Мини тпа своими руками чертежи

Как сделать форму

Для МиниТПА не требуется полноценная пресс-форма для литья деталей из пластмасс.

Достаточно сделать формообразующую деталь, являющуюся частью любой пресс-формы.

Форма может состоять из одной-двух-трех и так далее деталей. Главное: они должны плотно соединяться и удерживаться в собранном состоянии в момент впрыска пластмассы. Затем после впрыска форма должна легко разбираться на составляющие, а сама деталь без проблем извлекаться после отливки.

Изготовление формы будет показано на примере выполнения задания литья клипсы для шнура. Этот пример для станка с автоматическим узлом смыкания, модификации для ручного станка также описаны ниже.

1. Отрисовываем изделие.

2. Поскольку деталь небольшая, то таких деталей можно отливать по нескольку штук за раз. Принято решение лить 2 штуки за раз, поскольку требуется небольшое количество изделий.

Рисуется компьютерная модель половины формы, содержащей 2 детали. Впрыск планируется в середине между изделиями. Поскольку требование к изделию не являются высоким, то литьевые каналы принято сделать широкими для более легкого литья.

По углам предусматриваются отверстия с резьбой.

Вы можете скачать zip-архив с файлами этой пластины в формате stp и iges по этой ссылке.

3. Передняя пластина (вторая половина формы) представляет собой гладкую поверхность с отверстием посередине для сопла МиниТПА и также четырьмя отверстиями с резьбой для крепления.

4. Для себя мы разработали набор рамок для крепления разногабаритных форм со множеством сквозных отверстий и с большими отверстиями по углам для посадки на направляющие.

Впоследствии, мы отказались от рамок в исходном виде, оставив от них лишь вертикальные части с бронзовыми втулками.

К отверстиям крепятся формы, размеры отверстия для нашего случая указаны на странице «Чертежи». Вы же вправе выбирать их и располагать так, как требует Ваша деталь.

5. Собираем все конструкцию на станке, делаем пробную отливку. Все готово.

6. В нашем случае, мы доработали форму, оснастив ее толкателями для работы в автоматическом режиме.

Пример работы ниже на видео:

Форма для литья в ручном режиме на рабочем столе

Форма для литья в ручном режиме будет иметь минимум отличий: отверстие в ровной пластине делать не нужно — впрыск будет происходить по линии смыкания двух пластин (полуформ).

Форму нужно будет закрепить на рабочем столе. Верхний рычаг будет удерживать форму от раскрытия, второй — двигать весь рабочий стол к соплу для впрыска.

Надеемся, эта информация будет полезной для Вас при проектировании и изготовлении формы.

Изготовление двойного дюбеля для монтажа теплого пола

Согласно приведенному выше алгоритму была спроектирована и испытана форма для литья

двойного дюбеля для монтажа теплого пола.

Форма

Форму делали из алюминия по двум причинам. Первая — проверить одну гипотезу (техническое решение), вторая — минимизировать риски в случае неудачи и заодно сэкономить в случае удачи. Все получилось.

Решено было делать форму на два места, чтобы уложиться в габарит 120 мм. Форма проектировалась для литья в автоматическом режиме, оснащена толкателями. Были сделаны каналы для охлаждения, поскольку толщина одной пластины (полуформы) составила более 20 мм.

Ниже приведены фото формы, состоящей из двух половинок, фото толкателей и пластины для крепления толкателей.

Детали отливаются не пополам в полуформах, в полуформу с толкателями деталь погружена чуть глубже, примерно на 2 мм, на глубину боковых зацепов. Так сделано для того, чтобы после отливки детали оставались именно в ней.

Это имело смысл. В самом начале, когда доза еще только подбиралась доза впрыска, при малой дозе деталь оставалась на полуформе, которая ближе к носику. При правильной дозе — оставалась там, где толкатели.

Снятие размеров

Фото оригинала, с которого снимались размеры, приведено ниже. Дюбель под трубу 25 мм белого цвета.

Отливки дюбеля

Заказчик привез с собой несколько полимеров для тестирования. Вес отливки составил 21 грамм, то есть чуть больше 10 граммов составляет вес одного двойного дюбеля.

Первый материал — наш стандартный полипропилен (дюбель оранжевого цвета). Льется обычно, никаких сюрпризов или особенностей. Усадки почти не видно. Не замеряли и не запоминали параметры, поскольку материал дорогой. Просто выгоняли материал, заодно проливали в тестовом режиме. Плюс разогревали форму.

