Панель для тумблеров своими руками

Изготовление панелей в домашних условиях

Источник: Гитарные усилители http://www.sugardas.lt/

igoramps/index.html
http://www.assembly.nm.ru/audio/amplifier/panel2.html

Поведаю я вам, братья, о том как в СНГ делают панели 🙂 Одним прекрасным днем, мой друг Дима Шентяпин рассказал мне как это делается. А я поделюсь с вами!

Значит так! Мы же с вами крутые перцы? Хм. Нет базара!

Сначала нам нужно сделать дизайн этой лицевой панели. Я это делаю с помощью программы Frontplatten — Designer 1.0 Конечно, можно и в CorelDraw, или еще в какой рисовалке. Вы выберите себе сами. На мой взгляд Frontplatten — Designer 1.0 очень даже подходит для этих вещей. У нее есть даже готовые пимпочки под всякого рода потенциометры (в виде делений нанесенных полукругом). Вот, например, какую я нарисовал в этой программе (См. рис. 1).

Недостатком этой программы является ограничение длинны панели. Всего 60 см и не более. Это можно пережить. Можно ухитриться сделать панель из двух частей. Значит, вы начинаете рисовать панель, всякие логотипчики туда вставлять и т.д. Еще мне не нравится в этой программе что у нее глюк с шрифтами. Ну да ладно.

Как только вы нарисовали эту панель, начинаете искать лазерный принтер типа Canon или Hewlett Packard. Нашли? Тогда берете глянцевую бумажку из ненужного журнала (старайтесь чтобы бумажка была нетолстая) и печатаете ее на максимальной жирности печати принтера. Разумеется что вы должны помнить о том что печатать вы будете в зеркальном отображении. То есть на листочке у вас получится задом наперед.

Почти полработы сделано.

Вы наверное знаете, что нам нужна алюминиевая панелька? Можете медную или латунную. Тоже получится. Я на алюминиевой делал. Берем заготовку алюминия. Вырезаете нужный вам размер. Потом наждачкой «0» начинаете подготавливать поверхность. Трите так чтобы небыло царапин. Дальше можете войлоком полернуть. Можно сделать матовую поверхность. Для этого нужен химикат. Например, азотная кислота разведенная водой. В емкость с химикатом опускается заготовка. Химикат равномерно протравливает поверхность. Делать это надо недолго. Сами понимаете почему 🙂

Вобщем, поверхность вы получили. Обезжирьте ее. И на гладильную доску. Нагреваете утюг. Кладете панель лицом вверх. То на чем вы распечатывали дизайн панели прикладываете к алюминию. Старайтесь чтобы было ровно. Накрываете аккуратно двумя листами газеты и начинаете приглаживать утюгом. Минут 5 погладьте и оставьте остывать. Пусть остынет своим ходом.

Когда остыла, можете поместить это непонятное изделие под теплую воду. Пусть отмакает. Не жалейте времени: пусть пару часиков помокнет.

Если бумага сама отстанет то вам повезло. Если нет, помогите. Только очень аккуратно, а то прийдется переделывать. Если все получилось, вы можете увидеть остатки бумаги или мела на приклеившемся порошке — ничего страшного. Как только это все дело просохло, вы можете продолжать изготовление панели.

Когда все просохло вы берете ватный тампон и смачиваете его небольшим количеством спирта. Чтобы тампон был слегка влажный. Начинаете протирать панель. Сильно не трите, а то буквы и все что отпечаталось сотрете. Как только на черном порошке не осталось последствий бумаги и мела, можете начинать радоваться.

Далее идет сверление дырок. Сверлите, кто вам не дает. Просверлили? Отлично! Дальше догадываетесь? :-)) Правильно. Нам нужен нитролак! Берем балончик с нитролаком и тонким слоем покрываем лицевую сторону панельки. Пусть сохнет. Высохла? Ну так прикрутите ее к чемунибудь :-)))))

В путь ребята. Желаю успехов! Данная технология проверена и неоднократно :-))

P.S. Прежде чем заняться этим полезным делом, купите или подготовьте сначала ручки для потенциометров. У них бывает разный деаметр. Ведь мы крутые перцы и у нас должно быть все красиво :-)) И еще. Есть методы окраски алюминия в разные цвета. Про эту технологию писать не буду. Еще не пробовали. А вот сделать на алюминиевой поверхности выпуклые буквы и прибамбасы.
:-)))

Пробовали и причем неплохо получилось.

