Маленькое устройство, решившее большую проблему
Точное сверление. Даже без разметки. Даже неподходящим сверлом. И даже дрелью с биением патрона. И все это быстро. Около 200 отверстий я просверлил, и ни одно из них не оказалось дыркой. Как такое возможно? Сейчас расскажу.
Однажды я купил шкаф в Икее. Как любят шведы, продавался он в картонной коробке, в виде стопочки досок и пакетика с фурнитурой. Быстренько его собрав, я решил, что эти доски мало чем отличаются от мебельного щита из Леруа Мерлен, только нарезаны по нужному размеру и просверлены отверстия под крепеж — а цена выше в несколько раз. При этом нарезать листовой материал можно в том же Леруа почти за спасибо.
Потом мы делали ремонт и долго не могли решить, куда пристроить стиральную машину. В ванной ей не хватало места, кухню хотелось освободить для более важных вещей, в прихожей она не смотрелась… Вот если б спрятать ее в тумбу, это решило бы проблему. Но где взять тумбу с внутренним размером 60 см? Готовой нигде не продается, и я решил смастерить ее сам. Тот первый опыт был не вполне удачный. Тумба собиралась на эксцентриковых стяжках и конфирматах (это такие шурупы для дсп). Для эксцентриковой стяжки нужно просверлить два отверстия в перпендикулярных плоскостях с пересекающимися осями. Пару раз я промахнулся со сверлением, отверстия пришлось рассверливать, чтобы все совпало, а, стало быть, появились люфты. Одно отверстие и вовсе вышло сквозным, чуть пол не просверлил. Тумбу я конечно собрал, но появилось понимание, что не все так просто. А тумба при отжиме машинкой подпрыгивает и дребезжит.
И тут грянул новый ремонт. На этот раз требовалось соорудить мега-шкаф. Он должен быть широким (более 2 м.) глубоким (76 см. в глубину), сделан должен быть из березовой фанеры 21мм, и самое главное — нижняя часть не должна иметь цоколь. Идея состоит в том, чтобы в нижнюю секцию шкафа вкатывались тумбы на колесиках. Это здорово упрощает загрузку вещей в такой глубокий шкаф. Позволяет быстро выкатить, скажем, тумбу с инструментами и прикатить ее к месту ремонта. Или тумбу с книгами к письменному столу. И не бегать за каждой мелочью в шкаф. Вот примерно так это должно выглядеть:
(дверцы и ящички/полочки условно не нарисованы, но они будут)
Конечно, такие ноги мигом разъедутся без крепления к единому основанию, и шкаф рухнет. Чтобы этого не произошло, шкаф монтируется на несущую стену дома, всю нагрузку несет она. Это снимает вопрос задней стенки. Это позволит при необходимости заменить напольное покрытие, не вытаскивая шкаф из комнаты. Просто выкатываем тумбы, снимаем нижнюю часть перегородок, а остальной шкаф продолжает висеть на стене.
Все эти мои хотелки, все вместе и каждая по отдельности, отпугивали потенциальных изготовителей шкафа. Фирм, изготавливающих мебель полно, но почти все гонят шкафы из дсп 16 мм, глубиной 600, все по более-менее стандартным чертежам, а заказчику позволительно лишь выбрать цвет дсп и узор на створке. Так стало ясно, что всю работу предстоит сделать мне самому. Но старая травма с тумбой под стиралку давала о себе знать, и на этот раз я решил не оставить себе шансов на ошибку. Базовые элементы крепежа всей конструкции — двойная эксцентриковая стяжка и винт с бочкообразной гайкой. А это значит, что сверлить придется много и сверлить нужно точно. Поэтому был приобретен герой моего обзора: кондуктор для сверления под эксцентриковую стяжку.
Кондукторов для сверления торца доски много. Есть параллелограммного типа, есть такие типа рогатки (долго объяснять, своей фотки у меня нет, а чужие прикладывать к обзору тут не разрешают, так что найдете в интернете, если надо), в общем выбор большой. Но кондуктор, который позволял бы сверлить сразу два отверстия именно под стяжку, я нашел только этот. Посмотрим, что же мне прислали:
Жесткий пластиковый кофр, внутри поролоновая подкладка и инструменты в пакетиках.