Небольшая вмятина вверху дюбеля — это еще не отработанная доза впрыска, не брак и не усадка.

Второй материал — полиэтилен низкого давления (серо-голубой цвет). Температура переработки в максимальной точке 240 градусов Цельсия. Льется хорошо, но из-за высокой температуры цикл даже с охлаждением составил почти 100 секунд, это категорически не устраивало заказчика. По тактильным ощущениям — очень приятная деталь, тяжеловатая, хорошо лежит в руке.

Появился брак из-за плохого охлаждения на краях формы — усадка выше радиуса. Это нетрудно устранить, просверлив дополнительные каналы охлаждения в требуемых частях.

Третий материал — вторичный (не помню название), под кодовым номером «109» у поставщика (узнаю название — поправлю тест [Парфенов О.Н.]), цвет также непонятный. Низкая температура переработки, чудесно льется, сразу вышли на цикл в 57 секунд. Максимальная температура расплава была в диапазоне 180-190 градусов Цельсия.

Заказчик пожелал еще уменьшить цикл. Нами были даны рекомендации: добавить внешнее воздушное охлаждение, сделать дополнительные каналы для водяного охлаждения, уменьшить ход подвижной полуформы. Время цикла для такой отливки в 40 секунд представляется абсолютно реальным.

Поскольку данный набор мероприятий не входит в регламент тестирования фомы, заказчик будет заниматься этим самостоятельно уже у себя на производстве.

Но главное достоинство этого материала — цена в 60 рублей за килограмм, то есть цена отливки в 21 грамм составляет 1 рубль 26 копеек, или цена материала для литья одного двойного дюбеля — 63 копейки. В магазине такой дюбель стоит 5 рублей.

Внешний вид дюбеля совершенно никак не беспокоил заказчика, на ощупь он гладкий, хотя кажется, что поверхность вся испещрена канавами, царапинами, вмятинами. Материал в гранулах выглядел точно так же, как и само изделие.

Для четвертого материала потребовалось повышение температуры, что потянуло за собой увеличение цикла, поэтому тестирование четвертого материала остановили, толком не начав.

Форма в работе

Фотография формы в работе. Видны трубки охлаждения. Толкатели начинают выталкивать отливку.

Финансовая часть

Прямые затраты для получения результата в виде годной отливки двойного дюбеля для теплого пола составили
(все цены по прайс-листу):

1. Снятие размеров — 5000 руб.
2. Проектирование — 35000 руб.
3. Изготовление — 30000 руб.
4. Тестирование — 15000 руб. Цена на тестирование указана с учетом последующей скидки при покупке оборудования.
5. Тестирование материала 4 шт. — бесплатно.

Итого: 85ооо рублей.

Мы продолжаем сотрудничество — приступили к проектированию формы (сначала снятию размеров) для следующего в списке изделия: скобы для крепления трубы к пенополистиролу.

Источник

Вертикальная литьевая машина своими руками

На этой странице представлены чертежи и присоединительные размеры для МиниТПА.

Обратите внимание, что указаны только универсальные размеры, которые присутствуют на всех станках.

Посадочные размеры МиниТПА-100

Эскиз для МиниТПА-100.

Индуктивный датчик находится справа от сопла на расстоянии 100 мм.

Расстояние от стенки станка до опорной площадки сопла 25 мм.

Длина носика сопла 10 мм.

Диаметр выпускного отверстия сопла 6,5 мм.

Лицевую пластину полуформы (через которую будет впрыск расплава) следует делать толщиной не менее 10 мм из металла с сопротивлением к деформации. Предусмотреть отверстие для сопла, согласно чертежу.

Чертеж сопла

По просьбе наших клиентов, купивших более одного станка, мы ввели в серию съемное сопло.

Это сделано для минимизации сложности работ при необходимости изменения диаметра выпускного отверстия. Максимальный размер выпускного отверстия сопла может быть 10 мм.

Обратите внимание: между соплом и цилиндром есть прокладка из отожженой меди, предназначенная для герметизации соединения. Размеры также приведены ниже.

Посадочные размеры для формы

Станки на общей раме поставляются с четырьмя направляющими диаметром 14 мм, установленными в квадрате со стороной 120 мм.

