Плоский корпус для компьютера своими руками

Компактный mATX корпус для домашнего кабинета своими руками

Предыстория.

Уже много лет для просмотра фильмов и игр на телевизоре я использую обычный ПК. Живет он обычно где-то под потолком в коридоре, а к телевизору протянут HDMI кабель. Этот компьютер донашивает железо, оставшееся от других компьютеров в доме.

реклама

Родился он когда детям (да и мне тоже) срочно понадобился сервер Minecraft. Собрав то, что было под рукой оказалось, что засунуть десктопное железо в современный аккуратный маленький корпус не получается — нужна либо miniITX плата, либо блок питания SFX.

В поисках корпуса я заглянул в строительный магазин у дома и, перемеряв там железки я купил… мангал.
Маленький разборный мангал: а) — железный, б) в него влезла ATX плата при минимальных габаритах. Без крышки зато дешево.

Мангал — вариант, конечно, хороший, но временный. Я люблю корпуса. Не гробы с десятком вентиляторов, светящиеся ярче новогодней елки, а что-то оригинальное, но сохранившее функциональность. Например, у детей Cooler Master HAF XB и BitFenix Phenom M Black.
Так что, через год, все переехало в подвернувшийся настоящий корпус Aspire X-Qpack.

Если посмотреть обзоры этого корпуса, то первое, что бросается в глаза, это дата публикации — обычно это 2005 год. Корпус — старый. Блок питания установлен сзади, над процессором. Также, пространство расходуется под два пятидюймовых отсека для приводов. В остальном, он приятный алюминиевый и с ручкой!
В ходе битвы за тишину, блок питания был перенесен на “морду”, установлена башня mugen max и добавлены отверстия напротив видеокарты. Хоть 1060 и не греется особо, но решил перестраховаться. Вырисовалась естественная компоновка с блоком питания спереди. Вот так он выглядел месяц назад.

реклама

С наступлением всеобщего карантина и начала эры “работы из дома” мое рабочее место из офиса переехало на балкон. Я тоже переехал на балкон и развлекательный компьютер решил забрать с собой (раз уж на балконе теперь есть монитор). Телевизоры с фильмами сегодня и сами справляются.
Оказалось, что на балкон шириной ровно 100 сантиметров даже такой небольшой корпус влазит с трудом.

Полгода я безуспешно искал замену корпусу под такие.

Требования

• Минимальный размер
• Должна влезть любая мАТХ плата
• Любая видеокарта, даже 3090
• Любое охлаждение CPU без воды (например, башня 20см)
• Любой обычный блок питания
• Один 140mm вентилятор сзади
• Хорошее охлаждение при минимуме сторон с вентиляционными отверстиями. Бывают корпуса хоть и небольшие, но вентиляция на дне требует высоких ножек, а боковая вентиляция не дает поставить корпус в нишу, или даже просто к стене.
• Простая установка видеокарты, без получасового просовывания килограммовой карты в отверстие над загибом (кто просовывал, тот поймет).

Не нашлось ничего. Есть приличное количество статей “smallest mATX cases 2020” где мусолится десяток корпусов, которые мне не подходят по разным причинам:

• БП находится под мат платой увеличивая ширину\высоту корпуса. (Chieftec CI-01B-OP)
• БП находится над мат платой делая установку высокого кулера невозможной (Jonsbo V4, Silverstone sg11)
• Необычный БП SFX/custom (Antec Aria)
• размеры корпуса не минимальны. 5 слотов для карт, лишние места под диски 3.5”, куча наружной лепнины из пластика (Jonsbo UMX3, CI-01B-OP)
• Вентиляционные отверстия со всех сторон (ВСЕ, кроме Antec Aria)

реклама

Ни один корпус не был лучше уже имеющегося. Также, подобные корпуса малодоступны. Взять бы свой да и оставить, но он все время на виду. Хочется заменить видео, вдруг не влезет новая. Это конечно спасло меня от импульсивной покупки 3080, но в целом, хочется чтобы возможность была.
Хочешь сделать хорошо — сделай сам. Этот дурацкий девиз не раз меня подводил, так что я решил.

