Панель для кнопок своими руками

ИЗГОТОВЛЕНИЕ КНОПОК

Те, кто доводил свои самодельные радиоэлектронные устройства до логического конца, всегда сталкивались с проблемой изготовления корпусов или декорированием внешнего вида. Порой это бывает даже сложнее, чем запустить и отладить схему. И сегодня, я поделюсь с вами методом изготовления одной неотъемлемой части многих устройств — кнопок. Вернее, сами кнопки мы не будем штамповать или выпиливать из пластика, а возьмём за основу уже готовые, но модернизируем их под свои нужды.

Кнопка 1

Для начала рассмотрим пример изготовления кнопки, которая может использоваться в устройстве с подсветкой, то есть когда кнопка должна быть прозрачной. Такие кнопочки можно достать практически отовсюду, в китайских калькуляторах, старых радиотелефонах, пультах ДУ и много где ещё. В данном случае взял клавиши от телефона «эриксон» изготовленного ещё в конце 90-х годов.

Огромный плюс моего варианта в том, что надпись располагается с внутренней стороны и будет надёжно защищена от влаги, жирных рук и механических воздействий. Но, тем не менее, хорошо просматриваться и при желании подсвечиваться изнутри. Ну что ж, приступим. В образцовом варианте вырезал одну кнопку и удалил резиновую подложку, обрамляющую её по краям.

Теперь обычным лезвием или канцелярским ножом аккуратно, стараясь по минимуму царапать прозрачный пластик, срезаем чёрную контактную пипочку и остатки резины.

Отлично! Теперь кнопка чиста от заводских надписей или цифр, но не так уж и прозрачна на первый взгляд. Это легко исправить.

Берём самую мелкую наждачную бумагу в доме и начинаем аккуратно полировать. Завершающим этапом полировки будет процедура с ворсистой тканью. Обязательно мягкой на ощупь. Тут сил уже можно не жалеть, ведь от этого зависит конечный результат.

Вот собственно и всё. Заготовка отполирована и теперь, на неё можно наносить желаемую надпись. Будь то цифра или буква. В качестве образца взял цифры «2012». Нам предстоит приклеить бумажку с текстом с тыльной стороны прозрачной кнопки. Но тут нужно быть аккуратным, ведь не каждый клей обладает прозрачностью. Сразу скажу, что так называемый «цианкрилат», использовать категорически запрещено, ибо он разъёст ваш пластик в два счёта. Спросите вы: Что же тогда делать? Ответ будет однозначным: применять только неагрессивные клеи, по типу канцелярских.

Надпись приклеена. Ждём высыхания и после обрезаем бумагу по контуру кнопки.

А так выглядит готовая кнопка. Куда её применить — дело ваше.

Кнопка 2

Теперь покажу ещё один способ. Тут выбор доноров кнопок уже сокращается. А именно до серии калькуляторов МК. Я лично раздербанил МК-52. Так выглядит его оригинальная кнопочка:

Вообще этот способ намного легче, так как отсутствуют этапы полировки и поиска подходящего клея, но клавиша получается не прозрачной, что лишает возможности подсвечивать надпись изнутри. Принцип всё тот же: вырезаем бумажку по размеру кнопочки и приклеиваем к передней плоской части. Здесь клей можно взять почти любой.

Завершающим этапом будет псевдоламинирование надписи. То есть покрытие обычным прозрачным скотчем.

Наклеиваем небольшой кусок и отрезаем лишние части, чтоб получилась крестовина, стороны которой лягут по бокам.

Пример готовых кнопок:

Долговечность относительная, зато минимум трудозатрат и простата замены надписи в случае её порчи или выцветания. Если первый способ с прозрачными клавишами ещё не нашёл применения в моих устройствах, то второй уже успешно практикуется и в пример я могу привести широкополосный приёмник-сканер Р-45.

В дополнение скажу, что выдерживают влажные руки, подтёков краски не обнаружено. НО эксплуатировать на улице такие устройства не получиться, думаю, сами понимаете почему. Всем добра и яркого внешнего вида самодельных устройств! Теоретизировал и практиковал Даниил Горячев (Alex1).

Форум по обсуждению материала ИЗГОТОВЛЕНИЕ КНОПОК

Тристабильный мультивибратор — схема трёхканального переключателя LED.

