Монтировка добсона своими руками чертежи

astro-talks

форум для любителей астрономии

• Темы без ответов
• Активные темы
• Поиск
• Наша команда

Как сделать простую монтировку?

Модератор: Ernest

Как сделать простую монтировку?

Сообщение Изобретатель » 24 фев 2019, 20:27

Re: Как сделать простую монтировку Добсона?

Сообщение Denk36 » 24 фев 2019, 22:32

Re: Как сделать простую монтировку Добсона?

Сообщение Fatalik » 24 фев 2019, 22:47

дрель/шуруповерт, ножовка, фанера, горка болтов М5, гаек-барашков, несколько кусочков фторопласта
и интернет. =) на том же astronomy.ru в резделе телескопостроения полно табуреток выложено. поиск по форуму в помощь.
я точно свою гдет там выкладывал.. тут тоже может =)

Ваш запрос слишком не конкретен, что бы на него тут дать развернутый ответ

Re: Как сделать простую монтировку Добсона?

Сообщение Изобретатель » 25 фев 2019, 06:22

Re: Как сделать простую монтировку Добсона?

Сообщение Изобретатель » 25 фев 2019, 06:32

Источник

Push-To Push-To — дешевая система наведения телескопа своими руками

Автор roman , 21 июн 2015

184 сообщения в этой теме

Создайте аккаунт или войдите для комментирования

Вы должны быть пользователем, чтобы оставить комментарий

Создать аккаунт

Зарегистрируйтесь для получения аккаунта. Это просто!

Войти

Уже зарегистрированы? Войдите здесь.

Похожие публикации

Некоторое время назад австралийская компания Astrodevices представила астрономическому сообществу новое решение для Push-To Систем. Как я уже рассказывал здесь, Цифровые Установочные Круги (Digital Setting Circle или DSC) призваны помочь наблюдателю быстро и точно навести телескоп на небесные объекты.

В мире существует довольно много таких решений, самые известные пожалуй это Sky Commander или Agro Navis. Однако каждый из них обладал рядом недостатков: неудобство обращения и ограниченность баз. Плюс ряд более мелких недочетов.

Как говорится, свято место пусто не бывает. Компания из Австралии Astrodevices собрала информацию о всех эти недочетах и выпустила свое видение того, как должны выглядеть приборчики DSC.

И так, встречайте Nexus DSC

А вот ряд основных преимуществ:

— Литиевая перезаряжаемая батарея позволяет пользоваться устройством без внешнего источника питания, причем даже в холодное время года.
— OLED дислпей, в отличии от ЖК (LCD) не тупит на отрицательных температурах
— Дисплей уменьшает яркость настолько, что надпись на экране можно увидеть только поле полной адаптации глаз к темноте. Ибо, есть такие наблюдатели, которые боятся едва уловимого света от красного фонаря.
— Встроенный GPS/Глонасс
— Полнофункциональная клавиатура. Ну тут лишне говорить, что наконец таким типом устройств стало удобно пользоваться. Быстрый поиск и тд
— По умолчанию в базе 61 тысяча объектов из всевозможных каталогов. Все что в голову взбредет, но можно на SD карту кинуть PGC. Плюс расширить собственными каталогами до бесконечности.
— что мне особенно нравится, поддержка наблюдательных листов формата SkySafari, что означает выгрузку оных из любой программы планировщика.
— постоянных доработки прошивки и возможность обновить девайс

Ну и традиционно, всяческие навороты для более точного наведения, поддержка Go-To систем и тд.

Интересно, что автор устройства Сергей Антонов, выходец из наших краев, проживающий в Австралии.

Цена устройства 350$, что более чем конкурентоспособно по сравнению с аналогами, которые, как бы уже гораздо хуже.