Пилить!

К требованиям к корпусу выше добавилось еще немного:

• Материалы из ближайшего строительного магазина
• Отсутствие или минимум гнутых деталей. Чтобы просверлил, резьбу нарезал, закрутил и готово!

Пару вечеров я осваивал sketchup рисуя это:

реклама

Честно говоря, вариантов компоновки других я не придумал. Все детали становятся на свои места сами. Для БП только одно место. Для размеров использовал сей чудесный ресурс.

Толщина листа и уголков — 2мм, чтобы резьба держалась.

Прилично времени потратил на выбор высоты корпуса. Большая высота дает свободу в выборе БП и заднего вентилятора, но это более высокий корпус. Для опытного образца выбрал высоту минимальную для установки 140мм вентилятора. Обычный немодульный БП с глубиной 140мм ставится при аккуратной укладке кабелей.

Вентиляция для блока питания получилась интересная — часть воздуха выходит через лицевую панель, а часть идет под платой и выходит сзади под IO панелью.

Покупаем

• Обрезок алюминиевого листа 1000×600 толщиной 2мм. Какой сплав не имею понятия, но очень мягкий. Настолько пластичный, что согнув все площадки для крепления БП в неправильную сторону, я смог их выгнуть обратно на 180 градусов! Немыслимо. $22
• Профиль алюминий 10×10мм (прут) — 3 метра. $10
• Уголок, 15x10x2мм. 3 метра — меньше не продали. $4
• для передней панели я выбрал чудесную бамбуковую разделочную доску. $7
• Кнопка, светодиоды, резисторы (чтобы сделать яркость вменяемой). $4
• Крепеж. Винты из нержавейки под шестигранник. $3
• Сетка для тюнинга $6
• Кабель питания угловой $2
• разъем для питания, выключатель — с дохлого БП. Usb планка из кладовки. $0
• Инструменты, метчики, фрезы (дрель и лобзик не считаются) $50.
• Заднюю панель mATX с амазона, которую так и не использовал. $30

Делаем

• Напилил стержней, прикинув, какой длины будет плата плюс БП и нарезал резьбу
• Выпилил и собрал лоток для мат платы
• Сделал сложную скобу для крепления БП
• Задняя панель из уголка (самый муторный момент). Уголок попался очень хрупкий. Даже на 90 градусов согнуть было не просто
• Выпилил и надырявил разделочную доску — переднюю панель
• Напилил боковых и верхних крышек
• Собрал!

Конечно, после каждого пункта — долгие примерки, подгонки и раздумья.

Готово!

Получилось ли то чего я хотел — однозначно, да! Хотя это скорее не корпус, а много ручного труда, чтобы развлечься на карантине. А сам корпус.

• Минимальный размер — скорее «да». Можно кое-где украсть еще пару миллиметров и все. Упираемся в размеры платы
• Любая мАТХ плата — ДА
• Любая видеокарта (даже 3090) — ДА
• Любое охлаждение CPU — башня до 20см (mugen max) — ДА
• Любой обычный блок питания (кроме модульных, так как они глубже на 2см)
• Хорошее охлаждение. 300-350 ватт (Ryzen 5600x + 1080ti strix + PSU 700W 90%+) стабильно работает с отверстиями только в передней и задней стенке. Если летом будет жарче, расширю отверстия для заднего вентилятора (можно выпилить круг и поставить хромированную решетку). Возможно добавлю отверстий на боковой крышке

• Фото нижней части корпуса объясняет как крепится блок питания и куда девается воздух из него. Часть выходит через 4 передних отверстия, а часть идет под лотком платы на заднюю стенку.