Источник постоянного тока (CC) из понижающего регулятора напряжения (CV). Доработка готового модуля.

Радиоэлектроника и схемотехника для начинающих — первые шаги в радиоделе или с чего начать будущему радиолюбителю.

Источник

Изготовление лицевых панелей с использованием полиграфического фотонаборного автомата

Многие видели корпуса моих поделок.
Многие задавали вопросы о технологии изготовления надписей.
Я даже где-то частично описывал процесс.
Но запихать все в более детальное описание никак не доходили руки.
Как и обещал — рассказываю пошагово весь процесс от начала и до конца.

ВНИМАНИЕ! Ниже приводится описание процесса изготовления корпуса с нуля с использованием фольгированного стеклотекстолита, поэтому людям, неровно дышащим к этому материалу, во избежание психологических травм лучше дальше не ходить, ну а мы продолжим.

Содержание / Contents

↑ Лирическое отступление

С чего обычно начинается изготовление какого либо устройства у радиолюбителя?
Иногда это острая жизненная необходимость. Например, термостат для аквариума или ускоритель элементарных частиц для разгона облаков – все в хозяйстве может пригодиться. Или, например, практический интерес.
Вон Ляпкин-Тяпкин с сайта transformator.bzz сделал усилитель на одном транзисторе на полкиловатта и рекламирует его как средство для решения всех проблем со звуком! А главное народ хвалит! Надо и себе сделать – посмотреть что получится! Шутка…

На самом деле любое электронное устройство требует корпуса. От этого никуда не деться. И если корпус можно использовать готовый, или сделать его своими руками, то сделать надписи и оформить его, так сказать, лицо, получается гораздо сложнее.
Тут важно иметь не только прямые руки, но и доступ к промышленному оборудованию, что не каждому под силу.

Найти типографию с нужным оборудованием проще, чем четырехкоординатный фрезерный станок.
Поэтому я расскажу о технологии изготовления надписей на передних и задних панелях корпусов с использованием оборудования для полиграфии.
Но обо всем по порядку.

Есть некое электронное устройство, например, такое:

Стоит задача – сделать для него корпус. Ну или не сделать. Но тогда оно будет собирать пыль на полке или, что еще хуже, будет разобрано из-за какого-нибудь срочно нужного компонента.

Поэтому, как бы не хотелось, а надо делать корпус! Как правило, каким будет корпус, расположение органов управления на передней панели, разъемов на задней, мне примерно известно на этапе разработки, поэтому и плата делается с учетом всех нужных допусков и размеров.
Цвет будущего корпуса – черный металлик, сверху глянец, надписи белым.

Мне нравится черный цвет аппаратуры – поэтому выбор без вариантов.

↑ Что требуется:

1. Стеклотекстолит в достаточном количестве.
2. Аэрозольная краска четырех цветов – черный, черный металлик глянцевый, белый, прозрачный глянцевый.
3. Набор слесарного инструмента.
4. Голова и руки.
5. Волшебный агрегат – «фотонабор».

↑ Размечаем, пилим, сверлим, спаиваем, грунтуем

↑ Corel Draw в проектировании морд

↑ Следующий этап – изготовление фотоформы

В этом месте я сделаю небольшое отступление. Что такое полиграфия знает каждый, по крайней мере слышал такое слово. Вкратце происходит это так. Верстается газетная полоса, рисуется рекламная листовка, календарь, плакат или этикетка. На компьютере.

После этого, на специальной машине, называемой фотонаборный автомат или фотонабор, изготавливается фотоформа.
Принцип работы фотонабора точно такой же, как у лазерного принтера, только вместо бумаги и тонера – фотопленка, чувствительная к инфракрасному спектру. Ну и формат побольше.

Далее с этой формы, путем прямого экспонирования, засвечивают фотопластины. Процесс напоминает экспонирование фоторезиста, кстати, тоже с участием ультрафиолета. Только вместо платы специальная пластина, вместо фоторезиста – специальный фоточувствительный слой, который после травления в специальном растворе формирует изображение, которое потом переносится на бумагу и получается газета, журнал, календарь или флаер на очередную пьянку.

Даже надписи на платах делаются методом шелкографии, где изначально для изготовления трафарета тоже требуется фотоформа.

