Печка без дыма своими руками

Как сделать печь практически без дыма

Дровяной теплообменник – печь, которая функционирует почти без дыма благодаря узлу с вентилятором.

Мастер хотел построить этот теплообменник, чтобы вернуть часть тепла, которое теряется вверх по дымоходу дровяной печи. Используется дровяную печь для обогрева мастерской в ​​зимние месяцы. Поскольку мастер самодельщик и ненавижу платить деньги за вещи, которые, можно сделать самому, мастер решил создать собственный теплообменник.

Шаг 1: Подготовка стальных труб

Мастер использовал оставшиеся части оцинкованных столбов забора и верхний рельс для стальных труб печи. Нарезал 8 штук 1-1 / 4 “трубы до 11-1 / 4” в длину. Один отрезок 2-1 / 2 “трубы также был отрезан до 11-1 / 4” в длину. После того, как кусочки были вырезаны, удалил все оставшиеся заусенцы с внутренней стороны труб. Оставленные заусенцы будут препятствовать воздуху, проходящему через устройство.

Трубы забора, которые использовал, были оцинкованные. Цинковое покрытие на трубах необходимо удалить, прежде чем можно будет безопасно сваривать детали. Вдыхание паров от горения цинка может вызвать болезнь. Обычно использовал бы шлифовальную машину для удаления цинка только в зоне сварки. Поскольку эта штука будет нагнетать воздух в мое рабочее место, хотел быть уверенным и удалить весь цинк, чтобы быть в безопасности.

Самым простым способом, который мог придумать, было использование соляной кислоты. Положил все куски трубы в ведро с достаточным количеством воды, чтобы покрыть их все. Затем налил около 2 чашек соляной кислоты. Оставил трубы на улице. Примерно через 2 часа все цинковое покрытие поднялось со стали и плавало вокруг верхней части ковша. Тщательно промыл трубы водой и вытер.

* Примечание о соляной кислоте *
Будьте предельно осторожны при работе с соляной кислотой. Кислота может сжечь кожу и серьезно повредить глаза. При работе с кислотами всегда надевайте резиновые перчатки и защитные очки.

Шаг 3: Подготовка заглушки

Начал с разметки мест расположения труб на листовых деталях размером 12 на 12 дюймов. Сначала определил центр детали. Затем наметил 8 центральных точек для труб, равноудаленных вокруг круга диаметром 3-3/4 дюйма. Отверстия для труб должны быть диаметром 1-3/8″. В прототипе просверлил отверстия с помощью ступенчатого сверла, а затем отшлифовал их до окончательного размера с помощью вращающегося инструмента с установленным твердосплавным резцом. Для этого потребовалось долгое время и совсем не доставляло особого удовольствия.

Сначала просверлил небольшую пробную скважину в каждой точке, используя центральное сверло для точности. Затем отверстия диаметром до 1/2 “.

Затем вырезал внешнюю форму торцевых крышек. Для этого нужно определить диаметр ковша, который использовал для корпуса теплообменника. Мое ведро было конусообразным, поэтому один конец устройства имеет диаметр 11-1 / 4 “, а другой конец – 10-1 / 2”. Чтобы разрезать торцевую заглушку почти идеальным кругом, использовал вертикальную ленточную пилу. Просверлил отверстие диаметром 1/8 “в столе ленточной пилы на расстоянии от лезвия, равном радиусу желаемого круга. также просверлил отверстие 1/8” в центральной точке торцевых крышек. Затем вставил 1/8 “стальной штифт через отверстие в листовом металле в стол ленточной пилы. Прежде чем начать резку круга, пришлось подрезать листовой металл в одном месте, чтобы обеспечить место для ленты пильный диск, чтобы начать резку. Теперь вставьте штифт через оба отверстия,
Наконец, вырезал центральное отверстие 2-3/8 “. Для этого просверлил ряд отверстий диаметром 5/16” по окружности круга. Затем использовал вращающийся инструмент и твердосплавный резак, чтобы получить окончательную форму.

