Мини тпа настольный своими руками

Как сделать форму

Для МиниТПА не требуется полноценная пресс-форма для литья деталей из пластмасс.

Достаточно сделать формообразующую деталь, являющуюся частью любой пресс-формы.

Форма может состоять из одной-двух-трех и так далее деталей. Главное: они должны плотно соединяться и удерживаться в собранном состоянии в момент впрыска пластмассы. Затем после впрыска форма должна легко разбираться на составляющие, а сама деталь без проблем извлекаться после отливки.

Изготовление формы будет показано на примере выполнения задания литья клипсы для шнура. Этот пример для станка с автоматическим узлом смыкания, модификации для ручного станка также описаны ниже.

1. Отрисовываем изделие.

2. Поскольку деталь небольшая, то таких деталей можно отливать по нескольку штук за раз. Принято решение лить 2 штуки за раз, поскольку требуется небольшое количество изделий.

Рисуется компьютерная модель половины формы, содержащей 2 детали. Впрыск планируется в середине между изделиями. Поскольку требование к изделию не являются высоким, то литьевые каналы принято сделать широкими для более легкого литья.

По углам предусматриваются отверстия с резьбой.

Вы можете скачать zip-архив с файлами этой пластины в формате stp и iges по этой ссылке.

3. Передняя пластина (вторая половина формы) представляет собой гладкую поверхность с отверстием посередине для сопла МиниТПА и также четырьмя отверстиями с резьбой для крепления.

4. Для себя мы разработали набор рамок для крепления разногабаритных форм со множеством сквозных отверстий и с большими отверстиями по углам для посадки на направляющие.

Впоследствии, мы отказались от рамок в исходном виде, оставив от них лишь вертикальные части с бронзовыми втулками.

К отверстиям крепятся формы, размеры отверстия для нашего случая указаны на странице «Чертежи». Вы же вправе выбирать их и располагать так, как требует Ваша деталь.

5. Собираем все конструкцию на станке, делаем пробную отливку. Все готово.

6. В нашем случае, мы доработали форму, оснастив ее толкателями для работы в автоматическом режиме.

Пример работы ниже на видео:

Форма для литья в ручном режиме на рабочем столе

Форма для литья в ручном режиме будет иметь минимум отличий: отверстие в ровной пластине делать не нужно — впрыск будет происходить по линии смыкания двух пластин (полуформ).

Форму нужно будет закрепить на рабочем столе. Верхний рычаг будет удерживать форму от раскрытия, второй — двигать весь рабочий стол к соплу для впрыска.

Надеемся, эта информация будет полезной для Вас при проектировании и изготовлении формы.

Изготовление двойного дюбеля для монтажа теплого пола

Согласно приведенному выше алгоритму была спроектирована и испытана форма для литья

двойного дюбеля для монтажа теплого пола.

Форма

Форму делали из алюминия по двум причинам. Первая — проверить одну гипотезу (техническое решение), вторая — минимизировать риски в случае неудачи и заодно сэкономить в случае удачи. Все получилось.

Решено было делать форму на два места, чтобы уложиться в габарит 120 мм. Форма проектировалась для литья в автоматическом режиме, оснащена толкателями. Были сделаны каналы для охлаждения, поскольку толщина одной пластины (полуформы) составила более 20 мм.

Ниже приведены фото формы, состоящей из двух половинок, фото толкателей и пластины для крепления толкателей.

Детали отливаются не пополам в полуформах, в полуформу с толкателями деталь погружена чуть глубже, примерно на 2 мм, на глубину боковых зацепов. Так сделано для того, чтобы после отливки детали оставались именно в ней.

Это имело смысл. В самом начале, когда доза еще только подбиралась доза впрыска, при малой дозе деталь оставалась на полуформе, которая ближе к носику. При правильной дозе — оставалась там, где толкатели.

Снятие размеров

Фото оригинала, с которого снимались размеры, приведено ниже. Дюбель под трубу 25 мм белого цвета.

Отливки дюбеля

Заказчик привез с собой несколько полимеров для тестирования. Вес отливки составил 21 грамм, то есть чуть больше 10 граммов составляет вес одного двойного дюбеля.

Первый материал — наш стандартный полипропилен (дюбель оранжевого цвета). Льется обычно, никаких сюрпризов или особенностей. Усадки почти не видно. Не замеряли и не запоминали параметры, поскольку материал дорогой. Просто выгоняли материал, заодно проливали в тестовом режиме. Плюс разогревали форму.