Современный технический прогресс конечно сильно упрощает процесс подготовки к печати, и технология СТР уже вовсю применяется в полиграфии, но от фотонаборов пока еще никто не отказывается.
Более подробно можно поискать и почитать по фразам «фотоформа», «фотонабор».

Это я к чему? В любом городе есть типография. Иногда не одна. И, как правило, там есть фотонабор. И за небольшую сумму или просто за что-то булькающее или хрустящее можно попросить изготовить фотоформу. Можно официально — зачастую это входит в спектр обычных услуг типографского комплекса.

Для моего случая вывести форму надо в негативе. Оператор фотонабора знает, как это сделать и от меня требуется только файл.
Вот примерно такая пленочка получилась.

↑ Проходимся беленьким по пленке, черненьким по корпусу

После высыхания белой краски – прохожу слоем прозрачной, чтоб уменьшить вероятность контакта белой краски с черной краской панели.

Теперь можно оставить фэйс сохнуть подольше и вспомнить про корпус.

Его крашу черным металликом поверх черного грунта. Это почти последний этап окраски. Когда все высохнет, а высохнуть должно очень хорошо – это предотвратит отслоение краски на последнем этапе (результат неполного высыхания краски виден на первом фото по самой нижней линии под индикатором, вылезает обычно через день-два), можно готовить пленку к соединению с панелью.

Суть проблемы в том, что краска после «приклеивания» пленки к корпусу не имеет контакта с окружающей средой и процесс ее высыхания может идти несколько дней, что и вызывает «отрыв» краски от пленки. Так что лучше подождать несколько часов или сушить под лампой или на обогревателе.

Аккуратно отрываю скотч и изоленту – вот такая фигня получилась в результате.

↑ Конец — делу венец!

Можно попытаться модернизировать технологию, отказавшись от пленки, и использовать обычную мелованную бумагу, накрыв ее тонким оргстеклом, но при этом придется решить ряд проблем, например как добиться плотного прилегания бумаги и оргстекла к панели, без применения болтов.
Или как аккуратно резать фигурные отверстия в оргстекле подручными инструментами.
Я знаю, что не справлюсь, поэтому этот вариант для себя даже не прорабатывал.

Устройство делалось не на выставку, не на продажу, а для не очень частого использования, поэтому осталась масса нюансов в виде неровных кромок и кривых углов, а также кнопок без наконечников или клавиш лицевой панели.

Кому интересно, что за устройство я пихал в корпус — это сканирующий приемник AM/WFM/NFM (45 — 855 MHz). Cхема и прошивка не мои, мои только платы и конструктив. Может быть позднее расскажу и об этой моей конструкции.

На этом все! Всем удачи!
Алексей.

Камрад, рассмотри датагорские рекомендации

🌼 Полезные и проверенные железяки, можно брать

Опробовано в лаборатории редакции или читателями.

Источник

Изготовление некого устройства и светящихся кнопок.

Подпишитесь на автора

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

Приветствую, уважаемые коллеги!

Работа — работой, но в этой жизни надо ещё что-то и полезное делать (с)

С появлением 3D-агрегата чудотворного, работать стало веселее) Зёрна давних идей начинают пускать первые ростки…сбывающиеся мечты уже пустили побеги…и вот, наконец, сидишь как воробей на ветке здоровенного дерева трудовых будней, и думаешь… «Чего бы поклевать?»

Но не долго длится творческая дисфункция у мастера объемного ремесла. До полмы не допита чаша кофию заморского, а новые затеи уже стучатся в дверь 🙂

Труд у нас сложный, а посему требует питания особыми плодами дивного растения — Идейника необыкновенного (от лат. Deneh Davacus) 🙂

Нынче же затею принес дорогой и уважаемый друг, он же владелец Яблочного Форда, он же держатель рукояти Панишера))) И снова разбавил мое умиротворенное рабочее состояние весьма интересным предложением – сделать блок управления заслонкой выхлопа, который уже почти закончили ставить в его авто.

Как всем известно – любая идея может обрести материальное воплощение, если её хорошо посадить и трепетно окучивать в голове у мейкера) В данном случае достаточно поливать кофе и давать удобрения в виде печенек;)

В конструкции должно быть две кнопки для закрытия/открытия серво-заслонки в глушителе, который будет менять звук с урчащего на более басистый(работы над этим еще ведутся).