Итак, вы сделали крутой усилитель и хотите поместить его в не менее крутой корпус. Ну что ж, приступим. Как делать сам корпус я постараюсь описать в следующих статьях, а сейчас уделим особое внимание передней панели. Вам надо чтобы она была красивой, имела индикационные окна и круто светилась? — вы попали туда куда нужно! Нам понадобятся: линейка, кусок оргстекла (или прозрачного пластика) и компьютер +, естественно, руки «не из ж..ы». Первым делом определяем размеры нашей панели и выпиливаем соответствующий кусок пластика (оргстекла). Теперь самое главное: как сделать подсвечиваемые области и при этом абсолютно темную основную поверхность. Я делал так:

Первое. В CorelDraw или любом другом векторном редакторе рисуется макет панели со всеми шкалами, вырезами, надписями и т.д.

Второе. Связываетесь с людьми которые по вашему шаблону сделают специальную пленку. Скажите «За бешеные деньги?» — а вот и ничего подобного. Она обойдется гораздо дешевле, чем вы думаете. Что она из себя представляет? Абсолютно черная (или любого другого цвета) пленка с областями для нашей будущей подсветки.

Третье. Если вы использовали промышленный пластик (который имеет зеркально гладкую закрытую технологической оболочкой поверхность) — поздравляю. Панель будет на зависть всем знакомым: вы когда-нибудь видели черное зеркало? Представьте: абсолютно гладкая поверхность, от которой отражается все и при этом видна яркая внутренняя подсветка. Круто?! Когда я показал такой вариант (см. ниже) знакомым — никто не верил что такое можно сделать своими руками. Если же вы использовали оргстекло с царапинками — не страшно. Просто не будет зеркального отражения. Царапин тоже не будет: читайте дальше.

Четвертое.

Для владельцев пластика. Наклеиваете пленку с внутренней стороны панели (той что обращена в сторону усилителя). Клеится она замечательно легко, никаких пузырей. Обрезаете излишки лезвием и панель готова.

Для владельцев оргстекла. Наклеиваете пленку с наружной стороны панели — и получаете идеальную не царапанную поверхность (правда без отражения).

Пятое. Главное. Подсветка.

Из оргстекла или пластика вырезаете полоски и сверлите в них отверстия диаметром с головку светодиодов (я использовал фиолетовые сверхяркие 5 мм). С внутренней части панели приклеиваете эти полоски по месту и вставляете туда светодиоды (надеюсь, как их подключать объяснять не надо)

Шестое.

Включаете питание и получаете нечто такое:

Седьмое.

Сверлите отверстия для кнопок и регуляторов, ставите все на место и наслаждаетесь жизнью.

Источник

изготовление «вечной» передней панели

итак. допустим, вы хотите купить или продать крупную партию товара нам нужно сделать переднюю панель для какого-нибудь прибора. причем, желательно, в итоге получить привлекательный внешний вид, ну и по возможности высокую надежность, чтобы картинка не стерлась при первом же протирании тряпочкой.

в принципе, самый простой вариант — распечатать на струйнике и заламинировать. есть несколько нюансов. ну во-первых не у каждого есть струйник и ламинатор 😉 во-вторых у заламинированной картинки будут прозрачные края, если их обрезать — туда может и вода какая-нибудь попасть. а может, я и фантазирую.

расскажу о своём методе, которым пользуюсь уже давно и он дает отличные результаты. был он рожден в те годы, когда можно было купить б/у laserjet 5l баксов за 80, а струйник по заправкам обходился как космический корабль и регулярно сох при этом. суть — печать на лазернике, на плёнке для лазерного же принтера, и приклеивание на тонкий двухсторонний скотч на место. у метода есть нюансы, которые я и изложу коротенечко.