Шаг 4: Сборка сердечника теплообменника

Теперь пришло время собрать сердечник теплообменника. Мастер сделал Джиг, чтобы помочь удерживать трубы на месте, пока их свариваю. Чтобы сделать Джиг, выложил ту же схему отверстий, что и торцевые крышки на куске 3/4 “фанеры. использовал 1- Сверло Forestner диаметром 3/8 дюйма в буровом прессе, чтобы сверлить отверстие глубиной 1/4 дюйма в каждом месте. установил ограничитель глубины на буровом прессе, чтобы убедиться, что все отверстия имеют одинаковую глубину. имеет отверстие с плоским дном, позволяющее трубам стоять прямо вверх.

Начал сборку с выравнивания заглушки над деревянным зажимом. Затем вставил первую секцию трубы, удерживал ее на месте магнитным сварочным зажимом и приварил несколько прихваток, чтобы закрепить ее на месте. удостоверился, что проверил прямоугольность трубы несколько раз, приваривая это на месте. Эти сварные швы будут на внутренней стороне теплообменника после завершения. продолжил таким же образом сваривать остальные 7 труб. Как только все 8 1-3 / 8” трубы на месте, сборка была удалена из деревянного зажима. Затем выровнял противоположную торцевую крышку на деревянном зажиме, затем осторожно вставил противоположные концы сборки в зажим. удостоверился, что трубы были перпендикулярны торцевым заглушкам и прихватили их на место. Затем снял сборку с зажима и приварил валик по всей окружности каждой трубы на внешней поверхности торцевых крышек. Последним этапом была установка центральной трубы диаметром 2-1 / 2 дюйма. не использовал джиг для этого шага, вместо этого держал его на месте, пока прикреплял его.

Шаг 5: Подготовка корпуса (ведро)

Когда первоначально начал строить первый прототип, расположил трубы теплообменника в прямоугольной схеме. планировал построить внешний корпус из листового металла в форме коробки. Тогда у меня возникла идея использовать металлическое ведро. Идеально, он поставляется заранее, а круглая форма поможет с течением дымохода. Использовал асфальтовое кровельное цементное ведро. Сначала должен был вычистить весь цемент. Чтобы сделать это, сначала выплеснул немного минерального спирта вокруг ведра. Это удалило большую часть цемента кровли, который был все еще влажным. Чтобы удалить высохший цемент, решил, что самый простой способ – сжечь его. Зажег огонь в своей наружной яме с огнем, ткнул несколько отверстий в нижней части ведра и положил ведро вверх дном на огонь. Позволил ведру гореть около 20 минут. Ранее затвердевший кровельный цемент превратился в пепел и мог быть удален с помощью проволочной щетки. После того, как ковш был очищен, использовал угловую шлифовальную машину с отрезным кругом для волокна, чтобы отрезать дно ковша.

Шаг 6: Установка входа и выхода дымохода

Вход и выход дымохода изготовлены из 6 “штуцеров печной трубы. Купил их по 7 долларов за штуку. Вставил теплообменник в ведро, выровняв и расположив места входа / выхода. Без вставленного теплообменника ведро становится овальным в форма. Первое, что сделал, это поднял ковш до уровня. Ковш, который использовал, был сужен внизу, поэтому пришлось установить его на несколько прокладок. также использовал кронштейны, которые удерживали рукоятку ковша на месте, чтобы помочь в выравнивании. удалось измерить расстояние от стола до кронштейнов, чтобы убедиться, что обе стороны были на одинаковом расстоянии. Это важно, когда вы готовитесь найти выход на ТОЧНОЙ противоположной стороне ковша, чтобы устройство было правильно выровнен при установке в трубу дымохода ..