Небольшая вмятина вверху дюбеля — это еще не отработанная доза впрыска, не брак и не усадка.

Второй материал — полиэтилен низкого давления (серо-голубой цвет). Температура переработки в максимальной точке 240 градусов Цельсия. Льется хорошо, но из-за высокой температуры цикл даже с охлаждением составил почти 100 секунд, это категорически не устраивало заказчика. По тактильным ощущениям — очень приятная деталь, тяжеловатая, хорошо лежит в руке.

Появился брак из-за плохого охлаждения на краях формы — усадка выше радиуса. Это нетрудно устранить, просверлив дополнительные каналы охлаждения в требуемых частях.

Третий материал — вторичный (не помню название), под кодовым номером «109» у поставщика (узнаю название — поправлю тест [Парфенов О.Н.]), цвет также непонятный. Низкая температура переработки, чудесно льется, сразу вышли на цикл в 57 секунд. Максимальная температура расплава была в диапазоне 180-190 градусов Цельсия.

Заказчик пожелал еще уменьшить цикл. Нами были даны рекомендации: добавить внешнее воздушное охлаждение, сделать дополнительные каналы для водяного охлаждения, уменьшить ход подвижной полуформы. Время цикла для такой отливки в 40 секунд представляется абсолютно реальным.

Поскольку данный набор мероприятий не входит в регламент тестирования фомы, заказчик будет заниматься этим самостоятельно уже у себя на производстве.

Но главное достоинство этого материала — цена в 60 рублей за килограмм, то есть цена отливки в 21 грамм составляет 1 рубль 26 копеек, или цена материала для литья одного двойного дюбеля — 63 копейки. В магазине такой дюбель стоит 5 рублей.

Внешний вид дюбеля совершенно никак не беспокоил заказчика, на ощупь он гладкий, хотя кажется, что поверхность вся испещрена канавами, царапинами, вмятинами. Материал в гранулах выглядел точно так же, как и само изделие.

Для четвертого материала потребовалось повышение температуры, что потянуло за собой увеличение цикла, поэтому тестирование четвертого материала остановили, толком не начав.

Форма в работе

Фотография формы в работе. Видны трубки охлаждения. Толкатели начинают выталкивать отливку.

Финансовая часть

Прямые затраты для получения результата в виде годной отливки двойного дюбеля для теплого пола составили
(все цены по прайс-листу):

1. Снятие размеров — 5000 руб.
2. Проектирование — 35000 руб.
3. Изготовление — 30000 руб.
4. Тестирование — 15000 руб. Цена на тестирование указана с учетом последующей скидки при покупке оборудования.
5. Тестирование материала 4 шт. — бесплатно.

Итого: 85ооо рублей.

Мы продолжаем сотрудничество — приступили к проектированию формы (сначала снятию размеров) для следующего в списке изделия: скобы для крепления трубы к пенополистиролу.

Источник

cnc-club.ru

Статьи, обзоры, цены на станки и комплектующие.

Самодельный термопластавтомат ТПА

Самодельный термопластавтомат ТПА

Сообщение rommzesdt » 18 мар 2015, 09:58

решил сделать ТПА.
облазил кучу форумов, был везде там, где и каждый кто столкнулся с этой задачей.

нет точных данных, все примерно, нет как сделать от и до.

давайте соберем все это в одном месте.
чтобы все было в одном месте.

я уже делал два станка. ручных.

первый обьемом 150см3 и второй 10см3.

сейчас снова надо. уже на 200см3.

задача — лить пластины толщиной 3мм и размерами 27см*16см

пластины ровные. с рисунком. форма сделана.
материал аллюминий 16мм.

материал — ПП260. я так понял это ПОЛИПРОПИЛЕН.

пробовал заливать — быстро застывает. что получается — см фото.

вот думаю с вашей помощью собрать агрегат, с подробными фотками, что и как.

Re: Самодельный термопластавтомат ТПА

Сообщение rommzesdt » 18 мар 2015, 10:02

Re: Самодельный термопластавтомат ТПА

Сообщение rommzesdt » 18 мар 2015, 10:10

приходится флудить — пишу с телефона , если долго не обновлять страницы то весь текст теряется. прошу извинить.

