Пластик для термоформовки своими руками

Вакуумный пресс своими руками чертежи

Я понимаю, что не я первый и не я последний создаю свой вакуумно-формовочный станок, но все же хочу поделиться с вами статьей о нем.

Конструкция для вакуумной формовки своими руками стандартная: деревянная рамка для фиксации материала, которому придается форма, и деревянный ящик с отверстиями в крышке сверху в качестве вакуумной камеры. Самый недорогой в исполнении вариант.

Особенности используемого оборудования и материалов

Наиболее популярный для штамповки материал – АБС. Вакуумная формовка АБС пластика и его модификаций позволяет производить большинство изделий из всего ассортимента пластиковой продукции.

Кроме этого, используют следующие материалы:

• Акрил;
• Полистирол;
• Полипропилен;
• Поливинилхлорид (ПВХ);
• Поликарбонат;
• Полипропилен, а также многие другие.

Оборудование для формовки пластика

Все формовочные станки имеют схожую конструкцию и работают по одному принципу. Различия присутствуют в размерах рабочего пространства, нагревательных элементах, способе подачи листа и съема готовой продукции. Также есть варианты формовки с использованием пуансона (обратной матрицы). Этот способ используется для изготовления деталей с большей точностью.

Многие производители оборудования предлагают опциональную оснастку своих изделий. То есть функциональность формовочного станка может быть такой, какая необходима конкретному заказчику. Наиболее низкая цена оборудования с малым рабочим столом и без автоматической подачи заготовки. Например, стоимость станка с рабочим столом 400*500 мм – 100 000 – 150 000 рублей.

Также немалое значение имеет мощность вакуумного насоса, которым комплектуется станок. От этого зависит с каким материалом может работать то или иное оборудование. Имеется в виду толщина пластика, а также некоторые его виды, для качественной формовки которых необходимо значительное разрежение среды.

Основные узлы формовочного станка

Пресс для вакуумной формовки пластика включает в себя следующие элементы:

• Станина. В ней располагается в вакуумный насос блок управления. Также реализована система электроснабжения узлов станка.
• Система, создающая разреженную среду в камере для формования. Главный узел данной системы – вакуумный насос.
• Нагревательные элементы.
• Система датчиков для контроля за нагревом, охлаждением и положением заготовки.
• Узел, удерживающий пластиковую заготовку и обеспечивающий герметичное прилегание к периметру формовочной камеры.
• Рабочий стол, оснащенный подъемным механизмом.
• Система обдува, обеспечивающая равномерный прогрев и охлаждение детали.

Для запуска полноценного производства недостаточно купить станок для вакуумной формовки пластика, кроме него понадобится изготовить матрицу и возможно обратный прижимной профиль – пуансон. Выбор материала для этих деталей определяет сложность и глубину рельефа будущего изделия, а также количество циклов формовки. Наиболее подходящий материал для изготовления матрицы – алюминий и его сплавы.

Вакуумная формовка. Третья, четвертая ошибка

Когда у Вас готова матрица можно приступать к процессу формовки. Мы решили сами сделать формовочный стол. Казалось бы, ничего сложного: стол необходимого размера с технологическими отверстиями для отведения воздуха, вакуумный насос, инфракрасные лампы. Под размеры модели заранее была сделана рама.

Фото нашего «станка» не сделали, но выглядело это примерно так. Сказалось отсутствие опыта. Качественного изделия не получилось.

Наша четвертая ошибка была в том, что мы слишком рано купили листы АБС-пластика. Пока мы ждали модель, пластик абсорбировал влагу из воздуха. Из-за этого при формовании появились артефакты в виде пузырей, пришлось купить новые листы АБС.

И как иногда бывает, под конец наших мучений мы нашли знакомых, которые оказывают полный цикл услуг по подготовке модели и термо-вакуумной формовке. Находятся они в Нижнем Новгороде, но предложили помочь за очень адекватные деньги. В итоге процесс формовки мы полностью отдали на аутсорс.

Основной процесс формовки:

• Фиксация матрицы на вакуумном столе;
• Фиксация листа материала в раме. Важна фиксация листа по периметру, чтобы избежать деформации при нагреве;
• Нагрев полимерного материала. Важен равномерный прогрев всего листа, обычно используются инфракрасные излучатели или кварцевые лампы;
• Предварительная растяжка листа. Либо под собственным весом, либо воздухом;
• Вдавливание листа на матрицу;
• Откачка воздуха между листом и заготовкой;
• Охлаждение материала; Очень важный этап для избежания деформации изделия.
• Извлечение матрицы;
• Доработка изделия.

Вакуумная формовка своими руками

Конечно, самодельный станок будет не таким мощным, поэтому громоздких предметов сделать не получится и времени на изготовление придется потратить больше. Но интерес и небольшие бытовые потребности такой станок вполне удовлетворит. Также данный аппарат подойдет для изготовления различных моделей (самолетов, кораблей, машин). Это своеобразный аналог 3Д-принтера.