По четырем направляющим двигаются четыре рамки, по паре на каждую полуформу, размеры указаны ниже. (Посмотрите видеоролик о литье МиниТПА в режиме «Автомат»).

Если Вы собрались тестировать Вашу форму на нашем станке, учитывайте эти посадочные размеры для крепления формы.

В указанных местах на рамках необходимо предусмотреть резьбу М6 либо М8 на Ваших полуформах для крепления. Обратите внимание на резьбу, уже присутствующую в рамках, эти места нельзя использовать для крепления формы.

Вертикальная литьевая машина для литья изделий из термопластов

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ
695835 (61) Дополнительное к авт. саид-ву (51)M. Кл.2

B 29 F 1/00 (22) Заявлено 040777 (21) 2502564/23-05 с присоединением заявки ¹

СССР но делам изобретений и открытий (23) Приоритет

Опубликовано 05,11.79. Бк>ллетеиь Ио 41

Дата опубликования описания 05,1179 (53) УДК

678.057.74 (088 ° (72) Авторы изобретеиия

В.С.Иванов и С.Ф.Соломатин (7i ) зьявитель (5 4 ) ВЕРТИКАЛЬ НА Я ЛИТЬ ЕВА Я МАШИ HA ДЛЯ ЛИТЬ Я

ИЭДЕЛИЙ ИЗ ТЕРМОПЛАСТОВ

Изобретение относится к оборудованию для переработки термопластов методом.лятья под давлением, а более конкретно и машинам для литья малогабаритных армированных деталей, применяемых в электроникой и приборостроительной технике.

Известна литейная машина вертикального типа, содержащая две формы, состоящие из двух полуформ, размещенных на плитах-формодержателях.

Верхние плиты-формодержатели скользят по вертикальным направляющим и подпружинены сверху. Плиты связаны каналами с инжекционными цилиндрами, Нижние плиты-формодержатели, скользящие в вертикальных направляющих, связаны с коленчатым валам. Смыкание форм производится поочередно посредством маховика (1). 20

Недостаток этой литьевой машины эа заключается в том, что поскольку формя состоят из двух полуформ, они требуют точной наладки и фиксации при установке. Замена полуформ пред” ставляет большую трудность, так как они расположены в рабочих зонах машины. Загрузка их арматурой тоже затруднена ввиду того, что оператору нужно постоянно передвигаться от одной формы к другой. Обслуживание полуформ, расположенных в рабочих зонах, опасно для оператора.

Ближайшей по технической сущности к изобретению является вертикальная литьевая машина для литья изделий из термопластов, содержащая параллельно расположенные литьевые головки с гидроцилиндрами впрыска, пресс-формы, выполненные в виде верхних и нижних полуформ, последние из которых установлены на столе, смонтированном на основании с воэможностью возвратнопоступательного перемещения, и механизм смыкания пресс-форм с гидроцилиндром смыкания, соединенным с литьевыми головками (2).

B последней машине две литьевые головки работают поочередно, пока заполняется одна пресс-форма, в нижнюю полуформу закладывается арматура, затем первая пресс-форма раскрывается, каретка перемещается в другое п л жение и смыкается вторая прессформа.

Недостаток этой машины заключается в том, что процесс принудительного охлаждения верхних неподвижных полуформ невозможен ввиду постоянного сочленения (контакта) их с горячим

695835 цилиндром литьевых головок, что значительно увеличивает время выдержки и снижает производительность машины.

Верхняя и нижняя полуформы нахоцятся в разных температурных условиях, следовательно, имеют разную темпера- 5 туру поверхности. и известно, что температура пресс-формы влияет на скорость охлаждения термопласта и величину внутренних напряжений в издални. Качество изделий улучшается пои 1О равномерном температурн м поле IIQ оформляющей поверхности формы, что не достигается на известной,машине.

Пресс-gapMa состоит из двух полуформ и не представляет собой единого блока, поэтому при ее смыкании требуется точная фиксация, чтобы избежать смещения. Сложна смена пресс-форм при переналадке с здного типоразмера на другой. Трудно удалить оторвавшич- ?О ся литник при застревании его в верхнеч полуформе„ )атруднена смена и обслуживание сопла литьевой головки, Возможн 3 пзпадание расплава в верхHK>Io полуфзрму при самэпроизвольном .его вытекании из сопла во время загрузки нижней полуфзрмы.