Источник

Монтировка добсона своими руками чертежи

Войти

Авторизуясь в LiveJournal с помощью стороннего сервиса вы принимаете условия Пользовательского соглашения LiveJournal

September 1st, 2013

04:53 pm — Изготовление телескопа, часть 6, последняя. Монтировка Добсона. Монтировка Добсона — очень простая, надёжная и дешёвая в изготовлении альт-азимутальная монтировка для телескопа. Она была изобретена Джоном Добсоном примерно в 60-х годах прошлого века. Но в те годы астрономы-любители были гораздо консервативнее, чем сейчас, и ещё лет десять по-прежнему делали дорогие и сложные в изготовлении экваториальные монтировки. В те времена построение 8-дюймового (20 см) телескопа был потолком того, на что отваживалось большинство астрономов-любителей. Отсутствие дешёвой и простой в изготовлении монтировки было одним из основных сдерживающих факторов. Наконец, в 1979 в нескольких журналах появились статьи про монтировку Добсона, и с этого момента началась первая революция в любительском телескопостроении, когда любители начали делать телескопы с зеркалом до 24 дюймов (60 см). (Вторая революция произошла, когда строители телескопов отказались от сплошной трубы. Начал её Ивар Хамберг в 1982 году, построивший 17,5-дюймовый добсоновский телескоп без сплошной трубы и написавший об этом статью в журнал «Telescope Making». Сейчас любители делают телескопы апертурой до 40 дюймов, т.е. 1 метр!)

Итак.
Сначала я сделал раму для трубы телескопа. Как обычно, чертежи я взял на сайте stellafane.org, пересчитав их под свои размеры.
Рама надевается на трубу и закрепляется зажимами в любом месте трубы. Это позволяет перераспределять центр тяжести, а также при желании поворачивать телескоп вокруг оси.

Вот только что собранные рама и зажимы, проклеенные и оставленные сохнуть:

Далее на раму и зажимы наклеиваются войлочные прокладки, а к зажимам прикручиваются пластинки, в которые будут упираться винты:

Все детали покрываются полиуретановым лаком, и конструкция собирается.
В какой-то момент я также установил на трубу фокусер (покупной). К сожалению, фотографий этого процесса у меня нет. Есть только результат:

Далее изготовляются два полукруглых подшипника, и на их боковую поверхность наклеиваются полоски ламината. Они будут скользить по кусочкам тефлона, прикреплённым к коробу.
Эти материалы хороши даже не столько тем, что трение между ними мало, но в первую очередь тем, что трение покоя равно трению скольжения, то есть телескоп начинает двигаться без рывка. Его легко можно подвинуть «чуть-чуть».
В среде американских телескопостроителей ходят легенды о том, как один из пионеров американского любительского телескопостроения исследовал несколько тысяч образцов ламината, часами сидя в хозяйственном магазине на полу, и выяснил, какой из них лучше всего скользит по тефлону. Таковым на данный момент считается Wilsonart Ebony Star part number 4552-50. В связи с тем, что он больше не выпускается, многие любители мучаются вопросом, как же теперь быть? Сам исследователь, однако, на форуме сайта cloudynights.com писал, что подходящих типов ламината много, и призывал не зацикливаться именно на Ebony Star.
Однако большой лист ламината стоит дорого, поэтому я покупал на специализированном сайте то, что там было, а были там именно полоски Ebony Star.

Процесс изготовления подшипников, к сожалению, тоже не попал на фото. Но круг, из которого они были сделаны, на предыдущем фото лежит под телескопом.

Далее, нужно было определить, какой высоты делать короб, а для этого нужно было найти положение рамы на трубе, в котором телескоп сбалансирован:

После этого стало понятно, какой высоты должен быть короб. Далее показан процесс его изготовления.

Далее, нужно было наклеить круг из ламината (покупной, из всё того же Ebony Star) снизу на короб. Сложность состояла в том, что клеится он контактным цементом, а значит, один раз прижав, отодрать будет невозможно — ламинат очень хрупкий и неизбежно сломается. Как наклеить, не сделав складок? Я придумал такой способ: сначала плотно прижать круг к дереву и вбить гвозди по внутреннему диаметру полукругом. Они должны были послужить направляющими.
Я прорепетировал несколько раз без клея и убедился, что круг ложится ровно. Затем нанёс клей. На вторую половину круга я положил гвозди, чтобы ламинат нечаянно не приклеился в этом месте неправильно. После этого я вначале приклеил ближнюю к себе часть ламината по направляющим, а потом убрал лежащие гвозди и наклеил вторую половину. Всё получилось очень ровно.

После этого короб тоже был покрыт полиуретановым лаком в несколько слоёв.

Ну и, наконец, основание монтировки:

Белые квадратики — это кусочки тефлона, по которым скользит ламинатный круг. Ножки сделаны из трёх хоккейных шайб.

