Наждачка для гриндера своими руками чертежи

Как выбрать и склеить ленту для гриндера.

Если вы сделали себе гриндер или купили его, то у вас может возникнуть некоторые вопросы. Например, какие абразивные ленты следует покупать, можно ли их клеить самому. Ответы на эти вопросы вы найдете по тексту ниже. Как сделать гриндер, выбрать мощность двигателя и рассчитать диаметр приводного ролика, можно прочитать в этой статье>>>

Какую ленту для гриндера выбрать.

В продаже имеется много шлифовальных лент, которые отличаются по цене и качеству. В качестве примеров будут взяты абразивы наиболее известных производителей.

Если рассматривать бюджетную нишу, то следует остановиться на продукции БАЗ Белгородского абразивного завода. Их продукция довольно дешевая по сравнению с другими производителями. Также у этого производителя есть ленты с керамикой. Они довольно “агрессивные” и предназначены для обработки твердых закаленных сталей. Но продукция этого производителя довольно быстро изнашивается и начинает греться. Металлическая пыль коксуется на ленте и начинает рвать борозды на обрабатываемой заготовке. Такое происходит на всех лентах независимо от производителя, но на изделиях производства БАЗ все происходит намного быстрее.

Более качественные абразивы производят компании VSM и 3M. У них есть разные серии абразивов для гриндера, которые предназначены для полной обработки заготовки, начиная грубой обдиркой и заканчивая полировкой. Продукция компании VSM – это хорошее соотношение между ценой и качеством. Продукция от компании 3M отличаются высоким качеством, стойкостью к износу и высокой ценой. Продукция от 3М лучше чем ленты VSM, но их цена процентов на 30 больше.

Ниже представлен комплект, которым можно обработать любую сталь. Например, обработать клинок и довести его до финишного состояния.

В интернете многие советуют начинать обработку используя абразивное зерно Р24. Это самое крупное зерно, которое предназначено для грубой обдирки заготовки. Но лучше начинать обработку с более мелкого зерна Р40 или Р36. По логике крупное зерно должно быстрее обрабатывать материал, но на практике крупное зерно быстрее срабатывается, и лента с таким зерном быстрее садится, чем с зерном Р40. Зерно Р40 работает более аккуратно, после обработки на заготовке меньше глубоких рисок, которые потом тяжело убираются.

Для примера возьмём продукцию от компании VSM с зерном Р40 серии XK880Y или от компании 3М серии Cubitron 2. Это серии с керамикой для грубой обработки материала. После понадобится лента с зерном Р80. Абразив Р80 снимаем риски, которые остались от зерна Р40. Далее выбираем абразивное зерно Р120. В продаже имеются ленты с зерном Р60 и Р100. Но в целях экономии пропускаем их. Не обязательно использовать все зерна по порядку.

На этом этапе керамика больше не нужна. Для финишной обработки необходимы другие абразивы.

Как советуют опытные специалисты, если закончили на керамике зерном Р120, то переходить на более мягкий абразив нужно также с зерна 120, но в целях экономии, можно начать с зерна Р180.

Следующая серия — это кк712х компании VSM. Материал зерна — это корунд компактное зерно, его еще называют компаунд. Такой абразив хорошо убирает риски от прошлого зерна, при этом не оставляя за собой крупных рисок. На других абразивах бывает проблема, когда зерно Р160 оставляет после себя риски на заготовке, которые потом тяжело убрать. Происходит это скорее всего из-за того, что лента коксуется, с этим абразивом таких проблем нет. Единственный недостаток компаундов они быстро приходят в негодность.

После компаунда Р180 следующая лента такой же серии, но зерно Р220. В принципе на этом можно закончить, у клинка уже будет товарный вид, но можно улучшить. Например, кому-то нужна полировка. Выбираем серию ск772т и зерно Р320. Это тоже компаунд, но финишный. У него чистота обработки выше. После Р320 переходим на абразив Р400 и дальше Р800.

Если есть желание получить зеркало, то дальше следует использовать пасты dialux.

Выше был представлен набор для обработки обычных и закаленных сталей, но нужно понимать, что данный набор подойдет не для всех случаев. Нужно знать, что для обработки каждого материала существует свой абразив.