Как сделать самодельный станок для вакуумной формовки

Для изготовления станка вакуумной формовки своими руками понадобится следующее:

Листовая фанера 15-20 мм или ДСП

Профилированная труба 20*20

Компрессор от пылесоса

Нагревательный тен (например от духовки)

Железные ножки от стула

Конструкция весьма простая, над теном мы нагреваем пластик, а потом переносим его на вакуумный стол, где компрессор притягивает разогретый пластик к рабочей поверхности. Пластик встречает на своем пути модель, по которой и принимает форму.

Итак, приступаем к изготовлению.

Для начала изготавливается держатель для компрессора, используются обычные бруски из хозмага.

Стенки самодельного вакуумного станка собираются с помощью имеющейся под рукой фурнитуры.

В боках стенок прорезаются отверстия для выхода воздуха от компрессора.

Рабочая поверхность просверливается отверстиями с шагом 20 мм.

Перед креплением рабочей поверхности на стенки укладывается уплотнитель. Можно использовать и силиконовый герметик.

Рамки для зажима пластика так же оснащаются уплотнителем. Его назначение – уменьшить количество утекаемого воздуха через щели конструкции.

Для зажима листа пластика используются обычные болты и гайки. Для облегчения съема и установки листов можно использовать барашковые гайки.

В качестве корпуса нагревателя использован старый корпус от видеомагнитофона, внутренняя поверхность выложена листом ГВЛ, можно использовать и асбестовый лист. Мощность нагревателя 1КВт, мощность избыточна, поэтому у нагревателя не сделаны высокие боковые стенки.

Вот и все. Как видите – изготовить самодельный станок термовакуумной формовки совсем не сложно!

Если из фотографий не все понятно, посмотрите видео по изготовлению вакуумного станка и его использования. В этом станке в качестве нагревателя используется духовой шкаф обычной электроплиты. А в качестве вакуумного двигателя – обычный пылесос.

Как видите – не смотря на простоту конструкции, она вполне работает.

Так же смотрите:

Лео32 комментирует:

Зачетно, только, как понимаю — такой станок актуален тем, кто делает партии деталей по одной модели? Для разового изготовления пригоден только в том случае, если нужно высокое качество и легкость изделия. Иначе можно и из бутылки осаждением сделать.

Читать дальше: Как настроить часы лада гранта видео

Артем комментирует:

Отличная вещь для любителя RC моделей! Можно самодельные кузова для RC машинок формовать!

Дмитрий комментирует:

Пробуем такой аппарат собрать. Что получится, выложим в группе 3D печати https://

3d29 комментирует:

Пробуем такой аппарат собрать. Что получится, выложим в группе 3D печати в Котласе vk .com/3d29_ru и на сайте 3d29 ru

В наши дни повсеместно можно видеть изделия, которые изготавливаются по технологии вакуумной формовки. Такой подход позволяет быстро изготавливать пластиковую посуду, упаковку, манекены, тротуарную плитку и многое другое. Чтобы заняться вакуумной формовкой дома, понадобится специальный станок. Стоят такие приспособления дорого, да и слишком они громоздкие. В этой статье будет рассмотрен пример создания простого станка вакуумной формовки, в котором используется лишь пылесос и духовка.

Само собой мощность такого станка будет невелика, поэтому изготавливать громоздкие предметы или просто делать большое количество изделий за короткое время не выйдет. Но ради интереса и небольших бытовых потребностей такого станка вполне хватит. К тому же с помощью подобного станочка можно отлично делать корпуса для различных моделей, будь то корабли, самолеты или машины. Также можно изготавливать элементы для различных самоделок. Это устройство является неким своеобразным аналогом «3D-принтера».

Материалы и инструменты для самоделки: — пылесос (чем мощнее, тем лучше); — духовка (нужна для разогревания пластика); — деревянные бруски; — дрель; — саморезы; — шуруповерт или отвертка; — фанера или ДСП (толщина 16 мм); — силикон (в качестве герметика); — ДВП для рабочей поверхности (подойдет и фанера); — алюминиевый скотч; — дерево, гипс (или другие материалы для создания формы).

Процесс изготовления станка:

Шаг первый. Размеры вакуумного станка

Основным элементом вакуумного станка можно считать рамку, на которой разогревается пластик, а также вакуумная камера. Размеры рамки должны быть такими, чтобы она помещалась в духовке. Также нужно учитывать размеры листов пластика, из которых будут создаваться будущие изделия. Рамка изготавливается из деревянных брусков.

Шаг четвертый. Формы для самоделок. Процесс создания изделий

Для создания формы можно использовать различные материалы, к примеру, гипс, дерево и прочие. Если формы не обязаны быть идеально гладкими, то для этих целей идеально подойдет полиуретан, поскольку он легко обрабатывается канцелярским ножом.

Читать дальше: Пежо 308 ремень или цепь

Если на форме есть вогнутые места, то здесь нужно просверлить отверстия, чтобы пластик могло «засосать» в эти углубления. Подойдет сверло диаметром 0,1 — 0,5 мм.