Функциональной единицей выбрана кнопка стеклоподъемников от ВАЗа:)

Вторая задача – не насиловать мотор при достижении крайних положений и оповещать хозяина о выполненной задаче.

Сама схема автостопа мотора весьма примитивная – накидал на коленке два реле, резисторы, активную пищалку и конденсатор(кнопку на картинке влепил первую попавшуюся на 4 вывода, ибо подходящей не нашел) Схему подключения выводов кнопки стеклоподъемника можно найти в сети.

Нарисовал вроде верно:

В двух словах о принципе действия: питание на кнопку приходит через нормально замкнутые контакты реле 1. Питание мотора заслонки идет от кнопки, но в разрыв одного провода установлен резистор и обмотка реле 2. Это реле своими нормально разомкнутыми контактами подключено в цепь обмотки реле 1, параллельно с которой подключена пищалка и конденсатор. Резистор к конденсатору в теории можно убрать, но мне показалось, что с ним не будет сильного скачка тока при заряде конденсатора, да и пищалка не будет давиться 14-ю вольтами бортсети.

При работе мотора ток течет по пути наименьшего сопротивления – через резистор(у меня три штуки по 200 Ом в параллели). При упоре заслонки в крайних положениях(стопорится мотор) — возрастает ток нагрузки и возбуждает обмотку реле 2, которое кратковременно подает питание на обмотку реле 1. В это же время заряжается конденсатор и пищит пищалка. Так же появившееся питание размыкает нормально замкнутые контакты реле 1, что снимает питание с кнопки, реле 2 и мотора – автостоп. Помимо этого, заряда конденсатора хватает питать пищалку и удерживать обмотку реле 1 на протяжении пары секунд, а этого достаточно чтобы хозяин всё понял и отпустил кнопку. Когда конденсатор разрядится – схема возвращается в исходное состояние.

Ладно, проехали) Ближе к делу))

Бегло набросали качественный чертёж и единогласно его утвердили:):

Плавно перешли к изготовлению, сняв профильной линейкой изгиб панели, где в будущем поселится устройство.

Классный инструмент, уже 5 лет пользуюсь — рекомендую;)

Печать кнопок производилась соплом 0,3мм, слоем 0,1мм.

Поскольку возникло неудержимое желание, чтобы эти кнопки подсвечивались, то решил использовать любезно предоставленный мне для экспериментов натуральный ABS от GREG. Глубина букв – 0,3 мм, поэтому за три слоя до окончания – сменил цвет на черный.

Дальше по тексту будет ясно, что было бы лучше взять сразу красный, но скажу сразу – цветные у меня лишь пробники и красного там нет) Я зачастую всё крашу, поэтому пользуюсь только черным и с недавних пор натуральным)

Снова наблюдения: в тонком слое у натурального ABS цвет сильно разбавленного молока, не мешает хорошо пропускать свет. Еще в одинарном слое заметил слегка голубовато-фиолетовый оттенок при ярком свете. По практике с лаками и смолами – этот фон дает УФ стабилизатор в составе сырья. Предположу, что так оно и есть) Мне это весьма приятно было увидеть)

GREG рулит!:) Натуральный тоже могу смело рекомендовать)

Итак! Приступим – кнопки сделали, но мне нужен красный цвет букв и окантовки, поэтому прибегну к интересной идее, которую давно хотел опробовать)

Для начала покрасил аэрографом в нужных местах и слегка зашкурил. Затем взял раствор поливинилового спирта(знакомые слова:)) и нанес на все крашеные места в пару слоев:

В кругах мейкеров, поливиниловый спирт – водорастворимый материал поддержек, а у композитчиков, спиртовой раствор этого материала – разделительный агент, способный предотвратить адгезию формованной детали к матрице. ПВС близок моему сердцу уже очень давно и в рамках 3D-печати было приятно увидеть его в иной интерпретации;)

Почти все мы печатали корпуса для всяких вещей, поэтому здесь нет ничего нового. В моем случае я вклеил пару светодиодов и пружин. В центральное отверстие будет защелкиваться начинка ВАЗовской кнопки, на две пластинки которой и будут давить наши печатные кнопки, а вклеенные пружинки придадут уверенный возврат в исходное положение.

За сим откланяюсь)

Всем добра, позитива и вдохновения)

Подпишитесь на автора

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

Источник