завтра поеду брать пневмоцилиндр camozzi D120*L500
отдают за гроши.

в калькуляторе кажет что усилие будет при 0.8МПа 1000кг

хватит от этого чтоб пролить такую площадь?

диаметр материального цилиндра 40мм, диаметр отверстия в головке 5мм

не проблема переделать.

может посоветуете как пластик взять? требуется крепкость, гибкость, глянец не обязателен как и гибкость.

кстати пишут что необходимо иметь температуру формы 90градусов. прогрел до 60 (на верхнем фото) самая маленькая это при температуре формы 15градусов.

Источник

Форум о полимерах ПластЭксперт

Крупнейшая независимая площадка для обсуждения вопросов производства и переработки пластмасс и эластомеров различными способами. Рекомендации ведущих специалистов.

Самостоятельное изготовление ТПА и пресс-формы. Реально ли?

Самостоятельное изготовление ТПА и пресс-формы. Реально ли?

#1 Сообщение i-vengo » 09 апр 2016, 09:35

Re: Самостоятельное изготовление ТПА и пресс-формы. Реально ли?

#2 Сообщение ПластСтер » 09 апр 2016, 10:01

Re: Самостоятельное изготовление ТПА и пресс-формы. Реально ли?

#3 Сообщение i-vengo » 09 апр 2016, 10:09

Re: Самостоятельное изготовление ТПА и пресс-формы. Реально ли?

#4 Сообщение Мулланур » 09 апр 2016, 11:59

Re: Самостоятельное изготовление ТПА и пресс-формы. Реально ли?

#5 Сообщение Бегемот » 09 апр 2016, 13:08

Re: Самостоятельное изготовление ТПА и пресс-формы. Реально ли?

#6 Сообщение i-vengo » 09 апр 2016, 15:05

Re: Самостоятельное изготовление ТПА и пресс-формы. Реально ли?

#7 Сообщение Бегемот » 09 апр 2016, 16:00

Re: Самостоятельное изготовление ТПА и пресс-формы. Реально ли?

#8 Сообщение i-vengo » 09 апр 2016, 19:56

Источник

настольный термопласт своими руками

Тема раздела Общие вопросы в категории Станки ЧПУ, Hobby CNC, инструмент; Кто может поделиться информацией по этому вопросу. Может кто-то уже построил и льет деталюшки дома.

Опции темы

настольный термопласт своими руками

Кто может поделиться информацией по этому вопросу. Может кто-то уже построил и льет деталюшки дома!?

Посмотри ссылку — там есть такой девайс. Думаю это не очень реально. Скорее нужно использовать материалы по второй ссылке.

В ХамТеке материалы для литья — это двух- и однокомпонентные пластики холодного отверждения. С ними я знаком. Они имеют один очень скверных фактор, а именно стоимость. Килограмм зашкаливает за 1000 рублей. А гранулт для термолитья намного дешевле.

Если есть возможность найти журнал «Приложение к «Юному технику» (какой год не помню но 80-е), а я думаю в Москве это возможно, то там приводились чертежи простой рычажной литейной машины, которую не сложно изготовить.
Приблизительно такой же машиной пользовался для литья пластмассовых изделий из полистирола — работала прекрасно. Правда для организации давления ипользовал не рычаг, а привод управления закрылками ИЛ 86 — что-то типа электрического домкрата — создавал усилие на поршне около тонны.

Спасибо за наводку.
Этот журнал я купил еще год назад. Что сказать, конструкция действительно «наколенная». Только нет самого главного — типа проволоки, диаметра намотки, системы регулирования нагревом и т.п. Это тоже самое, что сделать набросок Жигулей, а остальное сам догадывайся.
Если было бы побольше свободного времени именно на термопласт и его расчеты, давно бы сделал и лил. Но, пока такое не предвидится, поэтому и прошу общественность поделиться кто чем может.

По твоей ссылке целый агрегат построен. Взять там что-то за основу, всё-равно, что сходить на завод и глянуть на взрослую машину. Слишком много наворотов.

А зачем?
Если есть желание и свободные финансы — закажите пресс-формы и лейте на промышленной машине. Аренда термопласта будеть стоить гораздо дешевле — денег и нервов — чем сконструировать и изготовить что-то своё с неизвестными параметрами.