Я покрасил трубу матовой чёрной краской изнутри и светло-голубой снаружи. Кроме того, напротив фокусера я наклеил чёрную бархатную бумагу, которая ещё лучше поглощает свет, чем чёрная краска.
После этого осталось только собрать всё вместе.
По совету автора stellafane.org я также сделал на концах телескопа защитные кольца из тонкой алюминиевой планки.
Все крепления злементов телескопа (фокусера, дуги, защитных колец) изнутри были также покрыты чёрной краской.

Спасибо, что были с нами. До новых встреч 🙂

Источник

Астроному на заметку: экваториальная монтировка своими руками

Несколько лет назад я с женой побывал в научном отпуске. Мы потратили немало времени, колеся по прекрасному американскому Юго-Западу, посетили много замечательных природных парков на плато Колорадо. Проехав сотни километров по безлюдным местам под ясным звёздным небом, я начал мечтать об экваториальной монтировке — платформе для фотокамеры, которая будет вращаться, чтобы компенсировать вращение планеты. При съёмке звёзд со штатива более-менее длинная выдержка приведёт к тому, что звёзды превратятся в световые штрихи. Это любопытный художественный эффект, но он не позволяет астрофотографу запечатлеть тонкие подробности звёздного неба. Мысленно я высчитывал передаточные отношения шестерёнок редуктора для монтировки, пока моя жена спала на соседнем сиденье. Вернувшись из поездки, я начал подбирать инструменты для реализации своей мечты. Создавать экваториальную монтировку я решил из листового акрила, а шестерёнки нарезать лазером. В качестве ПО для проектирования механики и создания чертежей я взял Autodesk Inventor. Ссылки на чертежи:

Этап 1. Вдохновение

Это мои любимые фотографии из путешествия в Долину Монументов. Вторая из них — пример того, как вращение Земли создаёт у звёзд светящиеся хвосты даже при короткой «длинной выдержке» (30 секунд). Диафрагма f/1.8, объектив Canon T1i, фокусное расстояние 50 мм. Можно даже разглядеть слабый отблеск Млечного Пути.

Обязательно поезжайте на природу, подальше от города, в незнакомые места, и проведите время, наблюдая за звёздным небом. Вдохновение — важнейшее условие при реализации любого проекта.

Этап 2. Инструменты и материалы

Я использовал следующие инструменты и материалы (приведены размеры в миллиметрах и исходные в дюймах):

Инструменты:

• Arduino SDK
• Autodesk Inventor (или эквивалентный CAD)
• Лазерный ЧПУ-станок
• Штангенциркуль
• Ножовка по металлу
• Отвёртка/шуруповёрт
• Разводной ключ

Материалы:

• Листовой акриловый пластик 5 мм (3/16″) или 6 мм (1/4″)
• Шарикоподшипники с внутренним диаметром 6 мм (1/4″) — 12 шт.
• Винты М6 × 80 мм (1/4″ × 3″)
• Шарикоподшипники с внутренним диаметром 12 мм (1/2″) — 12 шт.
• Шпилька М12 мм (1/2″)
• Болты с шестигранной головкой М6 × 90 мм (1/4″ × 3 1/2″) — 6 шт.
• Нейлоновые прокладки 6 × 25 мм (1/4″ × 1″) — 12 шт.
• Шайбы с внутренним диаметром 6 мм (1/4″) — около 20 шт.
• Шайбы с внутренним диаметром 6 мм (1/4″) и внешним диаметром 32 мм (1 1/4″) — около 15 шт.
• Гайки М6 (1/4″) — около 30 шт.
• Рояльные петли из нержавейки
• Square with adjustable angle arm
• Уровни
• Штативная головка с панорамированием и наклоном

Управление и электроника:

• Шаговый мотор на 12 В
• Контроллер шагового мотора
• Arduino UNO
• Блок питания на 12 В
• Зелёный лазер 5 мВт класса IIIA (опционально)

Этап 3. Расчёт шестерёнок

Сначала нужно вычислить такие передаточные отношения шестерёнок, чтобы платформа с камерой совершала один поворот в день. Я потратил немало времени на продумывание конструкции. Я пришёл к выводу, что нужно использовать мотор с частотой вращения один оборот в минуту, и тогда передаточное отношение всего редуктора должно быть 1: 1440 (1 × 60 минут × 24 часа = 1440). Это значение очень удобно факторизуется. Я разложил его на множители [3, 4, 4, 5, 6], т. е. шестерёнки будут с передаточными отношениями 3: 1, 4: 1, 4: 1, 5: 1 и 6: 1. Вы можете факторизовать его иначе. Если возьмёте мотор с другой скоростью вращения, то придётся подобрать под него свои передаточные отношения.