Теперь можно помещать пластик в духовку, прогретую до 190 градусов (для каждого типа пластика есть оптимальная температура размягчения). Через некоторое время пластик нагреется и станет провисать в рамке. Теперь его нужно вынимать и устанавливать на вакуумный станок. Впоследствии включается пылесос и пластик начинает обволакивать форму. При работе нужно использовать перчатки, так как рамка будет достаточно горячей.

Пылесосу нужно дать поработать порядка 20-ти секунд, потом рамку можно снимать извлекать изделие. Если в некоторых местах пластик плохо прилег к форме, можно воспользоваться строительным феном.

Задние фонари на кадет . материал использовал ОРГСТЕКЛО 2мм, с поликарбоната пока не удалось, его надо долго сушить при 120* град. что бы потом при 170* расплавить без пузырьков.

Источник

Термовакуумная формовка пластика: что это такое, где используется и как выполняется?

Термовакуумная формовка пластика – это процесс создания изделий из листовых полимерных материалов путём придания им необходимой формы под воздействием высокой температуры и вакуума между листом и мастер-моделью. Благодаря откачке воздуха нагретый до пластичного состояния полимер принимает требуемую форму. Пластиковые формы являются незаменимым атрибутом во многих сферах промышленности: строительной, пищевой, транспортной, химической и т.д. Для создания таких полимерных контуров используется вакуумный формовочный станок. О видах полимерных материалов, о процессе изготовления пластиковых форм и об особенностях термовакуумной формовки расскажем подробнее.

Что такое вакуумная формовка пластика?

Вакуумная формовка пластика – это придание нужной формы полимеру посредством воздействия на него температуры и давления. Во время производства нагретый до определённой температуры листовой пластик накладывается на мастер-модель – выпуклую поверхность, с которой необходимо снять слепок. Далее лист полимера обтягивает контур заготовки благодаря образованию вакуума. После остывания пластика внутрь формы подаётся воздух под высоким давлением (до 6 атмосфер) и происходит снятие готового изделия с мастер-модели.

Возможна ли формовка пластика без вакуума?

Существует несколько способов формовки пластика без помощи вакуума: ротационное литьё, компрессионное формование и другие методы.

Ротационное формование – метод изготовления, когда расплавленный полимер наливают в металлическую форму и отправляют в печь. Там ротационная форма подвергается вращению, а пластик в это время покрывает внутренние стенки матрицы.

• Компрессионное литьё – метод изготовления, когда нагретый полимерный материал помещают в форму и с помощью пресса заставляют пластик равномерно распределиться по контуру.

Вышеописанные методики приобрели широкое распространение в промышленности, но все они обладают рядом недостатков в сравнении с технологией термовакуумной обработки. При компрессионном литье расформировать формы не так просто из-за их толщины – для этих целей требуется расформовочный стол. Кроме того, стоимость компрессионного формования значительно дороже термовакуумной формовки из-за использования специального оборудования и оснастки (матрицы из металла) в процессе литья. При ротационном литье требуется больше времени на создание формы, чем при термовакуумной формовке. Сам по себе этот процесс не подходит для изготовления пластиковых форм – он гораздо более эффективен при отливке емкостей для жидкости – канистр, контейнеров – или других изделий бытовой и пищевой промышленности.

Каких видов бывает: варианты расходных материалов

На сегодняшний день разнообразие полимерных материалов достаточно велико. Для изготовления форм подходят несколько видов пластика: АБС-, ПВХ-, полиэтилен и разновидности прозрачного пластика. Из них выполняют формовки различного функционального назначения: преимущественно для автомобилестроения, для осветительной и рекламной продукции (формы для букв или баннеры), для архитектурной сферы и бытовой промышленности. Рассмотрим каждый из полимеров подробнее.

АБС-пластик

АБС-пластик – это синтетический полимер, который состоит из пластичной смолы и трёх основных компонентов: акрилонитрила, бутадиена и стирола.

Основные достоинства АБС-пластика:

• обладает высокой износостойкостью и ударопрочностью;
• не подвергается негативному воздействию химических веществ, таких как щелочи, кислоты, масла и др.;
• обладает высокой пластичностью;
• не пропускает влагу;
• сохраняет эксплуатационные характеристики в диапазоне температур от -40°С до +90°С;
• окрашивается в любые цвета;
• увеличивает срок службы изделия за счёт своей ремонтопригодности.

Данный материал идеально подходит для вакуумной формовки: он выдерживает высокие ударные нагрузки и сохраняет свои технические характеристики в процессе изготовления форм. АБС-пластик по структуре может быть матовым или глянцевым, в любом цветовом исполнении. Если случилось серьёзное механическое повреждение пластика, то не спешите утилизировать форму: АБС подлежит ремонту. Достаточно использовать тепловой пистолет для нагрева пластмассы, строительный нож для резки пластиковой заплатки и стальной шпатель для прижатия пластика к месту повреждения.