Удобно, когда под рукой.
Данный «пепелац» построен 1996 году.
За это время прошёл более миллиона циклов.
Управляется 286й АТ машиной.. (ну не было тогда хороших однокристалок)

Там можно ознакомиться с принципом и траблами, с которыми он столкнулся.
Все чертежи в электронном виде. Изучай не хочу.
На одном из слайдов — как он лил без машины.

Лучше сайта еще не видел. Может его перевести на русский .

Юрий, если я не ошибаюсь.

Юр, ты знаешь сколько стоит форму пот термопласт изготовить? Я представляю себе эту цифру очень ясно!

Что-то я не заметил там как он в ручную лил. Пойду повнимательней гляну.

Что-то не нашел я где буржуй в ручную льет.

С другой стороны, он построил очень навороченный станок. Практически промышленный образец для приусадебного участка. Мне такое не надо ни за какие деьнги. Не, деньгами могу взять, но не станком .

Повторяю.
Нужен простой, надежный НАСТОЛЬНЫЙ ТЕРМОПЛАСТ для литья небольших деталюшек с объемом впрыска до 50 кубиков, скорее даже до 30. Станочек должен распорлагаться на площади не более 1000х500х300 мм.
Вот что интересно. Построить под эти габариты машинку. И не надо предлагать посмтотреть и купить БЭБИПЛАСТ.

Флаг в руки! на 50-30 кубов!
Вы хоть энергетику необходимую посчитайте.
Для примера на 5 кубов хватает и 1.5 киловатта, на 63 кубика -11квт.
Это мощность моторчиков на гидравлике.

[quote=rrteam,Nov 1 2005, 21:21]
:Лет 20 назад сделал простую литйку, до сих порпользую. Конструкция проста до безобразия.Рама из швеллера(кажется Ш160), h= полностью выпущенный 5т гидравлический домкрат с вывернутым винтом +длинна поршня(200мм) + длинна цилиндра(200мм) +высота пресформы. В верхней части рамы крепится поршень D=20mm. На поршень напяливается цилиндр.На цилиндре намотана распущенная спираль от утюга. Ближе к литнику шаг намотки уменьшается. Спираль подключена к ЛАТРу. Литник имеет пробковый кран и свой подогрев от паяльной станции. Пресформа подводится к литнику, снизу поджимается домкратом, делается натяг, открывается кран и быстро быстро подкачиваеш домкрат, пока не почувствуеш натяг.
Работали с полиамидом, полистиролом, были ещё какието термопласты(не помню названий).Самое тяжкое это стеклонаполненный полиамид. С ним получалось только в очень горячей пресформе.

На последней выставке видел систему для литья мелкосерийного, по виксинтовым формам. Стоит, вроде бы, недорого. Нужна модель, форма и печь.

Недорого — это сколько?

Народ. Мы забываем об одной вещи. Настольный, простой и дешевый станочек. Пусть как в Моделист-Конструкторе, но чуть поумнееи помощнее.

Можно вот такую схему рассмотреть. Станина, к ней крепим стакан с нагревательным элементом, которые есть где заказать в Москве практически любых типоразмеров с термопарой. Половинки форм собираются на специальном штативе. Одна половинка формы жестко закреплена ( справа ), а втроая подводится вручную (винтом) и поджимается к первой половинке формы. Остается вопрос чем давить на поршень. То ли вручную, то ли поставить мотор-редуктор.

Попробуем давить вот такй штукой. Есть типоразмеры от 2 до 5 тонн:

был в Новочеркаске общался с автором сайта plastic-st.narod.ru , и самое главное увидел своими глазами и попробовал своими руками термопласты , которые он описывает , так вот его простейший и самый первый термопласт использовал он амортизитор от запарожца , разобрал на сердечник от амортизатора одел бронзовый цилиндр — получился поршень, стакан от амартизатора закрыл с одной стороны и вкрутил литник из стали внешне форма конуса диаметр сопла 4 мм, стакан прикреплен к раме жестко только со стороны поршня , другой край стакана продет свободно в дырку в раме, намотана спираль от утюга, регулятор температуры в секрете , но на первых порах думаю можно исползовать ЛАТР или купить на радиорынке регулятор температуры для муфильных печь (1000руб) переделать, давит поршень винтовым домкратом _ считаю нужен гидровлический_, прижимает прессформу механически рычагом , дополнительное нажатие происходит в момент впрыска со стороны стакана , если располажить термопласт вертикально ,что по моему скажется на сокращении времени цикла, в этом случае подозреваю понадобится кран на литник как предлагает Казаков Alexandr только я не понял его конструкции, такая машина способна делать несколько десятков циклов за час, только труд это тяжелый представляется лопатой мохать легче , поэтому свой ручной гидровлический домкрат я хотел бы превратить в автоматический — можно ли подключить к нему компрессор- нужен совет специолиста.