итак, перво-наперво рисуем саму морду. тут- кто на что учился, кому что больше нравится. мне нравится FrontDesigner 3.0. его можно найти переведенный на русский и отученный от жадности. можно и в кореле и в фотошопе и в пэинте. этот софт нравится своей простотой, легкостью (в плане ресурсов) и довольно широкими возможностями, хотя и давно не обновлялся. разумнее всего отсканировать то место девайса, куда планируется наклейка, после чего вставить его как картинку и использовать как шаблон для отверстий (ну и прочих элементов). потом, естественно, удалить. ну и далее — рисуем. прога позволяет, кстати, вставить рисунки, и задать их прозрачность. то есть всякие монохромные лого — вообще не вопрос, единственное — лучше использовать рисунки несжатые, а то с jpg возможны проблемы, если он сильно пожат.

рисование — самая трудоемкая часть процесса, и самая длительная. важный момент: рисуем всё в черно-белом виде. причем, помним, что то что на экране белое — оно будет в итоге прозрачным.

нарисовали? печатаем на бумажке, примеряем, при необходимости корректируем. далее — чистовая печать на плёнке. печатаем в зеркальном виде! то есть рисунок получается с обратной стороны плёнки. а она — весьма жесткая штука. при этом я рекомендую вырезать кусочек плёнки, и приклеивать его по краям скотчем к листу бумаги — в то место где будет напечатана картинка, естественно. в моем случае получается более равномерная заливка черным. желательно использовать оригинальный, неперезаправленный картридж.

после распечатки видим, что черный — все еще недостаточно черный. и для этой проблемы у меня есть отличное решение! берем 5-литровую канистру. можно не канистру, можно 3л банку — даже лучше будет. заливаем на дно грамм 100 нитрорастворителя — ацетон, 646 и прочие. я использую какой-то польский, у нас его продают в этих же 5л канистрах. опускаем плёнку в банку так, чтобы она не касалась растворителя. я обычно приклеиваю длинный кусок изоленты. можно прихватить еще вторым маленьким кусочком со второй стороны — чтобы не отклеилось 100%. можно на проволочке подвесить. подвесили плёнку, слегка взболтнули — чтобы испарить немного больше растворителя, и закрыли крышкой. и ждем минут 20, можно иногда побалтывать. это тот случай, когда нужно подбирать экспериментально под ваш тонер, растворитель, температуру и плёнку. по моему опыту (принтер HP, плёнка verbatim) — получаса хватает.

вынимаем, пару минут ждем чтобы подсохла, и приступаем к следующему этапу. часто хочется сделать цветную панель, или хотя бы с цветными надписями. с черно-белым лазерником это сложновато, но реализуемо. для этого нам понадобится цветная самоклейка. самоклейку желательно брать минимальной толщины. я предпочитаю использовать черный фон, что заметно упрощает задачу. из самоклейки нам нужно вырезать кусочек, чуть перекрывающий нужный «цветной» участок, и аккуратно приклеить на место.

получается вот такая аппликация:

следующий этап — приклеивание двухстороннего скотча. как правило он бывает либо белый, либо прозрачный. можно использовать и тот и тот. если используем прозрачный, а прибор черный, и нам нужно получить белые надписи — ну подклеиваем значит белой самоклейкой. в данном случае я приклеил прозрачный двухсторонний скотч, а сверху кусок белой самоклейки.

слои «бутерброда» от стола вверх: плёнка для лазерника; тонер на ней; цветные наклейки; двухсторонний скотч. плюс в моем случае белая самоклейка, клеевым слоем вверх, конечно. можно самоклейку и скотч поменять местами, но в данном случае, опять же, у скотча просто дикая адгезия, что хорошо со стороны плёнки, но не наёт шансов исправить ошибку при приклеивании. у самоклейки адгезия похуже, и позволяет переклеить всю эту хрень, если не попал с первого раза.