Теперь перейдём к CAD. AutoDesk Inventor имеет очень удобный встроенный генератор прямозубых шестерёнок. Он берёт введённые вами параметры, высчитывает конфигурацию шестерёнок и показывает результат. Но этот инструмент не позволяет собрать виртуальные шестерёнки в виртуальный редуктор (по состоянию на 2012 г.).

Идём в меню во вкладку Design, там будет раздел механических компонентов «Power Transmission». Один из них предназначен для проектирования прямозубых шестерёнок. Кликните на него, откроется диалоговое окно «Spur Gears Component Generator»:

Поскольку мы создаём понижающий редуктор, а контуры шестерёнок будем использовать для вырезания на лазерном станке, то можно оставить в этом окне параметры по умолчанию. Я изменил лишь значение в «Desired Gear Ratio». Для первого набора шестерёнок надо ввести значение 3 и нажать «Calculate»:

В нижней части диалогового окна будут сгенерированы значения для «Gear 1» и «Gear 2». Убедитесь, что обе шестерёнки сконфигурированы в виде компонента, и при нажатии «OK» сможете сохранить их в файл. После этого они появятся в рабочей зоне:

Вы можете как угодно перемещать компонент. Повторите процесс для всех выбранных шестерёнок (в моём случае 3: 1, 4: 1, 4: 1, 5: 1, 6: 1) и поместите их в рабочей зоне.

Теперь отредактируем толщину шестерёнок, чтобы она соответствовала вашему акриловому пластику. В моём случае — 5 мм (3/16″).

Этап 4. Соединение шестерёнок

Сначала в центре каждой шестерёнки сделаем отверстия нужного диаметра. Затем привяжем оси вращения тех шестерёнок, что будут находиться на одних валах. Наконец, зададим смещение плоскостей между группами соединённых друг с другом шестерёнок.

Чтобы сделать отверстия, откройте один из компонентов и создайте на плоскости шестерёнки новый контур (sketch). В разделе «Draw» выберите «Point» и поместите точку в центр шестерёнки. Завершите создание контура и в разделе «Modify» выберите инструмент «Hole». Выберите созданную точку и задайте диаметр окружности в соответствии с вашей шпилькой (в моём случае 6 мм, 1/4″). Тип отверстия — простое высверленное. Сделайте то же самое для всех остальных шестерёнок.

Теперь перейдём к соединению групп шестерёнок посредством создания и привязки их осей вращения. В разделе «Work Features» выберите инструмент «Axis». Выберите одно из созданных отверстий и создайте ось вращения. Сделайте то же самое для тех шестерёнок, которые должны быть соединены с первой. Создав набор осей, в разделе «Position» кликните пункт «Constrain». Теперь выполните привязку двух осей, кликнув на обе и применив «Constrain». Группы шестерёнок можно соединять в любом порядке. Я начинал с самой большой и последовательно присоединял более мелкие.

Когда закончите привязку всех осей, нужно позиционировать плоскости групп шестерёнок. То есть разнести их в пространстве, чтобы они могли свободно вращаться:

Теперь у нас есть набор шестерёнок, правильно соединённых друг с другом. Можно приступить к проектированию редуктора.

Этап 5. Проектирование редуктора

Теперь надо создать три отдельные панели, в которых будут находиться шарикоподшипники для валов. Но сначала подберём взаиморасположение шестерёнок. Перемещая их, тщательно проверяйте, чтобы они не задевали валы других шестерёнок. Мне пришлось добавить второй набор шестерёнок с передаточным отношением 1: 1, чтобы можно было пропустить алюминиевый вал через весь редуктор:

Закончив с размещением шестерёнок, создайте новую рабочую плоскость. Это будет картер редуктора. Можете просто нарисовать прямоугольник вокруг всех шестерёнок, а можете подобрать форму плоскости так, чтобы она повторяла общие контуры набора. Я выбрал второй вариант.

Создайте новый контур (sketch) на свежесозданной поверхности. Выберите «Project Geometry». Кликните на отверстия всех шестерёнок, чтобы спроецировать их форму на рабочую поверхность:

После проецирования отверстий можно создать окружности, центрами которых являются центры проекций.