ПВХ-пластик

ПВХ-пластик достаточно распространён в промышленной сфере деятельности. Благодаря достаточной прочности и влагостойкости пластик из поливинилхлорида используется при термовакуумной формовке. Он пластичен, окрашивается в любые цвета и является трудногорючим материалом, способным самостоятельно затухать при возгорании. Но у данного полимера есть и некоторые минусы:

• ПВХ (если сравнивать с АБС-пластиком) обладает куда меньшей жесткостью и прочностью;
• ПВХ-пластик считается токсичным материалом из-за входящего в его состав хлора, поэтому во многих странах используют альтернативные поливинилхлориду пластики.

Полиэтилен: ПНД, ПЭТ и др.

К полиэтилену относятся такие виды полимеров как: ПНД (полиэтилен низкого давления), ПЭТ (полиэтилентерефталат), ПВД (полиэтилен высокого давления) и другие. Данные материалы обладают невысокой пластичностью и в целом идеально подходят для создания небольших изделий. Они получили широкое распространение в пищевой и лёгкой промышленности (бутылки, короба, защитные плёнки).

• ПНД изготавливают при низком давлении. Этот пластик характеризуется высокой водонепроницаемостью, устойчивостью ко многим химическим веществам, маслам. Не изностойкие (легко царапаются) и в целом идеально подходят для создания любых изделий, для которым в процессе эксплуатации не критичны царапины.
• ПВД обрабатывают при высоком давлении. Данный вид пластика обладает большей гибкостью и эластичностью, нежели ПНД.
• ПЭТ (полиэтилентерефталат) иногда используется при плёночно-вакуумной формовке. Он ударопрочен, пластичен и не пропускает влагу.

При использовании полиэтиленовых листов для создания пластиковых форм при помощи термовакуумного оборудования рассмотренные полимерные материалы – не лучший вариант. Полиэтилен слишком тонок, а при воздействии высоких температур даёт слишком большую термическую усадку. Кроме того, полиэтиленовая форма не поддаётся окраске после изготовления – необходимо сразу заказывать материал в цвете.

Прозрачные пластики

К прозрачным пластикам относится несколько видов полимеров: полипропилен, монолитный поликарбонат и оргстекло (акрил или полиметилметакрилат – PMMA). Также сюда необходимо отнести АБС-пластик (MABS), САН-пластик и полистирол общего назначения (GPPS). Они используются при термовакуумной формовке и, как и остальные виды пластиков, имеют свои достоинства и недостатки. Наиболее часто применяются при изготовлении рекламных объемных букв, самосветящихся уличных баннеров и вывесок.

Полипропилен

Относится к «экстремальным» видам пластика, поскольку не боится высоких температур, химических воздействий (за исключением хлора) или коррозии. Достаточно прочен и безвреден, но имеет серьёзный недостаток: неустойчивость к влиянию ультрафиолета и мороза. При минусовых температурах его низкая вязкость приводит к разрушению при механических повреждениях, а на солнце прозрачный полипропилен начинает желтеть и растрескиваться.

Монолитный поликарбонат

Монолитный поликарбонат – это экструзионный светопропускной пластик. Он пропускает сквозь себя солнечный свет практически на 90%, кроме того, обладает высокими прочностными характеристиками и не поддерживает процесс горения в случае возникновения пожара. Монолитный поликарбонат используется для изготовления форм, но больше поддаётся термоформовке, а не термовакууму, поскольку на ВФС (вакуумно-формовочном станке) не возникает необходимой тягучести материала. Перед использованием данного вида сырья необходимо тщательно просушить листы поликарбоната либо в специальном герметичном шкафу с осушителем и замкнутой циркуляцией воздуха, либо в печи при температуре 100-120°С. Это делается с целью улучшения качества будущих форм, поскольку монолитный поликарбонат обладает свойством впитывать влагу из воздуха. Если не просушить его перед обработкой, толща материала покроется пузырьками, что негативно скажется на качестве изделия.

Во время обработки поликарбонатных листов при слишком большом вакууме на изделии могут появиться трещины, что отрицательно сказывается на дальнейшей эксплуатации форм.

Также стоит отметить, что данный материал нуждается в обработке от ультрафиолетовых лучей.

Оргстекло и другие виды акрила

Акрил нередко используется в качестве материала для создания форм. Он обладает достаточной прочностью и по своей природе устойчив к воздействию ультрафиолета. При нагревании акрил становится пластичен, а при остывании возвращается в своё первоначальное состояние прочности и прозрачности. Важно при обработке оргстекла на термовакуумном станке снять защитную плёнку с листа, иначе после нагревания сделать это будет очень сложно. К тому же во время формовки данная плёнка способна разрываться, что приведёт к ухудшению внешнего вида формы.

Следует отметить, что акрил, несмотря на свои высокие прочностные характеристики, склонен к хрупкости во время эксплуатации и тяжело поддаётся резке. Кроме того, он считается дорогим материалом: его стоимость в два раза дороже стоимости АБС-пластика. Часто используется с жесткой обрешеткой – например, для вкладышей при ремонте ванн.