после приклеивания (а куски берем с запасом, больше контура морды) — переворачиваем весь этот бутерброд, обрезаем по контуру, вырезаем/просекаем отверстия и получаем готовый продукт, который осталось только наклеить:

тут в сравнении со старой оригинальной мордой 2000 года. нормально так я его угандошил, да?

поверьте, в живую смотрится однозначно не хуже оригинала.

тут видны издержки метода — где наклеена цветная самоклейка — там плёнка немного выпирает. также видно, что я как-то чуть-чуть не угадал с правым отверстием. но я подрезал острым скальпелем — не видно.

вот как-то примерно так. соответственно, «вторая жизнь» для мультика — далеко не главное применение. оно полезно везде, где есть необходимость в красоте на корпусе. у меня по этой технологии сделаны и корпуса для лямбда-пробника, и диагностические адаптеры, и тот же мп3 модуль в магнитолу так же оформил, короче, на всех поделках где есть нужда в приличной фронтальной панели. причем. аналогично можно делать не только всю морду, но и небольшие наклейки.

«технология» уплотнения тонера, кстати, вполне подходит и для изготовления фотошаблона при использовании фоторезиста.

Источник

Изготовление лицевых панелей с использованием полиграфического фотонаборного автомата

Многие видели корпуса моих поделок.
Многие задавали вопросы о технологии изготовления надписей.
Я даже где-то частично описывал процесс.
Но запихать все в более детальное описание никак не доходили руки.
Как и обещал — рассказываю пошагово весь процесс от начала и до конца.

ВНИМАНИЕ! Ниже приводится описание процесса изготовления корпуса с нуля с использованием фольгированного стеклотекстолита, поэтому людям, неровно дышащим к этому материалу, во избежание психологических травм лучше дальше не ходить, ну а мы продолжим.

Содержание / Contents

↑ Лирическое отступление

С чего обычно начинается изготовление какого либо устройства у радиолюбителя?
Иногда это острая жизненная необходимость. Например, термостат для аквариума или ускоритель элементарных частиц для разгона облаков – все в хозяйстве может пригодиться. Или, например, практический интерес.
Вон Ляпкин-Тяпкин с сайта transformator.bzz сделал усилитель на одном транзисторе на полкиловатта и рекламирует его как средство для решения всех проблем со звуком! А главное народ хвалит! Надо и себе сделать – посмотреть что получится! Шутка…

На самом деле любое электронное устройство требует корпуса. От этого никуда не деться. И если корпус можно использовать готовый, или сделать его своими руками, то сделать надписи и оформить его, так сказать, лицо, получается гораздо сложнее.
Тут важно иметь не только прямые руки, но и доступ к промышленному оборудованию, что не каждому под силу.

Найти типографию с нужным оборудованием проще, чем четырехкоординатный фрезерный станок.
Поэтому я расскажу о технологии изготовления надписей на передних и задних панелях корпусов с использованием оборудования для полиграфии.
Но обо всем по порядку.

Есть некое электронное устройство, например, такое:

Стоит задача – сделать для него корпус. Ну или не сделать. Но тогда оно будет собирать пыль на полке или, что еще хуже, будет разобрано из-за какого-нибудь срочно нужного компонента.

Поэтому, как бы не хотелось, а надо делать корпус! Как правило, каким будет корпус, расположение органов управления на передней панели, разъемов на задней, мне примерно известно на этапе разработки, поэтому и плата делается с учетом всех нужных допусков и размеров.
Цвет будущего корпуса – черный металлик, сверху глянец, надписи белым.

Мне нравится черный цвет аппаратуры – поэтому выбор без вариантов.

↑ Что требуется:

1. Стеклотекстолит в достаточном количестве.
2. Аэрозольная краска четырех цветов – черный, черный металлик глянцевый, белый, прозрачный глянцевый.
3. Набор слесарного инструмента.
4. Голова и руки.
5. Волшебный агрегат – «фотонабор».

