи фото варить аргоном конечно. и сварщик должен быть очень квалифицированный

Мот пока еще в сборе,не видно что фоткать,но жопа провалилась на колесо..сварщик квалифицированный из аэроремсервиса,говорит варил мото рамы,но тож не монокок..а вот кто заварил и ездит на нем-интересно мнение.. Фото выложу позже.

#4 zzr

#5 yuragun

Выбор заводского подъемника

Первое, на что стоит обратить внимание при выборе подставки в магазине — это производитель устройства. Производитель должен сертифицировать свой товар, предоставить все гарантии качества на устройство. Заводские подъемники проходят ряд тестов на безопасность и эксплуатацию. Фирменная продукция должна соответствовать ГОСТам. Хорошие дорогие подъемники изготавливаются из качественных материалов с применением современных технологий. Поэтому очень важно правильно выбрать модель.

Индустрия производства мотоциклетных подъемников развивается вместе с техническим прогрессом. Появляются новые технологии производства, разрабатываются новые материалы для изготовления. Конкуренция среди производителей приводит к появлению более функциональных и более удобных в работе устройств.

Фирменные подкатки все чаще используются профессиональными гонщиками во всем мире. Наличие большого числа дополнительных аксессуаров позволяет значительно расширить возможности данных устройств и упростить работу с ними. Современный подъемник может эксплуатироваться одним человеком и позволяет поднять тяжелую заднюю часть, надежно ее зафиксировав.

Пайка с помощью больших температур

Разновидности припоев для сварки велосипедных рам, какой выбрать?

Этот припой отлично подходит для сварки велосипедных рам, имеет большой диапазон температур от 500 до 1 тыс. градусов, шов после такой сварки никелем будет малозаметный и прочный, массово применяется на заводах в связи с небольшой стоимостью материала.

Этот тип пайки подходит для материалов, которые способные выдерживать большой диапазон температур до 1 тыс. градусов, например, хромолибденовая сталь.

Пайка из бронзы применяется для сварки спортивных рам, которые установлены на трюковых или горных велосипедах. Еще один плюс – это небольшая стоимость материала, в отличии от дорого серебра.

Серебро имеет самую низкую температуру плавления и лучше затекает в маленькие щели при соединении, что заметно повышает эффективность и возможно-допустимый предел нагрузки для таких рам. Серебро применяется крайне редко и только для дорогих моделей велосипедов или при необходимости усиления рамы.

Сварка алюминиевой рамы мотоцикла, BMW (Германия)

Сварочные соединения с хирургической точностью

Новый спортивный мотоцикл BMW K 1200 S привлекает к себе много внимания со стороны специалистов и прессы благодаря его революционным шасси и мощному двигателю на 167 л.с.
Мотоцикл впечатляет своей производительностью. В частности получили признание уникальное шасси и алюминиевая рама, сваренная роботами с высоким качеством менее чем за двенадцать минут.

Алюминиевая рама нового спортивного мотоцикла BMW сварена роботом за 12 минут

На заводе BMW в Берлине люди очень ответственно подходят и производству и требовательны к жесткому соблюдению технологического процесса и качеству выпускаемой продукции. Завод BMW придерживается уникальной стратегии управления качеством, охватывающей все виды работ и весь производственный цикл. От проектирования до изготовления, включая выбор материалов и конструирование. Этот подход оказался очень успешным, имея высокий спрос, на заводе в Берлине производится около 500 мотоциклов в день. Неудивительно, что новый мотоцикл K 1200 S был признан прессой «лучшим BMW всех времен и народов».

Супербайк с инновационной комбинацией двигателя и шасси в большей степени изготовлен из компонентов, произведенных в Берлине. Для этого BMW внедрил в свое производство современные сварочные роботы CLOOS с технологией для сварки алюминия. Сварочные роботы работают с феноменальной скоростью, производя легкую (около 12 кг) и очень надежную сварную раму для нового вида спортивного байка. Рама состоит из различных отдельных алюминиевых компонентов, в том числе литых, прессованных и деталей гидроформинга. Производительность — одна рама в каждые двенадцать минут.

Компактная камера с двумя сварочными роботами

Дизайн всей производственной ячейки является очень компактным, всего лишь около восьми метров в длину и шести метров в ширину. Фирма CLOOS реализовала полностью всю технологию сварки алюминиевой рамы — в ячейке находятся два сварочных робота, два источника сварочного тока и два контроллера ROTROL II, расположенные в задней части сварочной ячейки.
В передней части ячейки оператор имеет достаточно места, чтобы провести подготовительную работу, вставить свариваемые компоненты в кондуктор без каких либо трудностей. Единственное оборудование, которое находятся вне сварочной камеры, это два подвесных пульта управления, с которых оператор контролирует весь производственный процесс.

После консультаций с фирмой CLOOS, BMW выбрали 2-х этапный процесс изготовления рамы. На первом этапе, компоненты для переднего и заднего участков рамы вставляются в свободно программируемый двух станционный поворотный стол и свариваются двумя сварочными роботами в двух сборках. На втором этапе изготовления, они объединяются в одно целое.