Из чего делают мастер-модели, формы для формовки и матрицы?

Мастер-модели, формы для формовки и матрицы схожи между собой по функциональному назначению. Они предназначены для снятия слепков или создания форм из доступных пластичных материалов. Мастер-модель – это модель, необходимая для снятия множества копий со своей поверхности. Чаще всего используется при позитивной термовакуумной формовке. Матрица – это та же мастер-модель, только не выпуклая, а вогнутая. Она используется для негативной формовки. Формовочный материал затягивается внутрь замкнутого контура образца методом обратной формовки.

Формы для вакуумной формовки чаще всего выполняются из МДФ и термостойкой смолы. Могут изготавливаться из металла, дерева и других материалов.

МДФ – древесноволокнистая плита средней плотности, изготовленная методом прессования сухой древесной стружки под большим давлением и температурой. Мастер-модель из этого материала вырезается при помощи фрезерного станка с ЧПУ (числовым программным управлением). Из нескольких плит набирается необходимая толщина, и по 3D-модели происходит фрезеровка модели. После окончания работы оборудования с ЧПУ формовочная модель подвергается обработке специальными растворами. При необходимости мастер-модель шлифуют, а поверхность покрывают термостойкой смолой. Перечисленные приёмы увеличивают количество циклов использования формы для формования – от 10 до 100 съёмов.

Термостойкая смола – второй по распространению материал для изготовления матриц и мастер-моделей. С оригинала модели снимается слепок, в который будет заливаться смола. Процесс формования мастер-модели займет длительное время, но это окупится её производительностью. Общеизвестно, что формы для формовки, выполненные из термостойкой смолы, проходят намного больше циклов использования (от 300 до 1000) по сравнению с МДФ-формами и в целом имеют более высокий срок службы. Количество съёмов также зависит от сложности фактуры, высоты модели и точности соблюдения вакуумной формовки. Если поверхность гладкая и простая по конфигурации, число съёмов больше 1000 – не редкость.

Мастер-модели, изготовленные из дерева или фанеры, с подготовкой под формовку, выдерживают около 50 циклов использования.

При нарушении регламента вакуумной формовки все мастер-модели подвержены разрушению «тела» изделия вплоть до сквозных трещин. Формовать пластик по такой модели нельзя, необходим её ремонт или утилизация.

Также при формовании полимерных форм используют металлические мастер-модели, поскольку они более стойкие к разрушению и самые долговечные. Но они очень дороги и не рентабельны при малом производстве форм.

Что можно делать методом термовакуумной формовки: примеры изделий из пластика

При помощи термовакуумной формовки возможно изготовить пластиковые детали и формы для самых различных сфер деятельности:

• автомобиле-, судо- и авиапромышленности (части конструкции больших размеров, сложные детали);
• рекламной и маркетинговой сфер (баннеры, рекламные щиты, буквы для вывесок);
• материалов сферы строительства (формы для мощения, ограждения, облицовки, декоративно-прикладного назначения);
• легкой, пищевой и химической промышленностей (элементы одежды, контейнеры, пищевая тара)
• бытового оборудования (ёмкости, производственные детали и др.);
• досуга (детские игрушки для детей свыше 3-х лет).

Следует отметить, что в пищевой промышленности и в сфере изготовления детских игрушек необходимо использовать безопасный пластик, который регулируется СанПином.

Как выполняется: принципы и технология изготовления форм с фото и видео

Технология изготовления пластиковых форм при помощи термовакуумного формовочного станка позволяет создавать большое количество требуемых изделий в короткие сроки при минимальных затратах. Стандартная методика вакуумной формовки состоит из следующих этапов:

• установка мастер-модели (матрицы) на рабочем столе или столе вакуумной камеры;
• загрузка полимерного листа и его последующее нагревание;
• обтягивание заготовки листом посредством откачки воздуха;
• естественное, воздушное или водоэмульсионное охлаждение изделия;
• снятие готовой формы с мастер-модели или матрицы;
• обрезка полученной формы до необходимых габаритов.

Вся работа на производстве осуществляется квалифицированным специалистом – оператором.

Где брать идеи для форм?

Поскольку пластик является недорогим материалом, то его использование получило широкое распространение во всех сферах человеческой деятельности. Ассортимент продукции, которую покупает потребитель, огромен. По технологии термовакуумной формовки производят:

1. формы и оснастку для изготовления:
   • облицовочных строительных элементов (цокольных и фасадных плиток, сайдинга);
   • материалов для мощения (бордюров, брусчатки, тротуарной плитки);
   • малых архитектурных форм (вазонов, скульптур, скамеек);
   • обустройства могил (памятников, ритуальных ограждений);
   • заборов и палисадников (столбов, наверший, балясин).
2. контейнеры для упаковки различных товаров;
3. объёмные буквы для магазинных вывесок;
4. ёмкости и тары в сфере пищевой промышленности;
5. детали автомобилестроения;
6. блоки для хозяйственных или иных сфер;
7. торговое оборудование в сфере рекламы и маркетинга;
8. игрушки для детей от 3-х лет и старше.