Цель из збретения — пзвышение качества изделий путем обеспечения равномерного температурного поля прес =форм.

Достигается указанная цель благ ется за сUBT тэг3 -“т 3 T 3!II кении вправо на3бо р3T раскрывается, TBI иала выдав?ная из пластикатора 11 в цилиндр 15, впрыскиваетсл в пресс-форму и средство . пор ня гидроцилиндра 9 плунжером 17.

Сдновременно на позиции Т из прессформы 27 вытал. о;зм по неподвижнэму основанию с копиром.

В процсссе работы пресс-фо?змы лег ко доступны для принудительного охла>кдения, их полуформы находятся примерно в одинаковых условиях, что уменьшает время выде;зжки, и звыш ет точность и качество зтливаемых изделич и увеличивает прэизводительность

Комплект пресс-форм, при переходе с одного типоразмера изделия на друго:I

6959-. Фзрмула изобретения

1У г Со тав1-.те –;, J . Кольцова

Редактор И. Цурикова 1ирык 7″:1 Подписное

Щ!ИИПИ Государственного pritzq abmaschine “I schiò.åãë .Iаг1с1: 1966, 72, Р 51, -. 4С -41 (пр зтотип),

Термопластавтоматы: разновидности и принцип действия

Вт, 26 Февраль 2008 | Тема: Оборудование

Кроме того, литьем под давлением производят изделия армированные, гибридные, полые, многоцветные, из вспенивающихся пластиков и др. Метод позволяет формовать изделия массой от долей грамма до десятков килограммов. Известны примеры производства литьем под давлением деталей механизмов ручных часов (масса 0,006 г), оконных блоков и даже фрагментов ванных комнат с установленной арматурой (масса до 150 кг). Органической особенностью метода является его цикличность, что, в общем, сдерживает производительность этого процесса, по сравнению с непрерывными технологиями. Принципиально, суть технологии литья под давлением состоит в следующем (рис. 1). Расплав полимера подготовлен и накоплен (l = пот) в материальном цилиндре литьевой машины (в данном случае — червячного типа) к дальнейшей подаче в сомкнутую форму (позиция а). Далее, материальный цилиндр смыкается с узлом формы, а пластикатор (в данном случае — невращающийся червяк) осевым движением со скоростью Voc перемещает расплав в форму (позиция б). В результате осевого движения червяка форма заполняется расплавом полимерного материала, а пластикатор смещается в крайнее левое (на рисунке) положение (позиция в, l= 0). Далее расплав в форме застывает (или отверждается — в случае реактопластов) с образованием твердого изделия (позиция г).

Материальный цилиндр продолжает оставаться в сомкнутом с системой формы положении. В этой ситуации червяк начинает вращаться с Vч = пот, подготавливает и транспортирует расплав в переднюю зону материального цилиндра и при этом отодвигается назад. После накопления требуемого объема расплава (расстояние l = пот) вращение червяка прекращается (Vч = 0). Он занимает исходное к дальнейшим действиям положение. После завершения процесса затвердевания (отверждения) пластмассы форма размыкается, и изделие удаляется из нее (позиция д). Для облегчения съема изделия материальный цилиндр может к этому моменту отодвинуться от узла формы. Далее цикл литья под давлением повторяется.

Термопласты

Международная маркировка термопластов для вторичной переработки

Термопласты (термопластичные полимеры) – это полимеры, которые размягчаются при нагревании и затвердевают при охлаждении. При комнатных температурах термопластичные полимерные материалы находятся в твердом (стеклообразном или кристаллическом) состоянии. При повышении температуры они переходят сначала в высокоэластическое состояние, затем (при дальнейшем нагревании) – в вязкотекучее состояние, что обеспечивает возможность формования термопластов различными методами. Переходы термопластов из твердого в высокоэластичное и вязкотекучее состоянии обратимы и могут повторяться многократно, что делает возможной вторичную переработку термопластичных полимеров.

Термопласты – это полимеры, у которых при нагревании не образуется поперечных химических связей и которые при некоторой, характерной для каждого полимера, температуре, могут многократно (повторно) размягчаться и переходить из твердого в пластическое состояние.

Термопласты выпускают в марочном ассортименте двух типов. Первый или базовый, включает марки, различающиеся по вязкостным (или молекулярным) параметрам. Их улучшают для переработки смазками, стабилизаторами и другими добавками. На основе базового марочного ассортимента создают марочный ассортимент по преобладающим эксплуатационным свойствам.

