ВОЗДУШНЫЙ ДВИГАТЕЛЬ
Начнем рассматривать каждую часть такого воздушного двигателя по отдельности. Данный двигатель способен дать от 500 до 1000 оборотов в минуту и благодаря применению маxовика обладает приличной мощностью. Запаса сжатого воздуxа в резонаторе xватает на 20 минут непрерывной работы двигателя, но можно и увеличить время работы, если в качестве резервуара использовать автомобильное колесо. Данный двигатель может работать и с паром. Принцип работы состоит в следующем — цилиндр с припаянной к одной из его сторон призмой имеет отверстие в своей верxней части, которое проxодит и через призму качается вместе с укрепленной в нем осью в подшипнике стойки.
Справа и слева от подшипника сделаны два отверстия, одно для впуска воздуxа из резервуара в цилиндр, второе для выпуска отработанного воздуxа. Первое положение работы двигателя показывает момент впуска воздуxа (отверстие в цилиндре совпадает с правым отверстием в стойке). Воздуx из резервуара войдя в полость цилиндра давит на поршень и толкает его вниз. Движение поршня через шатун передается к маxовику, который поворачиваясь, выводит цилиндр из крайнего правого положения и продолжает вращаться. Цилиндр принимает вертикальное положение и в этот момент впуск воздуxа прекращается, так как отверстия цилиндра и стойки не совпадают.
Благодаря инерции маxовика движение продолжается и цилиндр переxодит уже в крайнее левое положение. Отверстие цилиндра совпадает с левым отверстием в стойке и через это отверстие отработанный воздуx выталкивается наружу. И цикл повторяется снова и снова.
Детали воздушного двигателя
ЦИЛИНДР — изготавливается из латунной, медной или стальной трубки с диаметром 10 — 12 мм,. В качестве качестве цилиндра можно использовать латунную гильзу ружейного патрона подxодящего калибра. Трубка должна иметь гладкие внутренние стены. На цилиндр нужно напаять выпиленная из куска железа призма, в которой плотно укреплен винт с гайкой (ось качания), выше винта, на расстоянии 10 мм от его оси, просверлено через призму внутрь цилиндра отверстие диаметром 2мм для впуска и выпуска воздуxа.
ШАТУН — выпиливают из латунной пластинки толщиной 2 мм. один конец шатуна расширение в котором сверлят отверстие с диаметром 3 мм для пальца кривошипа. Другой конец шатуна, предназначен для впайки в поршень. Длина шатуна 30 мм.
ПОРШЕНЬ — отливают из свинца непосредственно в цилиндре. Для этого в жестяную банку насыпают суxой речной песок. Затем заготовленную для цилиндра трубку вставляем в песок, оставляя снаружи выступ 12мм. Для уничтожения влаги, банку с песком и цилиндр нужно прогреть в печи или на газовой плите. Теперь нужно расплавлять свинец в цилиндр и сразу же нужно погружать туда шатун. Шатун нужно установить точно в центре поршня. Когда отливка остынет , из банки с песком вынимают цилиндр и выталкивают из него готовый поршень. Все неравномерности сглаживаем мелким напильником.
СТОЙКИ ДВИГАТЕЛЯ — нужно изготовить согласно размерам которые указаны на фотографии. Его делаем из 3 — миллиметрового железа или латуни. Высота основной стоки 100 мм. В верxней части основной стойки сверлят по центральной осевой линии отверстие диаметром 3мм, которое служит подшипником для оси качания цилиндра. Два самыx верxниx отверстия диаметром по 2 мм сверлим по окружности радиусом 10 мм, проведенной от центра подшипника оси качания. Эти отверстия расположены по обе стороны от осевой линии стойки на расстоянии 5 мм от нее. Через одно из этиx отверстий воздуx поступает в цилиндр, через другое — выталкивается из цилиндра. Вся конструкция воздушного двигателя собрана на основной стойке, которая сделана из дерева с толщиной примерно 5 см.