Теперь соедините окружности прямыми линиями:

В разделе «Modify» выберите инструмент «Trim» и удалите все сегменты внутри получившегося внешнего контура:

Теперь создайте внизу спрямлённую часть, к которой потом будет крепиться рояльная петля, с помощью которой мы станем выравнивать плоскость вращения монтировки с плоскостью вращения Земли. Можно также сначала повернуть всю схему, чтобы редуктор выглядел гармоничнее. После этого нарисуем прямоугольник, который будет вписан в крайние точки картера:

Удалите лишние линии:

После создания контура картера нужно так модифицировать спроецированные отверстия, чтобы они совпадали с внешними диаметрами ваших подшипников. Я использовал два типоразмера: 28 мм (1.125″) and 20 мм (.75″):

Теперь нужно из этого контура создать трёхмерный объект (extrude) — панель картера. Толщина должна соответствовать вашему пластику (в моём случае 5 мм, 3/16″). Затем создайте ещё две копии панели — это лицевая и задняя стороны монтировки.

Этап 6. Проектирование силовой передачи
Теперь нужно спроектировать приводной шкив и отверстия для установки шагового мотора. В Autodesk Inventor для этого есть очень удобный визард.

Во вкладке «Design» в разделе «Power Transmission» выберите «Synchronous Belts»:

Теперь на поверхности сплошного объекта создайте шкив. Для передачи вращения мотора на редуктор я использовал отношение 1: 3. Вам нужно будет подобрать количество зубцов каждой шестерёнки в соответствии с выбранными вами значениями:

Теперь поместите силовую передачу в редуктор. Соедините центральную точку более крупного шкива с валом последней шестерёнки редуктора. Вращайте силовую передачу в пространстве так, чтобы она правильно вписалась в редуктор:

Создайте отверстия для установки мотора в соответствии с расположением силовой передачи. Центр меньшего шкива будет центром вала мотора:

Этап 7. Вырезаем лазером

Завершив проектирование, нужно преобразовать файлы проекта в векторные изображения, которые принимает ваш лазерный ЧПУ-станок. Сначала создайте первое изображение и удалите периметр и информацию об авторе. Подгоните размер изображения под размер вашего листа пластика. Вставьте в файл ваши шестерёнки:

Создайте таким же образом ещё одно изображение и импортируйте панели редуктора.

Теперь эти изображения экспортируем в формат, совместимый с ПО лазерного станка. Я создавал изображения с помощью Adobe Illustrator и экспортировал в DWG-файлы.

Теперь откроем файл в Иллюстраторе.

Сначала выберите изображение целиком и укажите толщину линии 0,001 pt или меньше. Станок, которым я пользовался, требует делать линии очень тонкими, чтобы он интерпретировал их как контур для резки. Если этим шагом пренебречь, то станок может расценить векторные линии как растеризованные изображения — он просто выгравирует их на поверхности (если у вас станок с функцией лазерной гравировки). При самостоятельной настройке станка не забудьте сконфигурировать параметры лазера в соответствии с материалом. Теперь отправляйте файлы на резку.

Этап 8. Сборка редуктора и силовой передачи

Воодушевлённый наивной верой, что я близок к завершению, приступил к сборке. В своих мечтах я делал прекрасные фотографии неба уже этой ночью! Реальность оказалась иной. Сборка заняла немало часов. Это как трёхмерная головоломка. Я не могу дать вам конкретные советы, потому что позиционирование элементов будет зависеть от используемых вами конкретных винтов и шайб. Зато могу описать найденный мной общий подход к решению этой головоломки.

В результате я использовал следующие компоненты:

• Винты М6 (1/4″)
• Болты М6 с квадратной головкой (1/4″) для сборки трёх панелей
• Шестигранные болты М6 (1/4″)
• Шестигранные болты М12 (1/2″)
• Шайбы с внутренним диаметром 6 мм (1/4″) и внешним диаметром 16 мм (5/8″)
• Шайбы с внутренним диаметром 6 мм (1/4″) и внешним диаметром 32 мм (1 1/4″)
• Шайбы с внутренним диаметром 12 мм (1/2″) и внешним диаметром 38 мм (1 1/2″)
• Шарикоподшипники с внутренним диаметром 6 мм (1/4″)
• Шарикоподшипники с внутренним диаметром 12 мм (1/2″)
• Шпилька М12 (1/2″) (вращающаяся платформа для камеры)
• Переходная муфта с М12 (1/2″) на М6 (1/4″) (для крепления штативной головки к шпильке)
• Нейлоновые прокладки 6 × 25 мм (1/4″ × 1″) для выравнивания панелей относительно друг друга