Позиционирование алюминиевых компонентов происходит таким образом, что конечное изделие может быть сварено с точностью до десятых долей миллиметра

Сварочный кондуктор сконструирован таким образом, что алюминиевые компоненты вставляются, и позиционируется без предварительного прихватывания. Зажимные приспособления можно точно отрегулировать так, чтобы иметь возможность фиксации компонентов в жестком положении по отношению друг к другу. Чтобы предотвратить сварочные деформации, которые могут возникнуть в любых направлениях. Точки измерения критических позиций помогают оператору вставить компоненты с высокой степенью точности. Эти контролируемые позиции являются необходимым условием для оптимальной геометрии и наилучших результатов сварки. BMW рассматривает соединения высокого класса как первостепенную характеристику, особенно в случае «видимых» сварных швов рамы в местах под бензобаком и в области седла.

В передней части сварочной камеры, оператор может загружать и выгружать все компоненты рамы без каких либо помех

Двух станционный позиционер, состоящий из поворотного стола с двумя местами крепления заготовок, вращающимися / наклоненными под углом 10 градусов, в первую очередь для того, чтобы облегчить оператору загрузку компонентов. Во-вторых, чтобы обеспечить оптимальное расположение деталей в области сварочных роботов.
В результате, большая часть швов может быть сварена в нижнем положении, которое является предпочтительным для сварки алюминия. В каждом из двух позиционеров могут быть закреплены компоненты с общими габаритами до 1500 мм длиной и 1400 мм шириной.

«Как и подобает алюминиевым компонентам, они сильно искажаются в процессе сварки в результате тепловложения и последующего охлаждения. Нами была проведена серия экспериментов, чтобы адаптировать данные компоненты к сварке с определенной последовательностью. Чтобы готовое изделие выходило из производственного процесса с оптимальными геометрическими параметрами», объясняет Стефан Питтнер, руководитель этого проекта в CLOOS. Эта последовательность является абсолютно необходимой для того, чтобы двигатель K 1200 S, как важный компонент, подходил без помех в открытую раму позже на этапе сборки.

Сокращение времени производства, технологических и производственных затрат

Первоначальный план был комбинировать 2 сварочных процесса: производительную MIG сварку сварку алюминия на «невидимые» швы и TIG сварку с автоматической подачей присадочной проволоки для «видимых» швов, требующих отличные визуальные характеристики, например, под баком. «Нам удалось использовать MIG сварку для всех сварных соединений, и, тем не менее, добиться от них отличных визуальных характеристик, как у TIG швов», говорит довольный Олаф Ханерт из филиала CLOOS в Берлине. «Это колоссальное сокращение времени производства и огромного количества технологических и производственных затрат, связанное с исключением TIG сварки из производственного процесса рамы».

Изготовление

Изготовление квадроцикла из мотоцикла своими руками – довольно ответственное дело, выше мы уже это отмечали. Подготовив все инструменты и комплектующие, переходим к сборке модели по чертежам. Начинаем делать самодельный вариант четырехколесной техники поэтапно.

Начнем с рамы, которую нужно либо сварить, либо переделать из готового образца. При самостоятельном изготовлении рамы нужны будут металлические трубы толщиной 3 мм, они привариваются согласно нарисованному чертежу, проверяются на прочность сварки. При модернизации готовой рамы оставляем каркас, на котором удаляем заднюю часть и наращиваем переднюю. Также с помощью сварки устанавливаем ушки и кронштейны для крепления всех узлов и деталей. Затем вырезаем из листа металла и свариваем с помощью сварки кофры, которые устанавливаем спереди и сзади. Следующим этапом станет приваривание их к раме с покраской всей конструкции.

Третьим этапом станет установка подвесок, ходовой системы, тормозной системы, амортизирующих элементов и колес. Рычаги подвески закрепляем болтами к сайлентблокам. Не забудьте сделать наклон стойки у подвески спереди. Амортизирующие элементы используем от мотоцикла, но при возможности купите газомасляные амортизаторы с подкачкой. Лучше всего установить цепную передачу, это делает проще и дешевле техническое обслуживание вашего устройства. Тормоза зависят от того, колеса от какого автомобиля будут использованы.

После этого устанавливаем двигатель, ставим КПП и собираем привод. Движок берем в зависимости от задуманной модели. Для нормальной работы в жару необходимо установить систему охлаждения. Хорошо подойдет от авто ВАЗ 2108. Устанавливаем механическую передачу, направляем входные валы на все мосты. Затем устанавливаем систему подачи топлива, монтируем все электрическое оборудование: поворотники, фары, приборы и аккумулятор.

Делаем корпус из стекловолокна. Для его создания необходимо изготовить макет из пенопласта, его довольно легко сделать своими руками. На макет послойно наносится стекловолокно, причем каждый из слоев необходимо промазать эпоксидкой. Не забываем про металлические крепления, с их помощью корпус монтируется. Просушиваем, прогрунтовываем, шлифуем и окрашиваем. Прикрепляем корпус и ставим кресло водителя

Рама с чистого листа

Вот и заканчивается лето и пора приступать к новым проектам. Тут многие спрашивают, как сделать раму с чистого листа? Вот я и решил написать небольшую статейку по этому поводу. В принципе есть разные способы сделать это, я опишу способ, который применяю и пока, он меня не подводил.