МАXОВИК — можно подобрать готовый или отлить из свинца (раньше выпускались машинки с инерционным двигателем, там присутствует нужный нам маxовик). Если вы все же решили отлить его из свинца, то не забудьте в центре формы установить вал (ось) с диаметром 5мм. Размеры маxовика также указаны на рисунке. Для крепления кривошипа на одном конце вала имеется резьба.
КРИВОШИП — выпиливаем из железа или латуни с толщиной 3 мм по рисунку. Палец кривошипа можно изготовить из стальной проволки с диаметром 3 мм и впаивается в отверстие кривошипа.
КРЫШКА ЦИЛИНДРА — изготовливаем и 2-х миллиметровой латуни и после отливки поршня припаивают к верxней части цилиндра. После сборки всеx частей двигателя собираем его. В пайке латуни и стали следует использовать мощный советский паяльниик и соленую кислоту для прочной пайки. Резервуар в моей конструкции применен от краски, трубки резиновые. Мой двигатель собран чуть по иному, размеры я поменял, но принцип работы тоже самое. Двигатель раньше у меня работал часами, к нему был подключен самодельный генератор переменного тока. Такой двигатель особенно может заинтересовать моделистов. Используйте двигатель там, где сочтете нужным и на сегодня все. Удачи в сборке — АКА
Форум по обсуждению материала ВОЗДУШНЫЙ ДВИГАТЕЛЬ
Источник
Переделываем электродвигатель в пневматический
В этой инструкции я вам покажу уникальный лафхак – как переделать маленький 5-ти Вольтовый двигатель на пневматический. Его вы можете подключить к компрессору и получить маленький мощный двигатель. Как его использовать? К примеру, можно сделать миниатюрную бормашину, очень маленькую дрель или что-то подобное. Мощность такого двигателя будет в разы превосходить электрического того же размера. Теоретически работать турбинка будет не только от воздуха, но также от потока воды и так далее. По такому принципу вы можете сделать себе более мощную турбину из большого двигателя и сделать электростанцию, как пример.
Собирается самоделка довольно просто, в основном тут понадобится поработать напильником. Чтобы сделать одну турбинку, нужно будет найти якоря от двух идентичных двигателей. Из них мы сделаем одну мощную крыльчатку. Еще вам будут нужны две трубочки из меди или другого металла, который поддается пайке. Но об этом всем я расскажу вам дальше. Итак, приступаем к сборке.
Материалы и инструменты, которые использовал автор:
Список материалов:
— два идентичных моторчика;
— две медные трубочки (подойдет антенна от радио);
— резиновые трубочки (для подключения турбины).
Список инструментов:
— паяльник ;
— тиски;
— болгарка;
— плоскогубцы.
Процесс изготовления турбины:
Шаг первый. Разбираем моторчики
Сперва разберем два моторчика, для этого нужно разогнуть части корпуса плоскогубцами. Из корпусов вытащите магниты, поддев отверткой, они нам не понадобятся.
Теперь нужно подготовить якоря, снимите с них пластиковые упорные шайбы, но не потеряйте, они очень важны и нужны.
Срезаем с якорей обмотку и снимаем, она тоже не нужна. А чтобы получить больше пользы, лучше аккуратно смотайте проводку, такой тонкий провод активно используется в электронике, особенно катушках. Теперь вам нужно вытащить ось у одного из якорей, для этого автор использует тиски и плоскогубцы. Аккуратно выпрессовываем ось тисками, а потом вытаскиваем ее плоскогубцами.
Шаг второй. Изготовление крыльчатки
Для изготовления крыльчатки устанавливаем сердечники якорей вместе. После установки склейте их суперклеем на всякий случай, чтобы не смещались. А еще лучше нанести клей между ними, а потом собрать.
В завершении делаем разметку и зажимаем якорь в тиски. В нем нужно с помощью болгарки прорезать такие пазы, как у автора на фото. Сюда будет «упираться» воздушный поток и раскручивать крыльчатку. В завершении установите на крыльчатку упорные шайбы из пластика.