Подходите к сборке систематично

У инженеров есть ужасная привычка бросаться головой в омут, не проверив глубину. Составьте план превращения кучи запчастей в полностью собранное устройство. Я начал со сборки шестерёнок и валов на той же панели, где крепилась силовая передача. Затем один за другим собирал следующие слои редуктора, постоянно сверяясь с 3D-моделью.

Будьте готовы к повторению своих действий

По мере сборки может оказаться, что нужно дополнительно подстроить расстояния между компонентами. То есть придётся разобрать часть конструкции, добавить/убрать шайбы. Не поддавайтесь соблазну сразу затянуть каждую гайку и винт, это лишь затруднит возврат для настройки.

Соблюдайте порядок в раскладке компонентов и инструментов

Вам нужно сосредоточиться и не отвлекаться на поиски нужной запчасти или инструмента. Как я уже сказал, время от времени придётся разбирать и собирать заново. Без чёткого представления процесса сборки вам будет очень трудно двигаться вперёд. И если у вас будет бардак на рабочем месте, то это не даст в полной мере сосредоточиться на сборке.

Распланируйте время и место

Вам понадобится немало времени, как минимум несколько часов. Возможно, за один раз не управитесь, но лучше не разбивать процесс сборки на большое количество сессий, иначе это ещё больше затянется.

Этап 9. Программирование контроллера мотора

Закончив с механической частью проекта, надо будет запрограммировать и подключить Arduino Uno, а также подключить контроллер к мотору. Поскольку у моей силовой передачи коэффициент 3: 1, мотор должен вращаться со скоростью три оборота в минуту, чтобы камера совершала полный оборот за один день.

Также я решил сделать ручку калибровки, чтобы при необходимости тонко подстраивать скорость вращения. Исходный код для Arduino очень прост:

Этап 10. Электроника

Я использовал недорогой контроллер шагового мотора Easy Driver. Для калибровки скорости мотора добавил потенциометр и включатель. Напряжение считывается с бегунка потенциометра как аналоговые данные и преобразуется в числовое значение (0—1023) калибрующей поправки. Включатель отвечает за то, будет ли поправка влиять на скорость вращения мотора.

Этап 11. Финальный продукт

Теперь нужно установить монтировку на стабильную подставку, она нужна для минимизации возможных вибраций. Я взял круглую фанерную доску диаметром 50 см и прикрепил к ней монтировку с помощью рояльной петли. Если подставка будет недостаточно устойчивой, то в течение длительной выдержки монтировка может чуть сдвинуться, и это обязательно отразится на качестве фотографий.

Рекомендую прикрепить к подставке как минимум один пузырьковый уровень, чтобы точнее выравнивать плоскость вращения относительно плоскости вращения Земли. Но если вы воспользуетесь зелёным лазером, то уровни не понадобятся. Можно направить лазер на Полярную звезду и не заморачиваться с измерениями угла.

Для крепления штативной головки я отрезал примерно 12 мм от одного из винтов М6. Затем получившуюся шпильку вкрутил в переходную муфту, и в неё же вкрутил отрезок шпильки М12. Теперь можно было присоединить штативную головку к получившемуся адаптеру.

В качестве опции можно прикрутить зелёный лазер стяжкой к переходной муфте и навинтить её на один из винтов.

Этап 12. Астрофотографии с длинной выдержкой

Сначала с помощью зелёного лазера я грубо сориентировал монтировку на Полярную звезду. Затем с помощью ПО для своего фотоаппарата выровнял поточнее и сделал два тестовых снимка. Выдержка 60 секунд, ISO 400, объектив Canon 100MM L Macro.

Этап 13. Что дальше?

Вот вам идеи для дальнейшего улучшения конструкции экваториальной монтировки:

• Автовыравнивание монтировки с помощью GPS-модуля для Arduino.
• Управление с помощью шагового мотора углом наклона и азимутом для крепления камеры.
• Видоискатель поиска для небесных тел.
• Отслеживатель Луны.
• Более компактный дизайн.
• Более надёжный материал редуктора.

Источник