Два сверла по дереву на 8 и на 10 мм, одно сверло форстнера на 15 мм, ограничительные муфты для них, несколько шкантов, ключ для гаек, шестигранный ключ для фиксации ограничительных муфт, и собственно сам прибор.
Вот он. Штука довольно увесистая, из литого металла, скорее всего чугуна. Фиксируется на доске винтовым зажимом. На дешевых струбцинах тарелка держится за счет развальцовки винта, со временем она отваливается или продавливается, винт начинает царапать доску. Здесь такого не произойдет. Тарелка из толстой стали, она гладкая и ровная, фиксируется винтом. Время показало, что ей можно зажимать даже окрашенную доску из мягкого дерева, следов не остается.
Максимальная толщина зажимаемой доски порядка 50 мм.
В прорезях корпуса перемещаются и фиксируются гайками две втулки. Одна для сверления 8 мм, со стороны торца доски.
Минимальный отступ оси сверлимого отверстия от поверхности доски — 5 мм.
Максимальный — 37 мм.
Шкала на раме выполнена гравировкой, т.е. не сотрется со временем.
Торец втулок немного утоплен в корпус кондуктора, буквально на долю миллиметра. Это дает возможность перемещать втулку даже когда струбцина зажимает доску. Разумеется, для этого надо ослабить фиксирующую гайку.
На другой плоскости кондуктора выполнена точно такая же прорезь для втулки под сверление на 15 мм.
Минимальное расстояние от торца доски до оси сверления — 21 мм. Можно и меньше сделать, просто установив струбцину не вплотную к краю доски.
Максимальное расстояние — 39 мм.
Ну что ж, приступим к испытаниям девайса. Перво-наперво, попробуем установить двойную эксцентриковую стяжку. Она позволяет соединять фанеру почти незаметно. Кроме того, с ними можно сделать и крестообразные соединения листов фанеры. Вот как выглядит стяжка:
Вставляем эксцентрики в отверстия на поверхности доски, вставляем штифт в отверстие на торце, соединяем торец к торцу, поворачиваем эксцентрики так, чтобы они захватили концы штифтов, подтягиваем, готово!
Винты с бочками — для Т-образных соединений. Сверлим 10 мм на одной доске, 7 мм с ее торца и на поверхности другой, вставляем в одно отверстие бочонок, в другое винт, соединяем, закручиваем, все.
Да, но как просверлить 7 мм? Втулка идеально соответствует сверлу 8 мм, сверло на 7 в ней болтается. У меня под рукой оказался переходник для фрез с 1/4 дюйма на 8 мм. А 1/4 дюйма — это 6,35 мм. Уже что-то. Вот этот переходник.
Стоит 100 с чем-то рублей.
Он из каленой стали, встает плотно во втулку 8 мм и в него практически без зазора входит сверло 6,45 мм. Это сверло для сверления отверстий для резьбы М8.
Ну а потом рассверлить 6,45 до 7 — дело техники. Если совсем уж не наваливаться на дрель, отверстие рассверлится точно по оси прежнего.
Вот такой комбинацией я и стал пользоваться. Конечно, проще было бы сверлить на 8. Но мне не хотелось добавлять лишние люфты. В угоду простоты частичной разборки шкафа мне пришлось отказаться от шкантов, и эти штифты, которые, вообще говоря, должны работать только на растяжение, у меня будут нагружены еще и на срез.
Чтоб набить руку, я начал с обрезков фанеры. Попробовал соединить три кусочка буквой Т.
Сперва сверлим сверлом форстнера с поверхности, чтобы потом легче отводилась стружка из более глубокого торцевого отверстия.
Потом сверлим с торца.
Повторяем все то же самое со второй дощечкой.
Вот что получилось:
Наконец, сверлим насквозь центральную дощечку. Собираем:
Как видите, получилось у меня только со второго раза. С первого я ошибся с размером и просверлил отверстия под эксцентрики слишком близко. Они при самой тугой затяжке не обеспечивали достаточного сжатия досок.
Края всех отверстий аккуратные. Теперь этим сверлом форстнера я проделал уже более 60 отверстий.
Сверло поизносилось, конечно, но и теперь деревянные волокна не рвет.
Вот одно из последних отверстий:
Я сверлил и уже покрашенную фанеру, края ровные.
Отверстия с торца тоже получаются отличные. Вот виден в глубине установленный эксцентрик.