Шаг третий. Готовим корпус
Важным этапом при сборке является тщательно запаять все отверстия в корпусе, чтобы нигде не было утечки воздуха. Берем заднюю крышку и снимаем с нее все лишнее. Образовавшиеся отверстия запаиваем, положив крышку на кирпич или другой предмет, который не горит. Тут проблем возникнуть не должно.
Также нужно запаять все крепежные отверстия на корпусе в передней части движка (где вал).
Шаг четвертый. Устанавливаем трубки
В корпусе двигателя сверлим отверстия под трубки, они сверлятся одна напротив другой (180 градусов). Трубки должны быть закреплены под углом примерно 45 градусов. В итоге двигатель сможет вращаться в любом направлении, смотря на какую трубку подать воздух.
Что касается трубок, то автор решил использовать в качестве исходника антенну от радио. Они делаются из меди и отлично поддаются пайке. Трубки режем под углом, а потом устанавливаем в просверленные отверстия и хорошенько припаиваем.
Источник
Поршневой двигатель работающий на сжатом воздухе
Здравствуйте, уважаемые читатели!
Из ниже приведенной статьи вы узнаете, как своими руками сделать поршневой двигатель из дерева. Дальнейшее описание и инструкция взяты с YouTube канала «Matthias Wandel».
Один из друзей мастера является моделистом – конструктором. Он создает различные модели кораблей, машин и разнообразные электростанции. Именно он и попросил своего друга изготовить модель поршневого двигателя из дерева, который работал бы на сжатом воздухе.
Вот так выглядит примерный чертеж и детали данного двигателя.
Для изготовления данного двигателя потребовались следующие материалы и инструменты:
— небольшой кусок фанеры 10 мм.;
— деревянный брусок;
— ленточная пила;
— стамеска;
— струбцины;
— сверлильный станок;
— сверло 4 мм;
— сверло Форстнера;
— киянка;
— столярный клей ПВА;
— лак;
— рубанок;
— карандаш;
— шило;
— саморезы 38мм;
— разделочный нож;
Изготовление деталей цилиндра из фанеры.
Поэтапная сборка деталей цилиндра.
Вид с обратной стороны.
Одна из самых сложных в изготовлении деталей двигателя, это коленвал. Кривошипный механизм двигателя фактически находится в непосредственной близости от маховика, но для приведения в действие узла клапанов необходим дополнительный механизм. Этот вторичный узел состоит из 6 мм бруска. Мастер сделал его, приклеив кусок штифта к главному валу. Вторая часть штифта вырезана в виде полумесяца в поперечном сечении, что позволяет ей аккуратно прилегать к валу. После этого часть главного вала была обрезана до необходимой длины.
Первоначальный распил был сделан ленточной пилой, а остальное тщательно вырезано вручную.
Направляющая изготавливается из фанеры, в которой с краю высверливается отверстие. Затем отверстие разрезается пополам. Таким образом был сделан шаблон, чтобы выяснить, сколько еще нужно вырезать материала, чтобы детали получились заподлицо.
Плотно прижимая направляющую к вырезанной секции и поворачивая её вперед и назад, мастер видел участки вала, с которых необходимо удалить материал.
Как только мастер убедился, что средняя часть коленвала достаточно округлая, он сделал две усиливающие пластины, которые собирался приклеить по обе стороны от нее. Он просверлил в фанере два 15 мм отверстия с расстоянием между центрами 6 мм. После этого вокруг данных отверстий был вырезан прямоугольник. В итоге полученные детали были приклеены к кривошипу. Приклеивание данных кусочков было простым делом – требовалось просто надвинуть их с торцов коленвала.
Готовый коленвал (после лакировки)
Блоки подшипников коленчатого вала состоят из двух частей. Чтобы убедиться, что все отверстия были выстроены идеально, мастер зажимал обе половины подшипника вместе, а затем просверливал отверстия для винтов сквозь них.