Если у вас есть идея создания объёмного элемента или формы, если вам хочется реализовать собственный замысел или скопировать понравившееся изделие, то начать следует с формирования идеи в виде эскиза или чертежа. Компания ЛОБАС поможет вам в осуществлении задумки. Присылайте все свои наработки нам на почту, и мы просчитаем возможность реализации идеи и денежные затраты на неё. От точности заявленных наработок предоставляется более точная информация о стоимости заказа и сроках его изготовления. Помимо чертежей или эскизов необходимо знать дальнейшее применение пластиковых форм. Это поможет в создании качественных изделий, соответствующих требуемым эксплуатационным характеристикам. При необходимости мы поможем скорректировать эскизы или чертежи под ваши предпочтения (доработка чертежей от 5000 рублей).

Именно по идеям наших заказчиков были реализованы такие индивидуальные проекты как: печи барбекю, казаны, некоторые виды памятников, надгробий и стел, индивидуальные тротуарные плитки и проступи для ступеней, а вместе с ними изготавливались и пластиковые формы.

Как правильно делать чертежи?

Чертежи для создания мастер-моделей и матриц следует выполнять, подходя к делу со всей скрупулёзностью, поскольку именно от точности изготовления будет зависеть количество и качество будущих пластиковых форм.

В конструкции матрицы должны быть предусмотрены уклоны до 3 градусов для возможности легкого снятия формы с мастер-модели, потому что при остывании готовая форма «сядет», т.е. уменьшится на 2% по своим размерам. Отрицательные углы у скосов и торцов не допускаются, поскольку они не позволят снять форму, а в будущем извлечь бетонное изделие из формы без её разрушения.

Если углы формы выполнены под 90 градусов, то её сложно снять, не разрушив. При дальнейшем использовании форм с погрешностями измерения угла будет возникать сложность при расформовке готового бетонного изделия.

Какой должна быть толщина пластика?

Вакуумная формовка позволяет формовать пластики различных толщин: ПВХ – от 0,8 до 1 мм, АБС – от 2 до 6 мм. При выборе толщины пластика необходимо учитывать используемый полимерный материал, высоту изделия и функциональное назначение самой формы (для каких целей она используется).

Как из пластика сделать форму?

Рассмотрим подробно весь процесс создания формовок из АБС-пластика.

• Подключаем станок к питанию 380 В и проверяем блок управления автоматикой. После этого устанавливаем выбранную мастер-модель на формовочный стол. Для этого прикрепляем ее на поверхность ВФС (изготовлена из ламинированной фанеры) саморезами, как на фото.

• Далее производим прогрев мастер-моделей 3-4 минуты. Установленное реле производит автоматическое включение и выключение нагревательных ламп.

• Загружаем листовой АБС-пластик толщиной 2 мм в металлическую раму вакуумной камеры ВФС и фиксируем его зажимами.

• Закреплённый лист АБС нагреваем галлогеновыми лампами до термопластичного состояния. Температура нагрева пластика зависит от его толщины и настраивается при помощи регулятора мощности нагрева – он позволяет равномерно нагревать материал на всех участках поверхности. Далее раму вакуумной камеры с закрепленным в ней пластиком опускаем на мастер-модель и соединяем с формовочным столом фиксаторами.

• Включаем модуль по откачиванию воздуха из камеры вакуумного формования. В это время необходимо вручную проверить «обтянутость» форм пластиком на предмет образования складок и при необходимости «подравнять» углы, плотнее прижав к ним лист.
  • Если пластик недостаточно нагрет, то при его обтягивании на углах могут возникнуть полукруглые фаски. Допускается отклонение в 2-3 мм, но если оно больше, то форма считается браком.
  • Если пластик перегрелся или подвергся чрезмерному растяжению, то помимо складок на его поверхности могут образоваться сквозные разрывы. Это обусловлено неравномерным утоньшением листа при обтягивании. При разрывах в структуре пластиковая форма отправляется на переработку.
  • Если образовалась складка на пластиковой форме, предназначенной для бетонных или гипсовых изделий, необходимо оценить, насколько критично она повлияет на фактуру материала. При незначительных изменениях форма допускается к использованию.

• Далее необходимо остудить получившуюся форму из пластика с помощью модуля охлаждения. Эта процедура работает на понижение температуры готовой формы до съёмной. Остывание готовой формы может происходить естественным путём или водоэмульсионным способом.
• После охлаждения пластика включаем модуль пневморасформовки (под лист подаётся воздух под давлением) и производим снятие формы с мастер-модели.

• Завершающим этапом создания формы из пластика является ее разрезание на составляющие элементы. Для этих целей подойдёт обычный строительный нож. АБС-пластик легко подвергается резке: все ненужные части удаляются вручную по сгибу намеченного остриём шва.

