Пескоструй с компрессором от холодильника своими руками

Простой пескоструй из фреонового баллона

Материалы и инструменты, которые использовал автор:

Список материалов:
— баллон из под фреона;
— фитинги, краны, шланг и пр .;
— свеча зажигания от автомобиля;
— манометр ;
— воздушный фильтр;
— трубы для ножек.

Процесс изготовления самоделки:

Шаг первый. Устанавливаем штуцера
Первым делом выпускаем из баллона газ, если газ был горючий, баллон перед работами нужно обязательно промыть, иначе взорвется при резке или сварке. Автор скрутил кран и завернул в отверстие штуцер, тут потом будет установлен манометр, будет прикручен входной штуцер для воздуха и так далее.

Сверлим шаговым сверлом отверстие в днище баллона. Сюда нужно вварить кусок трубы с резьбой.
Еще одно отверстие сверлим в удобном месте в верхней части баллона. В это отверстие ввариваем гайку, это будет горловина для засыпания в баллон песка.

Шаг второй. Ножки
Привариваем к баллону ножки. В качестве ножек отлично подойдут куски труб. К ножкам автор приварил еще и пластины с отверстиями, в итоге пескоструй можно прикрутить к тележке с компрессором и ресивером.

Шаг третий. Сопло
Делаем сопло, оно должно быть сделано из прочного материала, иначе песок быстро сотрет сопло. Берем автомобильную свечу и вытаскиваем вращательными движениями электрод. Затем останется срезать лишнее и получится отличное сопло.
Еще свечи можно бросить в костер, тогда электроды сами повыскакивают из керамики.

Ну а далее останется все собрать при помощи сантехнических муфт, фитингов и так далее. Автор также поставил шаровой кран, чтобы можно было регулировать поток рабочей смеси. Конечно, шаровой кран долго служить не будет, его будет активно губить песок.

Внизу заворачиваем тройник и ставим кран регулировки количества песка. Не помешает кран и для регулировки количества воздуха. В итоге останется штуцер, к которому подключаем исходящий шланг, по нему песчинки вместе с воздухом будут лететь к соплу.

Шаг пятый. Испытания
Засыпаем в баллон песок, лучше, чтобы он был мелким, тогда у него будет высокая сыпучесть. Песок должен быть сухим и его нужно просеять.
Запускаем компрессор, давление у автора получилось 6 бар. Конечно, для пескоструя важен большой объем ресивера и давление, чем оно выше, тем сильнее песчинки будут бить по поверхности.

Можно испытывать, в качестве примера автор почистил от ржавчины тормозной диск на автомобиле. В итоге получился шикарный голый металл, который осталось покрыть грунтом и покрасить.

На этом проект завершен, надеюсь, вам самоделка понравилась, и вы нашли для себя полезные мысли. Удачи и творческих вдохновений, если решите повторить подобное. Не забывайте делиться с нами своими идеями и самоделками!

Источник

Бокс для пескоструйных работ из холодильника

Привет любителям помастерить, в этой инструкции мы рассмотрим способ изготовления бокса для проведения пескоструйных работ. Пескоструем можно быстро и просто делать различные детали как новые, очищать металл от ржавчины, старой краски, окиси и так далее. Аналогично работы можно проводить с деревом и другими материалами. Для пескоструйных работ нужен бокс, чтобы песок не летел во всех направлениях, в том числе и на вас. Помимо этого, благодаря боксу песок можно собирать в емкость и потом еще использовать ни один раз. Сделать такой бокс не сложно, автор решил собрать его из старого холодильника. Если самоделка вас заинтересовала, предлагаю изучить ее более детально!

Материалы и инструменты, которые использовал автор:

Список материалов:
— старый холодильник;
— листовой металл (кусок крыла от автомобиля);
— дверные петли;
— стекло;
— алюминиевый или стальной уголок (или другой подобный материал);
— арматура;
— металлическая сетка;
— саморезы;
— резиновые перчатки, пластиковые ведра, проволока;
— краска.

Процесс изготовления самоделки:

Шаг первый. Изготовление бокса
Начнем непосредственно с бокса, для начала разбираем холодильник, нужно убрать весь пластик, утеплитель и так далее, в итоге должен остаться только металлический ящик.