Также важно понимать, чем меньше она по длине, тем быстрее изнашивается.

Как склеить ленту для гриндера.

Ленты обойдутся значительно дешевле, если покупать наждачную бумагу и склеивать ее в необходимую длину.

Существует два основных способа склейки с небольшими вариациями:

1) Склейка внахлест.

2) Склейка встык.

Явным достоинством склеивания внахлест является то, что лента очень хорошо склеивается и вероятность ее разрыва в месте склейки минимальная. А недостатком является то, что она в процессе работы “бьет” на месте стыка. Причем существует определенная закономерность, чем крупнее абразивное зерно, тем меньше чувствуется стык.

При склейке встык все получается, наоборот. Биение в месте склейки практически отсутствует, но качество соединения хуже и вероятность разрыва выше.

Склейка ленты внахлест.

Чтобы склеить таким способом, необходимо убрать абразив в месте склейки. Здесь есть два варианта. Можно убрать абразивное зерно только на одном конце или на двух концах ленты.

Если убрать, с одной стороны, то лента получиться с цельным абразивным зерном на всей длине, но будет заметное биение при работе.

Если убрать с двух сторон, то биение значительно снижается, можно сказать, что его практически не будет, но в месте склейки образуется участок без абразива. Это плохо тем, что в этом месте будет повышенный износ. Поэтому такой вид склейки применяет при обработке мягких материалов, например древесины.

Склеивание следует производить под углом. Такая склейка увеличивает длину склеенного шва, что повышает прочность места склейки и уменьшает вероятность задира края ленты. Угол может быть произвольным от 30 до 45 градусов.

Сначала необходимо распустить наждачную бумагу.

Источник

Самодельный гриндер. Важные моменты.

Конструкций самодельных гриндеров множество. Кто-то делает их с применением двигателя от старой стиральной машины, кто-то делает из старой болгарки или дрели, но объединяет все эти модели одни и те же технические детали. Разберём их подробнее.

Габаритные размеры и конструкция

Каких-то конкретных размеров одинаковых для всех гриндеров не существует, они могут быть сугубо индивидуальные в каждом конкретном случае. При выборе габаритных размеров и конструкции ленточно-шлифовального станка нужно руководствоваться свободным пространством в вашей мастерской и правилом, чем длиннее лента, тем более стойкой к истиранию она будет и соответственно реже ее придется менять. Если вы собираетесь приобретать готовые уже склеенные ленты для гриндера, то станок нужно конструировать с учетом размера этих лент. Если же вы собираетесь клеить ленты сами, то размеры станка могут быть произвольные, но лучше всего придерживаться стандартных размеров лент.

Абразивные ленты для гриндера по ширине выпускаются двух типоразмеров: 50 и 100м. Длина таких лент может быть 610, 915, 1230, 1600, 1800, 2000 миллиметров.

Лучше всего если у вас в наличии будет абразивная лента нужной длины, тогда под нее легче будет подгонять размеры гриндера.

Основные узлы гриндера – это каркас станка с рабочим столиком и прижимом для ленты, электродвигатель с приводным роликом, натяжной ролик, бочкообразный ролик и при необходимости дополнительные ведомые ролики. Бочкообразный ролик может быть одновременно и натяжным роликом.

Самый компактный гриндер можно сделать всего с двумя роликами, один приводной на валу электродвигателя, а второй натяжной бочкообразной формы.

Если гриндер будет работать с длинными абразивными лентами, то без дополнительных ведомых роликов не обойтись.

Зачем нужен ролик бочкообразной формы? При сборке станка практически невозможно выдержать идеальную параллельность осей всех роликов. По этой причине лента стремиться сойти с роликов. Чтобы устранить этот недостаток, применяется бочкообразный ролик. Регулируя наклон его оси, можно “заставить” абразивную ленту остаться на месте.

Для регулировки оси бочкообразного ролика можно использовать принцип обычной дверной петли. Ось ролика приваривается на подвижную часть петли, а регулировка производится с помощью болта. Который упирается в подвижную часть петли.