Вы можете посмотреть видео о технологии изготовления пластиковых форм с помощью термовакуумного станка на нашем ютуб-канале.

Какая нужна температура?

Для формирования пластиковых форм нет конкретной температуры. Для каждого вида полимера существует свой температурный диапазон, при котором пластик приобретает термопластичное состояние, необходимое для формовки.

• АБС-пластик: от +130 до +170°С
• ПВХ-пластик: от +120 до +160°С
• Полиэтилен: от +120 до +150°С
• Полипропилен: от +150 до +170°С
• Монолитный поликарбонат: от +180 до +210°С
• Оргстекло (акрил): от +175 до +190°С

Как производится обрезка после вакуумной формовки?

Обрезка излишков пластика после вакуумной формовки производится острыми инструментами. Если это АБС-пластик, то для резки идеально подойдёт строительный нож. Достаточно провести линию надреза и взять пластик на излом. Также для резки подходит любой механический инструмент: болгарка, лобзик и др. При необходимости используют фрезеровку на станке ЧПУ.

Если это ПВХ-пластик, то целесообразнее будет использовать ножницы, т.к. поливинилхлорид слишком гибок и не поддаётся надрезам.

Как избежать появления дефектов?

Чтобы избежать появления дефектов на пластиковых формах, необходимо соблюдать требования по технологии изготовления формовочных изделий.

• Для предотвращения утоньшения или разрыва пластика при термовакуумном формовании следует подбирать его толщину правильно, учитывая особенности полимера и назначение будущей формы. Иногда требуется предварительный раздув листа для его равномерного растяжения (при большой высоте изделия).
• При образовании складок на поверхности пластика следует обратить внимание на предварительное растяжение листа. Чтобы не допустить подобного, необходимо контролировать процесс натяжения пластика на модель, при необходимости разравнивая нечёткие контуры вручную или с помощью дополнительной оснастки.
• Грамотно спроектированная модель снижает возможность образования складок на поверхности формы, но даже соблюдение технологии вакуумного формования не гарантирует их полное отсутствие. Задача оператора при формовании пластиковых листов – минимизировать вероятность появления складок на форме.
• До начала вакуумного формования следует хранить полимерные листы в сухом, защищенном от влаги и солнца месте, завернув их в непромокаемую чёрную плёнку. В противном случае листы АБС впитают влагу и при формовании произойдет пузырение структуры пластика.

Можно ли сделать мини вакуумную формовку своими руками?

Изготовить самодельный вакуумный станок в домашних условиях вполне реально. Для этих целей необходимо подготовить пылесос (для создания вакуума), духовку (для разогрева пластика), деревянные бруски (для каркаса), фанерные листы (для обшивки каркаса и последующего закрепления мастер-модели на саморезы) и материал для самой модели (дерево, гипс и др.).

• Сначала изготавливается рама из деревянных брусков для прогрева пластика, далее к ней прикрепляются фанерные листы; швы обмазываются герметиком для герметичности всей конструкции. На одном из фанерных листов по всему периметру просверливаются отверстия. Это готовая рабочая поверхность для формования.

• Следующим этапом необходимо сконструировать вакуумную камеру. Для этого понадобится лист ДСП, из которого собирается конструкция тех же габаритов, что и рама для нагрева пластика. Далее проделывается отверстие для насадки от пылесоса. Все швы также обмазываются герметиком, силиконом или обклеиваются алюминиевым скотчем.

• Далее создаётся мастер-модель из любого материала (дерево, гипс и т.д.). Её установка производится на обшитый каркас. Под мастер-модель кладутся монетки для более качественного облегания пластиком формы.

• После завершения подготовительных работ вырезается лист пластика размером «под раму» и тщательно закрепляется металлическими скобами.
• Следующим этапом необходимо поместить пластик в духовку, разогретую до необходимой температуры формования выбранного полимерного листа. Когда пластик начнёт провисать, нужно вынуть его из духовки и установить на вакуумный станок.

• Включенный пылесос начнёт обтягивать пластик по контуру формы. 20-ти секунд будет достаточно, чтобы лист полностью натянулся на мастер-модель и остыл до температуры съема. По истечении этого времени после остывания пластиковая форма готова к снятию. В завершении работ пластиковая форма обрабатывается бормашинкой (гравером).

Рассмотренный способ изготовления формы путём вакуумной формовки в домашних условиях подходит для единичных малогабаритных изделий. Для полноценного производства пластиковых форм серьёзного масштаба целесообразнее использовать термовакуумный станок.

Сколько стоит: цены на расходный материал и стоимость услуги

Стоимость изготовления пластиковых форм зависит от сложности заказа, сроков и материала изготовления. Компания ЛОБАС производит полимерные формы стандартных и индивидуальных размеров и текстур. Мы используем АБС- и ПВХ-пластик толщиной 2-3 мм или 4 мм (по требованию)

Цена 1 кв.м. АБС-пластика толщиной 2 мм составляет 525 рублей, 3 мм – 787,5 рублей., 4 мм – 1050 рублей.