Как только ведро было хорошо налажено, смог продолжить разметку мест впускных / выпускных отверстий. Положил штуцер на ведро и отцентрировал его на глаз. И штуцер, и ковш имеют валик / ребро, обернутые вокруг них для дополнительной жесткости. расположил штуцер так, чтобы его бусина соприкасалась с бусиной на ведре. Эта область более жесткая, чем остальная часть ковша, что делает его хорошим местом для сварки. Штуцеры печной трубы не совсем круглые. У них есть плоская сторона, где шов. Был уверен, чтобы держать шов в том же положении при установке штуцеров. Когда был удовлетворен местоположением союза, использовал маркер краски, плотно прижатый к союзу, чтобы отметить местоположение. использовал оловянные ножницы, чтобы вырезать отверстие, аккуратно подстригая, чтобы сделать отверстие достаточно большим, чтобы штуцер прилегал как можно плотнее. Как только хорошо подошел, сунул штуцер в ведро, а затем использовал рынок краски, чтобы нарисовать линию по периметру штуцера.

Затем удалил штуцер трубы из ведра и сместил линию, которую только что перенес, примерно на дюйм. Затем использовал оловянные ножницы, чтобы обрезать соединение по длине, обрезав по второй линии смещения. После того, как штуцер был разрезан по длине, сделал серию разрезов, перпендикулярных к оставшейся линии маркера, на расстоянии примерно 3/4 “по всему периметру штуцера. Затем снова вставил штуцер в ведро, Ядро теплообменника сняли и сложили все выступы, чтобы удержать соединение. также использовал молоток, чтобы помочь согнуть выступы.

Последний шаг – аккуратно приварить штуцер к ковшу. Это было сложно, потому что стенки металлического ковша имеют толщину всего 0,015 дюйма, что облегчает прожиг во время сварки. Перед сваркой использовал проволочное колесо, установленное в угловой шлифовальной машине, чтобы удалить краску с обеих поверхностей, подлежащих сварке. Сделал серию «прихваток», чтобы закрепить соединение. Все зазоры, оставленные между прихватками, будут рассмотрены позже.

Теперь пришло время повторить эту процедуру на противоположной стороне ковша. Позаботьтесь о том, чтобы выровнять впускное отверстие дымохода с выпускным отверстием дымохода, чтобы обеспечить правильную установку устройства.

Шаг 7: Установка сердечника теплообменника

Этот шаг довольно прост. После установки входа и выхода дымовой трубы вставил сердечник теплообменника в ведро. Снова закрепил сердечник с помощью ряда прихваток, стараясь изо всех сил не прожечь тонкий металл на ковше. Как только ядро ​​было закреплено на месте, применил высокотемпературный каминный раствор с бусинками ко всем сварным швам. Раствор поставляется в герметичной трубке, что делает применение достаточно простым. следовал инструкциям на растворной трубе и увлажнил все швы водой перед применением. запечатал окружность сердечника теплообменника на обоих концах, а также впускной и выпускной патрубки дымохода. Герметик покрыл все уродливые прихватки, а также запечатал все зазоры между сварными швами. После того, как раствор высохнет в течение по крайней мере 24 часов, его нужно «выстрелить», чтобы вылечить. Перед тем, как запустить миномет, покрасил весь блок краской для дровяной печи. После 1 часа высыхания краска также должна быть «обожжена», чтобы отвердить ее.

* Примечание о герметизации зазоров *
Не беспокойтесь, если в некоторых швах останутся небольшие зазоры, скорее всего, они не будут пропускать дым в ваше жилое пространство. Как только в дымовой трубе возникает сквозняк, дым просто проходит через щели. На некоторых фотографиях под теплообменником из предыдущих экспериментов вы можете видеть настоящие отверстия в трубе дымохода. Мог бы починить дыры, но они там к месту. Они дают возможность следить за интенсивностью горения в печи, так как видно, как огонь проходит по трубе печи в теплообменник. Возможно проникновение дыма в помещение. Это происходит, когда открывается дверца печи, когда частично закрыта заслонка дымохода. Получим несколько небольших клубов дыма из отверстий в печной трубе, а также из швов в верхней части плиты, где расположена съемная крышка. Иногда мастер делает это специально, просто ради запаха.