Что не получилось

• Простота изготовления — однозначно фейл. Согнуть уголки оказалось сложнее, чем ожидалось. Пилить ровно — непросто. Сверлить пришлось много и долго.
• 140mm вентилятор. Пришлось отказаться ради упрощенной проводки кабеля питания. При использовании 140мм вентилятора пришлось бы тащить 220v с противоположного угла, от видеокарты. А еще, толковый 120мм у меня уже был.
• Корпус жесткий и отлично передает вибрацию. Стоит добавить мягкие ножки и виброгасящую прокладку в месте крепления ПБ.
• Вероятно, летом будет жарковато и придется добавить отверстий и переработать заднюю панель

• Можно приоткрыть боковую крышку пока не добавлены отверстия

Что можно сделать лучше

• Добавив зазор 5мм между бп и передней стенкой можно установить резиновые уплотнители и увеличить на треть вход воздуха за счет правых отверстий
• Если убрать средний прут под мат платой, то почти в 2 раза увеличится сечение “воздуховода” от БП на заднюю стенку. Возможно, заменить профиль на несплошной уголок.
• Вход 220в можно перенести в сторону видеокарты и пробросить кабель вдоль заднего левого ребра корпуса и по нижнему воздуховоду. Это уберет высоковольтный кабель из самого корпуса и вернет возможность установки вентилятора 140мм. Можно установить 2 пиновый разъем питания (как на принтерах или бытовой технике) для уменьшения размера
• Спроектировать единую гнутую деталь, в которой объединить лоток для матплаты, крепление БП и крепление HDD
• Однозначно, резка лазером всех панелей. В опытном образце я шел на ручной распил сознательно, так как размеры были заранее неизвестны.
• Установка диска 2.5” возможна в нижнем воздуховоде (сейчас там уложен кабель переднего USB) или на передней панели, напротив видеоплаты.
  Установка 3.5” дисков и не предполагалась.

Советы последователям

• Стойка для дрели сделала возможным просверлить все отверстия ровно и аккуратно. Если делать руками — нужна. Покупал специально для этого корпуса $30.
• Хороший ($3.5) метчик на 3мм — must have. Специальный метчик по алюминию давал более “расслабленную” резьбу. Мне больше нравилась резьба после обычного для машинной нарезки.
• Метчик 6-32 (дюймовый) редкий и необязательный. В алюминии можно запросто вкрутить саморез из комплекта хорошего корпуса в отверстие 3мм.
• Избегайте использовать крепеж из дешевых корпусов — большая вероятность сломать винт в отверстии.
• Гнутые детали в корпусе все равно нужны, без них получается лего из обрезков. В моем варианте это 3 детали: крепление БП и 2 кольца из уголком для задней панели.
• Готовая задняя панель удорожает корпус и накладывает ограничения на размеры (хотя красиво и нет мороки с гнутьем уголка).
• Не все разделочные доски ровные. Мою возможно, повело уже после сверления. Есть кривизна до 1мм по середине. При покупке — проверяйте. 🙂
• В фабричном корпусе крышки крепятся внахлест и небольшие перекосы и щели не видны. Мне же пришлось довольно точно подгонять крышки и все равно, кое-где да и заметна небольшая кривизна

Итого

Размер хороший. Особо порадовала ширина — корпус получился меньше, чем старый Aspire X-Qpack. Да, немного длинноват — длиннее на 30мм, но зато Уже на 30мм и на столько же ниже. Финальные размеры Ширина х Высота х Глубина : 255 x 210 x 366мм

Без отверстий на боковой стенке корпус можно ставить на бок — получится заниженный miniTower, только скобу добавить, чтобы видеокарта не проседала.
Все влезло. Есть оговорки по БП — огромные киловатники и модульные БП не войдут.

Вентиляция между лотком платы и корпусом — интересное решение. Похоже, что работает и неплохо.

Добавлю фото по запросу и отвечу на вопросы в комментах.

Источник

Печатаем простейший корпус для самодельного устройства

Напечатать подходящий корпус для своего устройства — это наверно самая популярная мысль при знакомстве любого изобретателя с технологией 3д печати. Но на практике всё оказывается не так просто как в рекламе 3д-принтера и под катом я немного подробней расскажу к каким выводам я пришёл в попытках сочинить удобную конструкцию корпуса.