Цена стандартных форм варьируется от:

• 150 руб/шт для бордюра;
• 1 200 руб/кв.м. для тротуарной плитки;
• 2 500 руб/шт для формы под памятник;
• 1 200 руб/шт для форм под заборы;
• 30 000 руб/компл для форм для печи «Казан».

Стоимость индивидуальных заказов рассчитывается отдельно и зависит от сложности и срочности.

Вакуумная формовка пластика на заказ: где научиться и приобрести оборудование?

Компания ЛОБАС создаёт термовакуумные станки не только для собственных нужд, но и делает их под заказ. Мы поддерживаем любые бизнес-планы в открытии собственного производства. Тот, кто решил стать независимым производителем пластиковых форм и деталей, нуждается в подборе подходящего оборудования для формования полимерного пластика. Наши заказчики сами формируют себе комплектацию станка под свои предпочтения. Компания ЛОБАС зарекомендовала себя в качестве надёжного исполнителя не только на российском рынке, но и за рубежом.

Наши вакуумно-формовочные станки предназначены для изготовления форм из АБС-, ПВХ-пластика и поликарбоната. Возможности его работы вы можете оценить на видео.

Мы проводим обучение по созданию мастер-моделей, матриц и форм для формования непосредственно на предприятии изготовления. Приобрести станки для вакуумной формовки от завода ЛОБАС по невысокой стоимости, а также получить ответы на интересующие вас вопросы вы можете на сайте компании или по адресу: г. Нижний Новгород, ул. Правдинская, 16.

Иногда целесообразно использовать станки вакуумной формовки б/у. Это не так дорого, как покупать новое оборудование. Но стоит учесть, что все б/у станки изготавливались под заказ с учётом специфичности задач, которые на них возлагались. Если вакуумно-формовочное оборудование необходимо вам для тех же целей, что и у предыдущего владельца, то он вам подходит, но обязательно проверьте его работоспособность. Важно помнить, что при активной работе все узлы оборудования имеют эксплуатационный износ, который не всегда подлежит ремонту. Иногда проще произвести замену станка, чем безуспешно пытаться отремонтировать вышедшее из строя оборудование. Также рекомендуем обращать внимание на поверхность формовочного стола б/у станка, т.к. именно он сильнее всего изнашивается и чаще всего подлежит замене.

Для собственного производства иногда может потребоваться создание технологической линии. Она представляет собой комплекс объединенного оборудования, которое последовательно выполняет те или иные операции: от подачи полимерных листов на входе и получении готовой продукции на выходе. Простейший вариант подобной производственной линии термовакуумной формовки состоит из оборудования для непрерывной автоматической подачи листа, его нагрева до состояния пластичности, подачи в вакуумную камеру, последующей формовки, обрезки излишков материала и отправки в приёмник для дальнейшей обработки.

Сборка технологической линии целесообразна, если необходимо постоянное производство пластиковых форм в количестве более 1 000 штук. Иначе оборудование попросту не окупит себя.

Производственные линии не пользуются востребованностью, т.к. они сложны в монтаже и настройке пуско-наладочных работ и смене моделей и матриц. К тому же заказы обычно осуществляются на меньшее количество форм в партии.

Где заказать/купить листы АБС-пластика и формы для термовакуумной формовки?

Компания ЛОБАС занимается производством пластиковых форм на протяжении 15 лет. Наша продукция обладает высокими эксплуатационными характеристиками, поскольку выполняется в соответствии со всеми необходимыми ГОСТами и иным нормативными документами.

Мы изготавливаем листы из АБС-пластика толщиной от 2 до 4 мм (максимально возможный размер до 6000х1300 мм), а также занимаемся изготовлением моделей, матриц и форм для вакуумной формовки на 5-ти осевом фрезерном станке с ЧПУ. В число наших формовочных изделий входит широкий перечень изготовленных форм. К ним относятся формы для:

• тротуарной плитки, поребрика, бордюров и брусчатки;
• облицовки фасадов и цоколей;
• стел, памятников и надгробий;
• МАФ (малых архитектурных форм);
• тактильной плитки;
• ступеней и подступёнков;
• парапетных плит;
• заборов, столбов и палисадников;
• спецпродукции (блоки лотка Л1 и Л2, ЖБИ железных дорог, парковочных ограничителей, плит укрепления откосов);
• индивидуальных заказов (люков колодцев, копингового камня для бассейна, утяжелителей, форм для резиновой крошки).

АБС-пластик обладает такими достоинствами, как высокая износостойкость и ударопрочность. Он не подвержен влиянию химически агрессивных сред. Кроме этого, АБС-пластик ремонтопригоден, что значительно увеличивает срок службы форм. Его структура позволяет наносить краску на поверхность уже после отформовки изделия. АБС-пластик сравнительно недорогой и уже успел зарекомендовать себя на рынке как материал, соответствующий завяленным технологическим характеристикам.

Источник