Шаг 8: Установка теплообменника

Установка теплообменника в дровяных печах с дымоходом была довольно прямолинейной. измерил и удалил секцию на печной трубе, чтобы разместить прибор, и сдвинул ее на место. Следующим, что сделал, было разжечь огонь в печи. У мастера получился очень хороший огонь, хороший и горячий, чтобы “вылечить” весь раствор камина и краски для печи. Эта часть была довольно вонючей. По мере отверждения краска превращается из глянцевого черного в плоский черный. Каминный раствор набухает примерно на 50% от своего первоначального размера после отверждения.

Шаг 9: Построение циркуляционного вентилятора

Мастер снял мотор со старого настольного увлажнителя. Использовал несколько металлических стержней и куски плоского материала для создания монтажных кронштейнов для вентилятора.

Чтобы установить вентилятор на теплообменник, разрезал прорези на несколько кусочков квадратного сечения размером 1/2 дюйма. Затем просверлил отверстие с резьбой в перпендикуляре к прорезям, чтобы принять винт, который крепит блок к тонкому металлическому корпусу корпуса.

Теплообменник. Эти “зажимные блоки” были затем приварены к противоположным концам металлических стержней на кронштейнах вентилятора. У лопасти вентилятора, который пришел на двигатель увлажнителя, было 2 проблемы. Во-первых, он был изготовлен из пластика. Во-вторых, он дул в неправильном направлении. Он вытягивал воздух, а не выталкивал. Пытался изменить вращение двигателя вентилятора переменного тока.

Смог аккуратно повернуть каждую лопасть вентилятора в противоположном направлении, полностью изменив направление воздушного потока. Лопасть вентилятора теперь выталкивает воздух через теплообменник, а не вытягивает воздух через него.

Шаг 10: Производительность печи без дыма

Эта вещь работает очень хорошо. Это действительно откачивает тепло. Раньше использовал керосиновый обогреватель, чтобы обогреть магазин. Теперь только дровяную печь, чтобы частично изолированный магазин был теплым и жарким. Можно поднять температуру с минус 6,6 градусов Цельсия до 21 градуса примерно за 1,5 часа. Ранее, используя печь без теплообменника, потребовалось около 3,5 часов, чтобы нагреть магазин. Когда действительно разжигаю огонь в печи, температура в сердечнике теплообменника достигает 800 градусов по Фаренгейту. В противном случае много тепла уходит в дымоход. При пожаре среднего размера в печи температура внутри теплообменника остается около 450 градусов по Фаренгейту. полагаю, что производительность можно улучшить, если использовать более тяжелые стальные трубы в теплообменнике и более толстый металл для корпуса. Это позволит устройству удерживать больше тепла и перераспределять тепло по мере затухания огня, сохраняя тепловую мощность более постоянной. Кроме того, большая труба в центре сердечника теплообменника не имеет большого воздушного потока через нее. Это связано с тем, что центр лопасти вентилятора (ступицы) не создает большого потока воздуха. Центральная труба может быть опущена, что очень мало влияет на производительность.

Шаг 11: Заключение

Мастер доволен производительностью этого теплообменника. Можно довольно быстро разогреть свой магазин даже в самые холодные зимние дни. Потратил всего 25 долларов на материалы для создания этого проекта.
Источник

2 комментария

Без надлежащей очистки это может привести к пожару в дымовой трубе, и для правильной очистки одна из концевых пластин должна быть съемной. Это означает, что его необходимо прокладывать на съемном конце, чтобы предотвратить утечку дыма и CO2 в «пространство для людей» … и очень мало надежных высокотемпературных прокладочных материалов, кроме асбеста.

Отличная работа. У меня большая пузатая дровяная печь, сделал одну похожую на вашу. Было квадратное, 5 х 5 рядов труб. Сделал коробку для вентилятора. Все работает так хорошо, как должно быть на каждой дровяной печи, чтобы увеличить дома жару и эффективность.

Источник