↑ Размечаем, пилим, сверлим, спаиваем, грунтуем

↑ Corel Draw в проектировании морд

↑ Следующий этап – изготовление фотоформы

В этом месте я сделаю небольшое отступление. Что такое полиграфия знает каждый, по крайней мере слышал такое слово. Вкратце происходит это так. Верстается газетная полоса, рисуется рекламная листовка, календарь, плакат или этикетка. На компьютере.

После этого, на специальной машине, называемой фотонаборный автомат или фотонабор, изготавливается фотоформа.
Принцип работы фотонабора точно такой же, как у лазерного принтера, только вместо бумаги и тонера – фотопленка, чувствительная к инфракрасному спектру. Ну и формат побольше.

Далее с этой формы, путем прямого экспонирования, засвечивают фотопластины. Процесс напоминает экспонирование фоторезиста, кстати, тоже с участием ультрафиолета. Только вместо платы специальная пластина, вместо фоторезиста – специальный фоточувствительный слой, который после травления в специальном растворе формирует изображение, которое потом переносится на бумагу и получается газета, журнал, календарь или флаер на очередную пьянку.

Даже надписи на платах делаются методом шелкографии, где изначально для изготовления трафарета тоже требуется фотоформа.

Современный технический прогресс конечно сильно упрощает процесс подготовки к печати, и технология СТР уже вовсю применяется в полиграфии, но от фотонаборов пока еще никто не отказывается.
Более подробно можно поискать и почитать по фразам «фотоформа», «фотонабор».

Это я к чему? В любом городе есть типография. Иногда не одна. И, как правило, там есть фотонабор. И за небольшую сумму или просто за что-то булькающее или хрустящее можно попросить изготовить фотоформу. Можно официально — зачастую это входит в спектр обычных услуг типографского комплекса.

Для моего случая вывести форму надо в негативе. Оператор фотонабора знает, как это сделать и от меня требуется только файл.
Вот примерно такая пленочка получилась.

↑ Проходимся беленьким по пленке, черненьким по корпусу

После высыхания белой краски – прохожу слоем прозрачной, чтоб уменьшить вероятность контакта белой краски с черной краской панели.

Теперь можно оставить фэйс сохнуть подольше и вспомнить про корпус.

Его крашу черным металликом поверх черного грунта. Это почти последний этап окраски. Когда все высохнет, а высохнуть должно очень хорошо – это предотвратит отслоение краски на последнем этапе (результат неполного высыхания краски виден на первом фото по самой нижней линии под индикатором, вылезает обычно через день-два), можно готовить пленку к соединению с панелью.

Суть проблемы в том, что краска после «приклеивания» пленки к корпусу не имеет контакта с окружающей средой и процесс ее высыхания может идти несколько дней, что и вызывает «отрыв» краски от пленки. Так что лучше подождать несколько часов или сушить под лампой или на обогревателе.

Аккуратно отрываю скотч и изоленту – вот такая фигня получилась в результате.

↑ Конец — делу венец!

Можно попытаться модернизировать технологию, отказавшись от пленки, и использовать обычную мелованную бумагу, накрыв ее тонким оргстеклом, но при этом придется решить ряд проблем, например как добиться плотного прилегания бумаги и оргстекла к панели, без применения болтов.
Или как аккуратно резать фигурные отверстия в оргстекле подручными инструментами.
Я знаю, что не справлюсь, поэтому этот вариант для себя даже не прорабатывал.

Устройство делалось не на выставку, не на продажу, а для не очень частого использования, поэтому осталась масса нюансов в виде неровных кромок и кривых углов, а также кнопок без наконечников или клавиш лицевой панели.

Кому интересно, что за устройство я пихал в корпус — это сканирующий приемник AM/WFM/NFM (45 — 855 MHz). Cхема и прошивка не мои, мои только платы и конструктив. Может быть позднее расскажу и об этой моей конструкции.

На этом все! Всем удачи!
Алексей.

Камрад, рассмотри датагорские рекомендации

🌼 Полезные и проверенные железяки, можно брать

Опробовано в лаборатории редакции или читателями.

Источник