Далее снимаем дверку и вырезаем в ней окно, тут будет установлено стекло, через которое мы будем наблюдать за процессом работ. Также нам нужно приварить к дверке «треугольники» из листового металла, чтобы она находилась на боксе под наклоном, так будет легче работать. Для сварочных работ автор использует газосварку, так как металл тут довольно тонкий и обычный сварочный инвертор будет его прожигать, а нам важна герметичность.

Теперь приступаем к задней стенке, разрезаем ее как автор на фото, а потом свариваем так, чтобы получился рукав. Сюда будет ссыпаться весь песок с мусором. Автору металла немного не хватило, и он вырезал кусок из автомобильной двери.

Шаг второй. Основа
Сварим основу для бункера, тут нам понадобится арматура – это самый дешевый и доступный материал, подойдут также профильные трубы. Свариваем надежную раму, чтобы установить на нее бункер.

Источник

Пошаговая инструкция по самостоятельному изготовлению компрессора для пескоструя

Самодельный компрессор для пескоструя легко изготовить из запасных частей и узлов, которые можно приобрести сравнительно недорого, а некоторые даже даром. Для пескоструйной установки несложно приобрести готовый компрессор, но некоторые ищут, как сделать все технологическое оборудование полностью самостоятельно.

Для того чтобы начать изготовление, нужно разобраться с последовательностью шагов.

Конструкции компрессоров для самостоятельного изготовления

Основными типами воздушных компрессоров, которые можно изготовить своими руками, являются:

• Поршневые – в них поршень совершает возвратно-поступательное движение. Работу регулируют впускной и выпускной клапаны. Такие устройства получили наибольшее распространение.

• Винтовые – сжатие и проталкивание газа осуществляется двумя винтами, которые вращаются навстречу друг друга. Пространство между вращающимися валами уменьшается, поэтому поступивший в него газ сжимается.

• Мембранные – в них имеется кривошипно-шатунный механизм, он действует на мембрану через приводную жидкость. Как и в поршневых устройствах за всасывание и нагнетание газа отвечают клапаны. Производительность у подобных установок небольшая, хотя они могут создавать довольно сильное давление.

• Зубчатые имеют камеру, в ней вращаются шестерни навстречу друг другу. Сжимаемый газ перемещается по периферии. Подобные устройства обладают хорошей производительностью, но высокое давление могут развивать только при работе с жидкостями.

• Роторно-лопастные – в них имеется ротор и статор. Статор – это пустотелый цилиндр с полированными внутренними поверхностями. В роторе имеются пазы, в них перемещаются пластины. При его вращении постоянно меняется объем в пространстве между подвижными и неподвижными элементами. Сжатый газ проталкивается в подающую магистраль. Пока подобные установки не получили широкого распространения. Проблема в уплотнении между пластинами и стенками.

Из чего можно сделать компрессорную установку?

В составе установки применяется ряд вспомогательных устройств. Они нужны для регулирования рабочего процесса и подачи сжатого воздуха.

1 – трубопровод для заполнения масла; 2 – реле пусковое; 3 – поршневой компрессор; 4 – омедненные трубопроводы; 5 – армированные шланги; 6 – воздушный фильтр; 7 – фильтр для жидкостей и ГСМ; 8 – всасывающее отверстие; 9 – реле контроля давления; 10 – распределитель; 11 – предохранительное устройство; 12 – тройник; 13 – ресивер (емкость для аккумулирования сжатого газа); 14 – манометр, установленный на редуктор давления; 15 – осушитель сжатого воздуха (конденсатор масла и влаги); 16 – пневматический автомат включения двигателя.

Собрать компрессорную установку можно из отдельных узлов, ими укомплектовывают создаваемое устройство. Стоит рассмотреть, из чего и как выполняется сборка конструкции.

Как сделать установку своими руками?

Для ресивера используется баллон для хранения пропан-бутановой смеси. Ее вместимость составляет 50 л. Чтобы безопасно приваривать к корпусу патрубки, необходимо удалить конденсат и остатки горючего газа.

1. Баллон промывают моющими растворами на основе щелочей, можно применять каустическую соду.
2. Заполняют на 90…95 % имеющегося объема водой.
3. Только после этого можно сверлить отверстия.
4. Выполняют разметку и сверлят Ø 5…6 мм.
5. Потом рассверливают под патрубки Ø 21…22 мм (для установки ½” труб).
6. Готовят сгоны трубопроводов.
7. Вваривают их по месту.
8. Вырезав из пластин и уголков комплектующие, приваривают их к ресиверу.