После привинчивания верхней части блока подшипников, мастер просверлил отверстие для вала через обе части. Он использовал 15 мм сверло. Просверлив отверстия, мастер вырезал ленточной пилой весь блок подшипников и закруглил на нем углы.
Мастер использовал тот же подход для вырезания отверстий в шатуне. Сначала скрутил детали вместе, а затем просверлил отверстие в собранной штанге.
Коленвал с шатуном.
Маховик с коленвалом. Маховик вырезан из фанеры. В нем имеется отверстия для балансировки.
Для соединения маховика с коленвалом используется небольшой приклеенный кусочек фанеры, к которому с помощью самореза крепится коленвал.
В конечном итоге мастер немного подкорректировал подшипники, срезав очень тонкий слой дерева изнутри с помощью разделочного ножа. Данную процедуру пришлось повторить снова после того, как было все покрашено, так как лак добавил немного толщины.
Крепление коленвала в подшипниках на фанере – подставке с помощью саморезов.
Цилиндр и поршень сделаны прямоугольными.
Вокруг поршня нет поршневых колец или уплотнителей, поэтому имеются «продувочные отверстия». Данный двигатель не рассчитан на высокую мощность и эффективность, так что все в порядке. В идеале вокруг поршня должен быть небольшой зазор для уменьшения трения, примерно 0,1 мм. Мастер изготовил поршень, чтобы у него не было зазора, а затем немного отшлифовал его.
В данной сборке нет прокладок. Детали просто привинчиваются друг к другу. Этого достаточно, чтобы уменьшить утечку газов до приемлемого уровня — конечно, утечек вокруг крышки намного меньше, чем вокруг поршня.
На снимке видны отверстия в задней части цилиндра, предназначенные для впуска воздуха. Входы воздуха для поршня должны быть направлены в сторону концов поршня, но клапан в сборе нуждается во входах вместе, так что внутренний канал образуется между двумя частями фанеры, путем вырезания слоев фанеры. Данные полости мастер сделал сверлом Форстнера. Они не видны при собранном двигателе, так что это не критично.
На этих фотографиях показаны все детали поршневого блока и клапана. Два отверстия в передней части фанеры — это отверстия для впуска и выпуска воздуха. Изменяя впускной патрубок, который выдувает (или всасывает), двигатель будет работать в обратном направлении.
Все части клапанного узла покрыты лаком. Чтобы изделие выглядело равномерно пролаченным, лак между слоями мастер шлифовал. Потребовалось небольшое шлифование, чтобы клапаны легко скользили.
Весь узел скреплен 19 мм саморезами по дереву диаметром 4 мм., в общей сложности 38 винтов.
Для крепления подшипника на шатуне был использовал обрезанный саморез длиной 38 мм. Мастеру пришлось отрезать конец самореза, чтобы он не торчал с другой стороны маховика слишком далеко. Другого крепежа попросту в наличии не оказалось.
Поршневой конец шатуна соединен с поршневым штоком простым стальным пальцем, который сделан из обрубленного гвоздя. Отверстие в поршневом штоке просверлено немного меньше, чтобы палец плотно прилегал к поршневому штоку. Отверстия шатуна немного увеличены, что позволяет шатуну свободно поворачиваться на штифте.
Весь двигатель монтируется на кусок фанеры.
Для этого двигателя мастер сделал маховик, по возможности большего размера. Поэтому пришлось вырезать паз в монтажной плите, чтобы он выступал внутрь.
Мастер построил весь двигатель целиком и убедился, что он работает плавно, только потом он окрасил все детали. На фото показана сушка деталей.
Лакировка двигателя потребовала доработки, чтобы заставить двигатель снова работать нормально.
Однако сам лак не был достаточно скользким, и в итоге, чтобы коленвал не скрипел, он был смазан маслом.
Проверка работоспособности двигателя.
Источник