Сань, что-то на фото какой-то хлам и ветошь на столе с уголками железными. Ты чего там наснимал то!?

По существу вопроса.
Я тоже тут сижу и лазаю по автомобильным магазинам в поисках гидропривода, т.е. гидроцилиндра. Он же гидродомкрат. Есть прикольные вещи с ручной накачкой цилиндра. Обещают плавное перемещение штока. Длина хода штока в пределах 100-150 мм., в зависимости от типоразмера и характеристик гидроцилиндра. Есть прикольные гидроцилиндры с приводом от станции. Но, это лишние расходы на электропитание этой самой станции, хотя думаю не большие расходы по сравнению с остальным.
За основу можно взять гидропрессы из автомастерских. Так как-раз не хватает только лишь подставить под гидроцилиндр саму литьевую прибамбаху. Подставляем цилиндр с нагревателем, опускаем шток гидроцилиндра пресса, и давим. Гидродомкраты стоят в районе 500-1500 рублей. Пока не нашел стоимость гидростанции для запитывания самого гидроцилиндра, но можно и в ручную. Стойка гидропресса с ручной накачкой гидроцилиндра — от 12000 до 50 тысяч. зависит от тоннажа и размеров, ну и жадности продавца.

Сань, что-то на фото какой-то хлам и ветошь на столе с уголками железными. Ты чего там наснимал то!?

По существу вопроса.
Я тоже тут сижу и лазаю по автомобильным магазинам в поисках гидропривода, т.е. гидроцилиндра. Он же гидродомкрат. Есть прикольные вещи с ручной накачкой цилиндра. Обещают плавное перемещение штока. Длина хода штока в пределах 100-150 мм., в зависимости от типоразмера и характеристик гидроцилиндра. Есть прикольные гидроцилиндры с приводом от станции. Но, это лишние расходы на электропитание этой самой станции, хотя думаю не большие расходы по сравнению с остальным.
За основу можно взять гидропрессы из автомастерских. Так как-раз не хватает только лишь подставить под гидроцилиндр саму литьевую прибамбаху. Подставляем цилиндр с нагревателем, опускаем шток гидроцилиндра пресса, и давим. Гидродомкраты стоят в районе 500-1500 рублей. Пока не нашел стоимость гидростанции для запитывания самого гидроцилиндра, но можно и в ручную. Стойка гидропресса с ручной накачкой гидроцилиндра — от 12000 до 50 тысяч. зависит от тоннажа и размеров, ну и жадности продавца.

очень интересно — ты идеш примерно тем же путем что и я ,я имею ввиду гидравлику, а на фото дейсвительно хлам , только это не мои фотки — они с сайта plastic-st.narod.ru .

по существу — стойка с гидродомкратом у меня уже есть ручная и уже поработал я с ним так- разогревал оргстекло до состаяния резины и прессовал оргстекло на контрельеф , загатовленный на чпу станке, из бронзы , домкрат у меня 12 тонн, потом отсекал от рельефа все лишнее.
так вот сей экперимент привел к результату 200 шт брелков на ключи за 8 часов с 20-30 % брака , и неприятные мозоли на руках, это был только экперимент цель — испытать работу за ручным термопластом и вам скажу труд мне этот показался каторжным , потому предлагаю уделить внимание на автоматизации впрыска сразу не откладывая , потому я и спрашивал как можно подключить копрессор к ручному домкрату или мне придется покупать прикольные гидроцилиндры с приводом от станции , которые я еще не видел у нас.

огромная просба к Казаков Alexandr поподробней описать свою машину, я конечно извиняюсь но некоторые моменты я незнаю как понимать.

кстати Стойка гидропресса с ручной накачкой гидроцилиндра мне обошлась в 7000руб

А каким образом стойка пресса обошлась в 7000 рваных? Покупная, или ты сам собирал? На снимке синенькая стойка с, если не ошибаюсь, 10-и тонным домкратом стоит в пределах 13000-15000 рублей. А красненький гидродомкрат, тот чт справа, стоит около 500 рублей. Добавляем к этому пару метров распушеного швеллера и получаем что-то около 1500 рублей в готовом собранном виде. Но никак не 7000 рваных.