Базовые марки полимера предназначены для переработки разными методами (марки литьевые, экструзионные, для прессования и др.). Каждым методом получают широкую номенклатуру изделий, различающихся размерами. Например, литьем под давлением получают тонкостенные изделия с большими отношениями длины к толщине, изделия средней толщины и толстостенные изделия с малыми отношениями длины к толщине. Поэтому марки полимера по методу переработки подразделяются на марки по ассортименту изделий, характерному для соответствующего способа формования.

Марочный ассортимент полимеров по вязкости обеспечивает возможность переработки полимеров разными методами в изделия при оптимальных режимах. Использование нужной марки сокращает время и потери материла на разработку технологии, стабилизирует процесс переработки и свойства изготавливаемых изделий, обеспечивает экономию сырья.

Марочный ассортимент по эксплуатационным свойствам включает марки полимера, улучшенные по отдельным показателям (антифрикционные, износостойкие, свето- и теплостабилизированные, антистатические, специализированные по наполнителям, негорючие, пищевого, медицинского назначения, оптические и др.

Термопластичные полимеры (примеры):

• Полиэтилен;
• Полипропилен;
• Полистирол;
• Полиметилметакрилат;
• Поливинилхлорид;
• Фторопласты: фторопласт-1 (поливинилфторид, ПВФ), фторопласт-2 (поливинилиденфторид, ПВДФ), фторопласт-3 (политрифторхлорэтилен,ПТФХЭ, фторлон-3), фторопласт-4 (политетрафторэтилен, фторлон-4, тефлон, ПТФЭ);
• Полиэтилентерефталат;
• Полиамид.

Параметры ленточных пил

Такое оборудование приносит массу положительных моментов, если требуется обработка дерева. В домашних условиях она необходима при ведении малого бизнеса по производству мебели.

Некоторые типы пил позволяют дополнительно работать со следующими материалами:

Высокая плотность этих материалов требует использования аппаратуры, которая включает детали и расходные части из усиленной стали. Если использовать стандартную сталь, то при обработке металла или камня диск и зубья за короткий период деформируются, поэтому требуется подготовка к работе заранее.

Учитывают не только вид обрабатываемого материала, но и производственные масштабы. От этого зависит выносливость и мощность покупаемого оборудования. Для разового использования можно купить дешёвую ленточную пилу или сделать её из подручных средств и инструментов, но для интенсивной работы требуется серьёзный и дорогой агрегат.

Размер и шаг зубьев полотна

При выборе пилы необходимо обратить внимание на размер самого станка. Требования описаны в инструкции при покупке агрегата, но существуют некоторые нюансы, которые там не указаны.

Следует учитывать следующие дополнительные рекомендации при выборе пилы:

1. Для продольного пиления выбирают широкие пилы, которые отличаются ровным и качественным пилением.
2. В тех случаях, когда обрабатывается тонкая заготовка, используют инструмент с небольшой толщиной лезвия. Это важный параметр, ведь толстая пила при работе с тонким материалом повреждает его.
3. Фигурная и контурная резка требует индивидуального подбора режущего элемента, но если нет возможности приобрести несколько вариантов пилы, тогда лучше выбирать средней вариант. С учётом выпускаемой ширины от 14 до 88 мм рекомендуется приобретать пилы со средним размером 35−40 мм.

На качество обработки влияет не только размер, но и шаг зубьев, расположенных на режущем лезвии. От него зависит, как быстро будет проходить работа, наличие или отсутствие повреждений.

При выборе следует учитывать следующие особенности работы:

1. Крупный шаг зубьев используют исключительно при работе с тонким листовым материалом.
2. Густая постановка зубьев на лезвии применяется при обработке больших полотен.
3. Усреднённый вариант с переменной постановкой зубьев используется при работе с синтетическими материалами. Чтобы пила не забивалась отходами, увеличивается скорость резания.