Самое главное — отверстия получаются неизменно соосные. Я вставил сверло и приложил ГОСТовский уголок:
В другой плоскости:
И вот что получилось в результате:
Думаю, это самый критически важный кондуктор для изготовления корпусной мебели. Он поможет не только сделать отверстия под эксцентриковый крепеж, но и под бочки, конфирматы, шканты, т.е. всю ту работу, для которой, вообще говоря, предназначен самоцентрирующийся кондуктор. Но у этого больше функционал за счет сверления второго отверстия. Так что если вы не профессионал, и работаете не на поточном производстве, но этот кондуктор для вас. Все остальное, что мне понадобится – вырезание отверстий под петли и ручки, в принципе можно сделать вообще без кондуктора.
Сейчас стоит что-то около 2700, там скидка.
Источник
Приспособление для сверления дрелью под прямым углом
Приветствую всех любителей помастерить, сегодня мы рассмотрим, как изготовить направляющую дрели, которая позволит сверить отверстия под прямым углом. Самоделка изготовлена из фанеры, а направляющие автор сделал из стальных трубок, чтобы вес насадки не был слишком большим. Благодаря такой приспособе можно будет также уверенно сверлить отверстия больших диаметров при помощи коронок. Если проект вас заинтересовал, предлагаю изучить его более детально!
Материалы и инструменты, которые использовал автор:
Список материалов:
— стальные стержни;
— фанера;
— резьбовые стержни и гайки;
— столярный клей;
— саморезы;
— эпоксидный клей;
— две пружинки.
Процесс изготовления самоделки:
Шаг первый. Нарезаем детали
Первым делом нарежем все необходимые детали. Если посмотреть на приспособление, можно уведите 3 части, которые одинаковые по своей форме, они имеют форму подковы. Вырезаем эти три части, чтобы они получились одинаковыми, их можно склеить двухсторонним скотчем и отшлифовать все вместе.
После этого сразу намечаем места под отверстия и сверлим их под прямым углом на сверлильном станке. Эти отверстия будут нужны, чтобы можно было установить трубки, которые являются направляющими.
В завершении не забываем вырезать и основание, к нему можно приклеить столярным клеем одну из «подков», изготовленных ранее.
Шаг второй. Центральный блок
Изготавливаем центральный блок, который будет двигаться на направляющих. В центральном блоке будет зажиматься дрель, именно для нее мы и должны сделать хомут. Сверлим отверстие коронкой по диаметру передней части дрели, к которой крепится ручка. В зависимости от формы корпуса дрели, дорабатываем хомут напильниками.
Стягиваться хомут будет при помощи резьбовых стержней и гаек, резьбовые стержни заворачиваем в фанеру на эпоксидном клею. Чтобы хомут можно было раскрутить и достать дрель, автор использует «гайки-барашки».
В завершении понадобится изготовить и установить в подвижный блок линейные подшипники, это своего рода втулки. Такие втулки можно изготовить на токарном станке, каждая втулка сделана из кругляка, через который просверлены отверстия. Можно также использовать и готовые стальные линейные подшипники, которые продаются в Китае. Линейные подшипники вклеиваем хорошим клеем и фиксируем саморезами.
В завершении шага, в качестве дополнительного упора для дрели автор приклеил и прикрутил саморезами треугольную деталь из фанеры.
Шаг третий. Сборка
Собираем конструкцию, для начала устанавливаем стальные трубки в основу, трубки крепятся при помощи саморезов или винтов через отверстия в основании. Далее можно устанавливать среднюю подвижную платформу, у после нее крепим и верхнюю платформу. Трубки внизу и вверху надежно крепим на клею и винтах, чтобы ничего не перекосило.
Убедившись, что центральный блок перемещается легко и ничего не клинит, можно ставить пружины. Сперва автор поставил одну пружину в центре, но ее не хватило, в итоге было принято решение поставить две пружины по бокам, которые стали поднимать платформу уже с равномерным и большим усилием. Пружинки крепим саморезами с шайбами.
Шаг четвертый. Финальные штрихи и испытания
Самоделка почти готова, в завершении в основании нужно высверлить отверстие большого диаметра. Устанавливаем в хомут дрель и, используя коронку большого диаметра, сверлим основание.
Также прикручиваем к основанию ручку из дерева, за которую можно будет крепко удерживать машину. А чтобы дрель не падала вниз, автор сделал фиксатор из проволоки.
Источник