Эх. а когда-то списанный ГШП можно было за 50 у.е. купить.
Прошу прощения за офтоп

А каким образом стойка пресса обошлась в 7000 рваных? Покупная, или ты сам собирал? На снимке синенькая стойка с, если не ошибаюсь, 10-и тонным домкратом стоит в пределах 13000-15000 рублей. А красненький гидродомкрат, тот чт справа, стоит около 500 рублей. Добавляем к этому пару метров распушеного швеллера и получаем что-то около 1500 рублей в готовом собранном виде. Но никак не 7000 рваных.

вся стойка ( домкрат ручной 12 тонн+ стойка из швелера) была мной куплена за 7000 рублей и покупка была импульсивной и спешной , потом уже я заметил что тот же домкрат отдельно стоит около 600рублей и стойку можно было заказать по соседству из швелера за 1000-1500 рублей , да признаю этот шаг был крайне неудачный

так что ни кто незнает как превратить ручной гидровлический пресс в автоматический .

Саша
Под Автоматическим что имеется ввиду. Накачка гидроцилиндра не вручную. а автоматически? Если так, то надо каким то макаром примкнуть вместо рычага Кулачок. И пусть моторчик этот кулачок и крутит. Либо ставить насосную станцию.

Что есть пробковый кран, поясни пжста.

Саша
Под Автоматическим что имеется ввиду. Накачка гидроцилиндра не вручную. а автоматически? Если так, то надо каким то макаром примкнуть вместо рычага Кулачок. И пусть моторчик этот кулачок и крутит. Либо ставить насосную станцию.

Казаков Александр.
Что есть пробковый кран, поясни пжста.

про пробковый кран тоже хочу знать.

под автоматическим я имею ввиду Накачка гидроцилиндра не вручную, а автоматически- именно.
для себя я представлял что нада каким то образом подключить компрессор , но так как в гидравлике я дуб потому буду мучить вопросами — что такое —вместо рычага Кулачок.
и еще есть надежна на ответ мастера, который подобный вопрос уже решал .
или придется мне разобрать домкрат изучая его анатомию, еще не известно что из этого у меня получится

Кулачок — эксцентриковая фиговина, которая вращаясь будет поднимать и опускать узел накачивания. Так ты рукой описываешь те же движения, а тут будет эксцентрик крутиться. Вспомни паровозые колеса и их привод. Та же система почти. Ща нарисую примерно и скину.

Ну вот. примерно так:

В принципе, надо разбить ведение работ по созданию настольного аппаратика на несколько частей. Одна — это нагрвеательные элементы. Они есть в продаже и возможно изготовление по чертежам заказчика. И вполне дешево.
Второе — механика. То есть тип привода поршня. Ручной, воротком или как там еще. Механический — гидравлика. пневматика, смешанный привод и т.д.
Третье — мех. обработка наших деталюшек. Кто и где сможет фрезернуть и протокарить придуманные нами детали. Сам со станками никак не связан, поэтому дома на колене выточить не смогу.

Можно и вортковый принцип перемещения поршня со штоком рассмотреть. Похоже на вариант, который предлагал в начале темы некто из белорусии.

теперь все крайне ясно , а вот по ссылке это тоже ручная штука , я только что с рынка и такие видел и пока у кого не спрашивал все говарят что переделать на автоматику не получится .
с другой стороны напал на след направили в контору там можно купить некий масляный насос прозвали ШД и+ распределитель , далее подключаем через шланг высокого давления к поршню , когда увижу своими глазами опишу подробней.

А пока неасколько картинок с чисто механическим приводом. Просто вариант исполенения, не более того.

про пробковый кран — говорят это аналог самоварного крана.

вариант исполнения термопласта интересный , я имею ввиду располажение прессформы.
я планировалрасполагать ее под другим углом, плиты прессформы перпендикулярно направлению впрыска, мне кажется такое расположение позволит прессформу сделать проще и дешевле .
может у тебя другие соображения — готов обсудить.