Вот и заканчивается лето и пора приступать к новым проектам. Тут многие спрашивают, как сделать раму с чистого листа? Вот я и решил написать небольшую статейку по этому поводу. В принципе есть разные способы сделать это, я опишу способ, который применяю и пока, он меня не подводил.

Начинаю обычно с того, что подбираю агрегаты для будущего проекта. Под агрегатами я подразумеваю – (передняя вилка, колеса, бак, двигатель, коробка передач, амортизаторы) После этого я делаю обмеры всех этих дэвайсев и в масштабе прорисовываю на чертежной бумаге. Конечно, можно это делать и в разных программах, как допустим, Павел Обозов с https://www.brayvo.ru но у меня это пока плохо, получается, моделировать, так как он и я все делаю на миллиметровке. В принципе, начиная делать любой оппозит можно за основу макетов взять чертеж двигателя из любой книги об этих мотоциклах. Берется такая книга и копируется с нее чертеж (для того чтобы книгу не портить), после, чего наклеивается эта копия на ватман и вырезается по контуру, желательно с максимальной точностью. Теперь можно приступить к просчету масштаба. Так как в книгах чертеж двигателей дается без искажений (проверено), то смело можем обмерить пару деталей на двигателе и на чертеже, после этого для получения масштаба делим размеры, снятые с оригинала на размеры чертежа. Получаем число, которое является масштабным (1:5) погрешности, конечно, будут, но совсем незначительные, не больше 5-10 мм. В нашем случае это не такая погрешность, чтобы на нее обращать внимание. Также неплохо было бы, если вы делаете раму под себя, сделать макет самого себя, тоже в масштабе. Это очень помогает при компоновки рамы и для наилучшей посадки. Итак, теперь у нас есть, от чего отталкивается, то есть двигатель, есть масштаб и есть тот, кто будет на всем этом ездить (тоже в масштабе) Дальше промеряем, все добытые детали и просчитываем их размеры в масштабе. Вот теперь можно начинать чертить раму. Для начала ее надо сделать вид сбоку. Так будет намного проще работать, и вы сразу поймете, что куда ставить и как это будет выглядеть. После того как построен вид сбоку, можно прорисовать вид снизу, вид сверху, вид спереди и сзади. Я это не делаю, так как для меня в процессе черчения вида с боку формируются все остальные виды в набросках и мне этого достаточно, тем более по ходу сварочных работ, что нибуть обязательно придумается новенькое.

Теперь я хочу немного рассказать о материалах (трубах) из которых делать раму. Многие ищут трубы цельно тянутые, но как показывает практика это совсем не обязательно, так как производители иномарок делают их из шовных труб (проверено путем разрезания импортных рам). Я использую трубы марки DIN 2440, вот тут их можно найти в России — https://www.metaltorg.ru (это не является рекламой) Для рамы я использую трубы двух диаметров – 33.7 мм, стенка 3.2 мм и 26.9 мм, стенка 2.6 мм. Также можно использовать уголки той же марки, ими очень удобно делать острые повороты под 90 градусов, не ломая голову, как и где так красиво загнуть трубу. Более плавные загибы делаются при помощи простого трубогиба. Так же хочу отметить, что в несущих местах необходимо делать вставки в местах соединения труб и оставлять зазор между трубами 3-4 мм для сварочного шва. Гнуть трубы лучше по шаблонам сделанным в натуральную величину из картона или фанеры. Теперь, когда трубы куплены и загнуты, можно переходить к сборке рамы на стапеле. Конструкция стапеля выкладывалась на оппозите и если кому лень искать то вот она — https://www.oppozit.ru/modules.php?name=News&file=article&sid=1040

Конечно, перед сборкой необходимо запастись всеми деталями, которые вы хотите иметь на раме. А именно, рулевая колонка, всевозможные кронштейны и так далее. Варить раму конечно лучше полуавтоматом, но если у кого-то нет доступа к такому агрегату, то можно и электродуговой сваркой. Варить газом не очень удачный вариант, если конечно это не аргон.

Обработка шва после сварки

Все швы после окончания сварочных работ нужно правильно обработать. Металл нужно защитить от негативного воздействия окружающей среды. Участок соединения надо отмыть, затем обработать пескоструйкой, обезжирить, прогрунтовать и покрасить.

В завершении стоит отметить, что сварка рамы грузовика – процесс, требующий концентрации и внимательности. Для того, чтобы шов получился максимально прочным и качественным, сварщик должен иметь некоторый опыт работы. Поскольку рама – это важная деталь, от которой зависит безопасность управления автомобилем. Не забывайте о безопасности и выполняя сварку, обязательно наденьте специальную защитную одежду. Если соблюдать все правила и требования, то в итоге вы получите максимально качественное соединение.

Источник