Собранная установка показана ниже.

Компрессорная установка в сборе. В ней ресивер используется в качестве основы для сборки. Компрессор и вспомогательная распределительная арматура размещена на верхней поверхности. Чтобы придать изделию товарный вид, после выполнения сварочных работ металлические части окрашиваются краской на алкидной основе.

На торцевой части вварен патрубок для присоединения предохранительного клапана. Он защитит установку от возможного превышения давления. На этапе испытаний устройства на резьбу вворачивается пробка.

Выше на торцевой части расположен патрубок с шаровым краном. К нему соединяются шланги. На другом конце шлангов ставят инструмент, который работает на сжатом воздухе. При необходимости можно применить для пескоструйного агрегата.

Шланг для подачи сжатого воздуха должен быть армированным. Чаще всего используют кислородный вариант. Для удобства использования технологического оборудования устанавливают штуцеры с резьбой. Кран на выходе из ресивера при прекращении работы перекрывается. Тогда сбрасывается давление в шлангах, они не раздуваются и меньше изнашиваются.

В качестве дополнительной опции используется пистолет для открывания подачи воздуха. На нем присутствует манометр и штуцер для подключения к золотникам автомобильных колес.

Для удобства перевозки установки к корпусу приваривают изогнутые трубы. На концы надевают резиновые рукоятки.

Сверху к ресиверу приварен патрубок. Здесь установлен угловой кран шарового типа.

Через тройник на подающей магистрали монтируется реле давления. Оно включает и выключает подачу электроэнергии в зависимости от значения давления внутри ресивера.

Контроль давления выполняется с помощью манометра. Он также подключен к магистрали через тройник.

Для магистрального трубопровода используется металлопластиковая труба. Она эластичная, ее удобно монтировать на подобных установках.

На выходе из компрессора устанавливается обратный клапан. Его используют для предотвращения обратного движения воздуха из ресивера. Чтобы не было закусывания во время работы (температура воздуха повышается до 100…120 ⁰С), используют обратный клапан с металлическим направляющим стержнем и стальным шариком.

Компрессор от холодильника. Обеспечивает подачу воздуха. Его производительность составляет 25 л/мин. Гарантированный срок эксплуатации составляет 3 года. Реально подобные устройства работают двадцать-тридцать лет.

Чтобы при работе установки внутрь не попадали загрязнения, устанавливается топливный фильтр. Он задерживает загрязнения размером до 2…3 мкм.

Фильтр устанавливается с помощью резинового шланга. При необходимости засорившийся элемент меняется в течение нескольких секунд. Снимается и устанавливается фильтр довольно просто.

Электрическая часть и вспомогательные пусковые реле собраны в стандартной коробке. Она идет в комплекте с компрессором. Поэтому при разборке старых холодильников эти пусковые коробки снимают и используют в своих изделиях.

Для удобства монтажа приваривают пластину толщиной 4 мм. В ней просверлены отверстия. Соединяют компрессор с пластиной через резиновые амортизаторы. Они погасят вибрацию.

При работе компрессора нагревается корпус. Поэтому устанавливается дополнительный вентилятор. В компьютерных магазинах можно приобрети кулер, рассчитанный на напряжение питания 220 В. Его и используют для обдува компрессора.

Между реле давления и пусковым реле имеется электропроводка. Регулируется нижнее давление на включение, а также верхнее – для выключения компрессора. Проще всего использовать вилку и розетку.

Снизу привариваются колеса. Тогда установка приобретает мобильность.

Для слива конденсата, а он может образовываться при эксплуатации в холодное время года, вваривается еще один патрубок. Его также перекрывают пробкой. Можно установить шаровой кран.

После включения компрессора контролируют время набора рабочего давления. Если устанавливается один компрессор, то производительность по воздуху невысокая. Можно использовать пескоструй с диаметром сопла всего 2,0…2,5 мм.

При установке трех компрессоров производительность увеличивается в три раза. Теперь можно увеличивать диаметр сопла до 5 мм.

Видео: как самому собрать компрессор под пескоструй?

Компрессорная установка на базе компрессоров из холодильника обладает невысокими характеристиками. Ее можно использовать для привода пневмоинструмента.

Художники применят подобные изделия для работы с аэрографом.

Источник