Механизм натяжения абразивной ленты можно сделать несколькими способами. Самый распространенный-это с помощью пружины, второй – это с помощью мебельного газового амортизатора и третий с помощью обычной резины, например от велосипедной камеры. Если будет использоваться мебельный газовый амортизатор, то нужно знать, что при низких температурах он плохо работает.

Упор для ленты рекомендуется сделать двухслойным. Основу упора выполнить из металлического листа и наклеить на нее гладкую керамогранитную плитку. Таким образом упор практически не будет греться при интенсивной работе на гриндере. Также керамогранитная плитка изнашивается намного медленнее, чем металл. Ее можно будет удобно заменять по мере износа, нужно будет только прогреть строительным феном соединение, и она отклеиться. Клеить можно на обычный силиконовый герметик для мрамора, например Silirub MA фирмы Soudal.

Упор должен иметь возможность регулировки относительно ленты. Его необходимо подвинуть к ленте по касательной к ней или с небольшим вылетом до 0.5мм. Такой вылет не вызывает чрезмерного износа ленты, зато позволяет продольно шлифовать длинные полоски и не задевать за выпуклые части роликов.

Как рассчитать диаметр приводного ролика.

Чтобы рассчитать диаметр приводного ролика, нужно знать скорость ленты, с которой будет работать гриндер и количество оборотов двигателя.

Скорость ленты должна выбираться по рекомендациям производителя лент. Например, для ленты 3M Cubitron по стали должно быть 22-25 м/с, от того же производителя на ленты с цирконатом алюминия рекомендуется скорость 30-35 м/с. Скорость ленты сильно зависит не только от типа абразива, но и от величины зерна. А так в среднем рекомендуется на углеродистую сталь 32 — 38 м/сек, легированная и нержавеющая сталь 18-30 м/сек, Титан -15 м/сек, цветные металлы 35-45 м/сек, пластики 10-30 м/сек, ковкий чугун 38-34 м/сек, серый чугун 35-45. Что касается дерева, то рекомендуется не превышать 20 м/сек, также нужно знать, что разное дерево будет гореть на разной скорости.

Формула для расчета скорости ленты:

V ленты (м/с)= (3.14* D * N) / 60000,

где D-диаметр приводного колеса в мм, N-обороты двигателя в минуту.

Формула для расчета диаметра приводного ролика:

где V-скорость ленты в м/с , N-обороты двигателя в минуту.

Пример расчета. Нужно рассчитать диаметр приводного ролика для обработки стали (22-25 м/с). Электродвигатель 2800 об\мин.

Скорость оборотов ленты под разные материалы можно регулировать изменением диаметра приводного ролика или регулированием оборотов двигателя. Также следует понимать, что с увеличением диаметра приводного ролика растет нагрузка на двигатель и если он небольшой мощности, например, от стиральной машины, то он будет часто останавливаться даже от незначительной нагрузки.

Какой выбрать двигатель для гриндера.

В сети интернет встречается информация о станках сделанных с применением электродвигателей от старых стиральных машин. Такие электродвигатели маломощные и мало оборотистые. Чаще всего это 180 ватт и1400 оборотов\мин. Таким гриндерам, как правило не хватает скорости движения ленты и мощности двигателя, поэтому на них можно выполнять нетяжелые работы, например, заточка ножей или обработка небольших деревяшек. На что-то более серьезное они не рассчитаны.

Ниже приведена формула расчета мощности двигателя для гриндера.

Формула расчета мощности двигателя:

где D-диаметр приводного колеса в мм, N-обороты двигателя в минуту.

Если применяется двигатель трёхфазный, но включенный в однофазной сети 220В, то его расчетная мощность при подключении треугольником с рабочим конденсатором примерно в 1.5…1.6 раз ниже от номинала. Это необходимо учитывать. Например, по расчету необходим электродвигатель мощностью 800 ватт, и двигатель будет использоваться трёхфазный, но в сети 220В. Тогда необходимая мощность такого двигателя будет равна: 800*1.6=1280ватт.