Такую схему нарисовал исходя из:
— простота извлечения отлитой детальки, должна в лучшем случае просто выпадать при раскрытии полуформ;
— для механизма перемещения-смыкания полуформ можно использовать обычные слесарные тиски, дешево и сердито;
— полуформы при смыкании обхватывают литниковый «хоботок».

Вот примерно такие мысли были.

Такую схему нарисовал исходя из:
— простота извлечения отлитой детальки, должна в лучшем случае просто выпадать при раскрытии полуформ;
— для механизма перемещения-смыкания полуформ можно использовать обычные слесарные тиски, дешево и сердито;
— полуформы при смыкании обхватывают литниковый «хоботок».

Вот примерно такие мысли были.

— полуформы при смыкании обхватывают литниковый «хоботок». — думаю литниковый «хоботок». у стакана должен быть стальным в любом случае и место куда он смыкается т.е. литник тоже сталь- значит плиты — полуформы тоже стальные, у многих есть возможность сделать контррельеф из стали. я не пробовал , из бронзы могу .
или планируеш между плитами вставлять контрельеф из более мягкого метала , тогда поверхности плиты и контрельефа при смыкании должны идеально совподать , так же и литники.
в моем случае литниковый «хоботок». в момент впрыска упирается в верхнию стальную плиту с дыркой-литником , под ним притертые друг к другу половинки полуформы из бронзы и ниже другая стальная плита.

— для механизма перемещения-смыкания полуформ можно использовать обычные слесарные тиски, дешево и сердито;——- в моем случае механизм смакания не сложнее разные есть способы

— простота извлечения отлитой детальки, должна в лучшем случае просто выпадать при раскрытии полуформ;—-тут может и прав хотя если расположить вся мошину не вертикально а горизонтально то положение прессформы такое же

Саша
Литниковый хоботок, или фильера, есно должен быть стальным. Этоя не оспариваю. А вот половинки форм вполне могут оставаться дюралевыми. Если они грамотно отцентрованы, и при смыкании не шаркают по фильере. то сноса им не будет.

без давления на половинки форм со стороны Литникового хоботка думаю не обойтись потому мне кажется раздолбается в дюрале дырка побольше .

Уважаемые коллеги, чтот вас понесло в дремучий лес!
Всё нарисованное и написанное вами, конечно здорово, но работать ПРАВИЛЬНО не будет.
Сейчас попробую по пунктам объяснить почему:

1. Сперва стоит определиться, что вы собственно хотите от данного оборудования- сделать 3-10 отливок или 100-2000. В этом есть большая разница.

2. Помимо давления (читай усилия ) в гидроцилиндре есть ещё такое понятие , как скорость впрыска.
Т.Е. какой объём материала вы можете подать за единицу времени через литник, учитывая его вязкостные свойства. Если конечно подогреть форму и накачать туда потихоньку 30-50 кубиков, то всё
получится , но вот это применительно только к изделиям близким к «кубику»(про усадки я здесь промолчу). Если попробовать пролить стеночку толщиной 0.5 мм , то у вас сразу возникнут проблемы.
У меня был такой случай, когда сделав четырёхместную форму- пришлось глушить два гнезда, тк не пролить. А всего на 4е гнезда- 3.5 кубика.

3. Нахождение литника по стыку- не самый удобный вариант, да и длинна его зачастую получается излишне большой, т.е. масса успевает сколько-то охладится пока достигнет собственно формы.

4. Формы из Д16т ходят по несколько сотен тысяч съёмов, причём носик станка — конус 90град. из стали, а ответная часть в форме 100 град (Д16т ). Литник проходится конической развёрткой и его извлечение не вызывает проблем (толстый диаметр к детали).

5. Насос на гидравлике должен работать в непрерывном, а не «пульсирующим» режиме.
У меня стоит шестерёнчатый, по моему от трактора «Беларусь»

6. Для обеспечения работы любого гидроцилиндра достаточно найти один нагрузочник, который будет
ограничивать давление в контуре и собственно переключатель потока на три положения с двумя электромагнитами (я нашёл на радиорынке. ).
Рабочее давление в системе примерно 30 атм, давление впрыска 250 атм, 5 кубиков примерно впрыскивает за 0.5-0.7 сек. Усилие поджатия формы 2.7 т. В качестве шлангов — медные трубки 8х1.

Я никоим образом не отрицаю, что сделанные по вашим картинкам станки работать будут, но всёж
прислушайтесь.
Удачи!

Источник