С 3д-печатью прекрасно всё — это просто волшебная палочка для мастера, за исключением того, что большинство смогут позволить себе только модели принтеров нижнего ценового диапазона. И после завладения 3д принтером большинство, как и я, столкнутся с несовершенством технологии бюджетной 3д печати, а именно технологии FDM(послойное наплавление – использует большинство доступных принтеров), вне зависимости от того собрали вы принтер сами или купили в магазине. Основные проблемы заключаются в усадке материала после остывания, что является причиной деформаций и не точных линейных размеров напечатанных деталей. Если вы придумали какой- то раскрутейший дизайн по подобию корпусов серийной техники, то корпус вашего устройства будет щедро насыщен аккуратными фасочками, дырочками или защёлками точно в размер для удобства сборки… даже будучи профессионалом в моделировании и учитывая перечисленные выше проблемы при печати, вы устанете сводить все эти размеры и придумывать в каком положении лучше печатать каждую деталь, чтобы ничего не выгнуло при усадке, как это часто бывает. Усадка зло, особенно это расстраивает и отнимет время, когда в вашей конструкции оказывается много размеров, которые нужно точно выдержать для сборки и красивого вида. Но не всё так плохо и это не повод отступать).

На основе своего опыта печати, я придумал простую конструкцию коробочки для прототипов устройств, которая будет удобна в печати на любом фдм принтере и подойдёт для многих проектов.

Конструкция состоит из двух частей: шасси — на котором будем монтировать детали, и собственно кожуха – который спрячет весь тот срам что мы напаяли) Одно легко вставляется в другое и для надёжности закрепляется единственным шурупом сзади корпуса.

Шасси печатается в горизонтальном положении, чтобы легко выдержать горизонтальные размеры посадочных мест под установку компонентов. Потом я их просто подклеиваю по углам капельками горячего клея, так быстрее и проще потом разбирать в случае необходимости.

Шасси я рекомендую щедро издырявить снизу и боков для экономии материала, меньшей деформации при усадке и упрощения отдирания от стола. Просто выдавливаю круги, помните что такое баблинг?)

А кожух я печатаю вертикально. В таком положении можно делать тонкие ровные стенки и текстура почти на всей видимой части корпуса получается в одном направлении, выглядит аккуратно. По необходимости можно дорисовать ушки крепления или ножки.

Даже если вы не сможете с первого раза точно выдержать размер и вам придётся немного сточить грани шасси напильником, следов обработки совершенно не будет видно с наружи устройства.

Конические ножки на нижней части корпуса печатаются без поддержек, что избавляет от последующей обработки и экономит материал/время.

Если вы печатаете на скотч или клей, поверхность которая прилипает к столу как правило получается не ровной и требует обработки. При таком подходе она окажется с задней стороны корпуса(со стороны интерфейсных разъёмов), которую один фиг никто обычно не видит.

Этот корпус я печатал из PLA пластика соплом 0,3мм на принтере российского производства MZ3D-256 со следующими настройками структуры: толщина стенок 0,6мм, заполнение 23%, без печати подложки.
Размер корпуса в моём примере позволяет разместить внутри ардуину уно, пару реле, драйвер шагового двигателя, преобразователь напряжения, различные коммуникационные разъёмы и элементы управления/индикации.

Вы конечно нарисуете шасси необходимого размера под свои модули, лишь бы хватило области печати принтера, чтобы напечатать кожух цельным. На мой взгляд наиболее простой и удобной будет именно такая конструкция.

Выгода от корпуса очевидна) Конструкция не разваливается, из устройства не торчат провода, оно не похоже на бомбу, никто не знает, что оно работает на ардуине и его не стыдно показать на выставке или отдать программистам для написания прошивки.

Надеюсь эта информация оказалась кому-то полезна, спасибо за внимание.

P.S. На картинках не аудиоусилитель, а контроллер полива, просто аудиоразъёмы очень удобны для подключения слаботочных нагрузок.

UPD. Спасибо НЛО за то что приняло на борт сообщества и всем участникам за тёплый приём:)
И конечно файлики, экономлю время изобретателям)

Источник