Оптимальный выбор — это однофазный двигатель с оборотами не менее 2800-3000 и мощностью не менее 800 ватт. С таким электродвигателем можно будет обрабатывать на гриндере каленые стали, а не только затачивать “карандаши.”

Если в изготовлении ленточно-шлифовального станка будет применяться двигатель открытого типа, как на стиральных машинах, то следует задуматься о его защите от абразива и металлической пыли. Такую защиту можно сделать из пластиковой бутылки емкость 5 литров или какой-либо другой пластиковой тары.

Как сделать ролики для ленточно — шлифовального станка

Если у вас есть знакомый токарь, то у вас не должен возникать подобный вопрос. Ну а если подобных знакомств нет, то данная информация будет вам полезна.

Существует несколько способов сделать ролики.

Приводной ролик удобно изготавливать из листа фанеры. Сначала размечаются круги нужного диаметра, затем они вырезаются с помощью электролобзика. После этого фанерные круги склеиваются между собой.

После склейки центральное отверстие ролика рассверливается под диаметр вала электродвигателя. Теперь необходимо сделать шпоночный паз в отверстии. Его легко сделать с помощью напильника.

После одеваем ролик на электродвигатель и обтачиваем его с помощью стамески, крупного напильника или УШМ (болгарки) с зачистным кругом.

Чтобы приводной ролик меньше проскальзывал, его можно обработать жидкой канифолью.

Самый простой способ сделать ведомые ролики — это просто набрать их из подшипников подходящего диаметра на каком-либо валу. В качестве вала можно использовать болты с неполной резьбой. Подшипники нужны закрытые, иначе они будут быстро забиваться пылью и выходить из строя.

В качестве роликов можно использовать ролики от ГРМ автомобиля, но не покупать новые, а спросить их на любом СТО. Только желательно, чтобы ролики были плоские без буртиков. Такие буртики могут резать края ленты.

Еще один способ — это нарезать ролики коронкой из листа фанеры и склеить полученные шайбы между собой. Можно дополнительно их закрепить саморезами. После внутри ролика необходимо просверлить два отверстия с двух сторон ролика под подшипники. Глубина таких отверстий должна равняться ширине подшипников. Такие отверстия удобно сверлить с помощью перьевого сверла по дереву. Когда отверстия будут готовы, то сверлим по центру ролика сквозное отверстие под ось ролика. Диаметр этого отверстия должен быть немного больше диаметра внутренней обоймы подшипника, иначе подшипник будет подклинивать внутри ролика.

После этого ролик практически готов, осталось только отшлифовать его по наружи и придать ему нужную форму, если это будет бочкообразный ролик.

Ролики можно сделать из круглого капролона или другое название этого материала полиамид-6. Процесс изготовления ролика не отличается от предыдущих. Отрезаем заготовку нужной длины, сверлим отверстия перьевым сверлом под подшипники и обтачиваем по наружи с помощью болгарки.

Еще один способ сделать ведомые ролики — это использовать муфты от полипропиленовой трубы. В продаже есть бочкообразные муфты. Например, муфта чешского производства d 32 Wavin Ekoplastik.

Под эту муфту хорошо подходит подшипник № 201. Подшипник можно запрессовать в муфту с помощью тисков.

Если необходимо сделать прямой ведомый ролик или не смогли найти бочкообразную муфту, то можно сделать ролик из двух прямых муфт. При необходимости данный ролик можно обточить до бочкообразного состояния.

Для одного ролика понадобиться две пластиковые муфты с внутренним диаметром 32мм, три подшипника №201 и шайбы под болт м12. Сначала пластиковые муфты обрезаются, с одной стороны, таким образом, чтобы расстояние от края муфты до внутреннего ребра получилось 5мм. Нам необходимо, чтобы подшипник смог войти в муфту только на половину своей ширины, то есть на 5мм. Подшипник должен упереться во внутренне ребро муфты.

После обрезки муфт запрессовываем с помощью тисков подшипник между двумя муфтами. Он окажется внутри ровно посередине будущего ролика.

Теперь подкладываем шайбы и запрессовываем два подшипника по краям ролика.

Осталось только отшлифовать ролик по наружи.

Рекомендую посмотреть видео по данной теме.

Источник