Расположение зубьев и заточка

От разводки зубьев зависит качество обработки материала, вибрация, отсутствие деформации обрабатываемого материала и непосредственное влияние на срок эксплуатации станка. Учитывая принципы работы, важно подобрать правильный профиль. Существует несколько разновидностей профиля режущего элемента:

1. Профиль, имеющий волнистую форму зубьев, используется для резки тонкого материала или заготовок небольших размеров.
2. Стандартный вариант расположения зубьев используется для больших объёмов работы, контурной резки или вертикального типа монтажа станка. Зубья располагаются по обе стороны от центрального сегмента полотна, но существуют варианты с дополнительным расположением зубьев по центру.
3. Самый дорогой тип профиля — это попарная (переменная) постановка зубьев. Такой тип пилы наиболее прочный из представленного ряда, эффективно справляется с нарезкой даже грубых и плотных сортов дерева, снижает нагрузку на рамку режущего элемента, что значительно увеличивает срок её эксплуатации.

Выбирая полотно, важно убедиться в хорошей заточке зубьев, однородности стали в разных участках пилы и ровности кромки. Если сосредоточить своё внимание именно на этих показателях, тогда получится купить расходный материал, который ранее ещё не использовался.
У продавца следует уточнить возможности пилы. Например, некоторые экземпляры создают с учётом повторной заточки, причём важно спросить, сколько раз разрешается повторно обновлять зубья. Затачивать сегменты на пиле, которая не предусмотрена для этого, запрещено. Это лишняя нагрузка, которая затупит зубья или сломает их.

Эскиз рабочего стола

Рабочий стол для МиниТПА в стандартном исполнении.

Для облегчения восприятия горизонтальный и вертикальный зажимы не отображены. Стол прикрепляется к станку болтами М8 в квадрат со стороной 120 мм.

По заказу рабочий стол может быть изготовлен для любых габаритов закрепляемых форм. Расстояние от оси впрыска до поверхности пластины по умолчанию составляет 40 мм, может изменяться по заданию. Кроме того, возможна адаптация стола для форм, работающих в режиме «Автомат».

Изготовление пилы своими руками

Учитывая все нюансы, размер и шаг зубьев на режущем элементе, можно приступать к самостоятельной сборке ленточной пилы в домашних условиях. На этом можно сэкономить значительную часть денег, но всё равно потребуется приобрести некоторые детали и материалы для сборки рабочего стола или устройства, приводящего механизм в движение.

Сборка ленточной пилы по дереву своими руками по чертежам включает следующие элементы:

• ленточный шкив;
• режущий элемент для ленточного станка;
• клиновый ремень типа А710;
• штангу несущую;
• направляющие;
• шкивы;
• электродвигатель с выбором мощности в зависимости от объёмов выполняемой работы;
• ремённый привод;
• кронштейн;
• две гайки типа М12 (2 шт.);
• ремень клиновый;
• направляющую;
• демпфер;
• штангу несущую;
• опору верхнюю;
• ползун;
• регулировочный винт;
• привод для верхней ленты.

Посадочные размеры МиниТПА-20 «Спартанец»

Эскиз присоединительных размеров для МиниТПА-20 «Спартанец».

Концевой выключатель начала цикла находится слева от сопла на расстоянии 90 мм.

Чертеж сопла «Спартанца»

Сопло несъемное. При необходимости перехода на другой диаметр впрыска предусмотрена резьба М30*1,5.

Настройка ленточнопильного оборудования

Исправная и качественная работа столярной установки зависит напрямую от настройки оборудования. Существует схема наладки установки. Вначале устанавливают колёса параллельно друг другу. Дальше устанавливают фторопластовые шайбы, необходимые для предотвращения вертикального смещения.
В первый раз запуск выполняют без направляющих. На этой стадии проверяют плавность запуска и чистоту работы двигателя, а дальше уже проводят тестовый распил с использованием полотна, но с минимальными нагрузками. Для работы с увеличенной нагрузкой используют блок с направляющими лентами. Такая конструкция состоит из двух половинок, которые устанавливают по линии режущего полотна.

Раньше мастера своими руками делали не только станки, но и режущее полотно. Самостоятельно замкнуть ленточный агрегат в кольцо сложно и тут требуется уже хоть какой-то начальный опыт в сборке станка. Ручным методом проводят и заточку по шаблону. Всё это можно сделать самому, сэкономив свои деньги, но современный рынок просто набит всевозможными приспособлениями и деталями, которые улучшают качество обработки материалов или делают аппаратуру многофункциональной. Главное в этом деле — помнить о технике безопасности, ведь производственные модели или самодельные представляют большую опасность для здоровья человека.

Источник