Металл полимер своими руками

Как сделать жидкий пластик для покрытия металла

Слой пластика на металлической поверхности защищает ее от коррозии лучше любой краски, так как он не шелушится и не трескается. Нанесение полимера можно выполнить не только на производстве, но и в домашних условиях. Жидкий пластик для этого легко изготовить самостоятельно.

Материалы:

Процесс изготовления и применение жидкого пластика

Для покрытия металла готовится жидкий полимер, состоящий на 80% из ацетона и 20% из ABS пластика. В качестве последнего может использоваться различное вторсырье из этого материала. Из него делают корпуса для оргтехники, бутылки для бытовой химии, детские игрушки и т.д. Вторсырье из ABS пластика нарезается или ломается на мелкие куски.

Растворение выполняется в стеклянной плотно закрытой таре. Примерно за час пластик полностью раствориться.

Состав наносится на металл кистью как обычная краска. Высыхание происходит за 2-3 часа. Лучше всего наносить 3 слоя. Такое покрытие не закрашивает поверхность, но очень надежно закрывает к ней доступ влаги.

Оно не сходит на морозе или жаре. Это самая лучшая домашняя защита от коррозии. Сверху если нужно пластик можно покрасить обычной краской, уже в декоративных целях.

Смотрите видео

Источник

Способ изготовления металлополимеров

ИЗОЬВЯтЕНИЯ и (и 539046

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (61) Дополнительное к авт. свнд-ву (22) Заявлено 28,11.75 (21) 2193555/05 (51) М. Кл ° С 08К 3/10 с присоединением заявки №

Совета Министров СССР (23) Приоритет

Опубликовано 15.12.76. Бюллетень № 46

Дата опубликования описания 12.01.77 (53) УДК 678.056(088.8) по делам изобретений н открытий (72) Авторы изобретения И. Б. Рабинович, Л. И. Вышинская, М. С. Шейман и В. В. Дроботенко (71) Заявитель Научно-исследовательский институт химии при Горьковском государственном университетеим. Н. И. Лобачевского (54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ МЕТАЛЛОПОЛИМЕРОВ

Изобретение относится к области получения полимерных композиций, наполненных металлом, и может быть использовано для создания полимерных материалов, обладающих электропроводностью, диэлектрическими, магнитными, антифрикционными, рентгеноконтрастными и другими свойствами.

Известен способ получения металлополимеров: электролитический, электрофлотационный, термический и механо-химический.

Наиболее технологически удобным способом получения металлополимеров на основе термопластов, обеспечивающим сравнительно высокую дисперсность (1 — 5 мкм) и равномерность распределения частиц металла в объеме полимера, является термический.

Сущность его состоит в том, что неорганические соединения металлов, диспергированные механическим путем, вводят в концентрированные растворы соответствующих полимеров, а затем смесь выдерживают при температуре разложения неорганического соединения металла (1). Однако в ряде случаев дисперсность металла оказывается недостаточной, поскольку механическим путем невозможно достичь достаточно высокой степени диспергирования. Другим недостатком известного способа является сравнительно высокая температура разложения применяемых неорганических соединений, которая превышает температуру термической деструкции винпловых полимеров, и образование окислов н карбидов в процессе термического разложения металлосодержащих соединений.

5 С целью получения полимера, в частности полистирола, наполненного металлом высокой степени дисперсности вплоть до атомной, например, получения стирола, наполненного кадмпем, предлагают способ, заключающийся

)О в том, что смешивают полистирол с дпбензнлкадмием в тетрагндрофуране с последующим нагреванием до 130 С.

Для получения металлополимера готовят раствор, содержащий полистирол и дибензпл15 кадмнй. В качестве растворителя используют тетрагидрофуран (ТГФ), в котором хорошо растворяются как полистирол, так и дибензилкадмий. Приготовленный раствор постепенно нагревают в вакууме до 60 С для

20 удале|шя растворителя. Полученную массу рыхлого полистирола с равномерно распределенным в ней дибензплкадмпем затем прогревают н выдерживают при 130 С в течение

2 — 5 ч (в зависимости от концентрации ди25 бензнлкадмия в полпстироле). Прп указанной температуре дибензилкадмий распадается с образованием металлического кадмия и дибензила, который отгоняется. Полученный металлополимер содержит от 0,6 до 50% кад30 мия (в зависимости от исходной концентрации

С оста в и тель T. Ни кольская

Редактор Л, Новожилова Тсхред Н. Ханеева Корректор А. Галахова

Заказ 2814/11 Изд. 1 1874 Тираж 630 Подписное

ЦИИИПИ Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий

1!3035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Типография, пр. Сапунова, 2 дпбензилкадмпя) и характеризуется дпсперсностью кадмия в полистироле 100 Л (1.

° 10 — — мкм) и более высокой.

Пример 1. В свежеприготовленный концентрированный раствор дибензилкадмия (Bz2Cd) в ТГФ (3,5 г Bz2Cd в 80 м — ТГФ) добавляют 10 г полистирола, растворенного в

50 м — ТГФ. При перемешивании смеси полностью удаляют ТГФ в вакууме. Полученную белоснежную массу переносят в стеклянную ампулу и проводят разложение дибензилкадмия при 130 С в течение 4 ч. Получают 11,3 г полистирола, наполненного кадмием. Содержание кадмия в полистироле составляет

11,8 /о. Состав полученной композиции определен химическим анализом «а кадмий. Присутствие металлического кадмия подтверждено рентгеноструктурным анализом. Размер частиц кадмия определяют микрофотографированисм ультратонких срезов (толщина среза 500 Л) образца металлополимера на электронном микроскопе УЭМВ-100 К. Размер о частиц не превышает 100 A. Равномерность распределения определяют по тем же фотографиям.

П р1 м е р 2. В све>кеприготовле шый раствор, содержа1ций 8 г д1,бснзилкадмп,1 и

100 м — 4 ТГФ добавляют раствор полистирола (3 г) в 50 м —» ТГФ. Тетрагидрофуран отгоня5 ют в вакууме. Оставшуюся массу нагревают при 130 С в течение 4,5 ч. Получают 6,7 г пол11мера, наполненного кадмпем. Содержание кадмия 49,7%. Размер частиц кадмия, определенный как в примере 1, не превышает

Способ изготовления металлополимеров, 15 включающий смешение полимера и металлсодержащсго соединения с растворителем и нагрев с последующим разложением металлосодержа1цсго соединения, о тл и ч а ю шийся тем, что, с целью повышения равномерности

20 распределения металла, смешивают полистпрол с дибснзилкадмием в тетрагидрофуране с последующим нагреванием до 130 Q

Источник информации, принятый во внимание прп экспертизе:

25 1. Успехи химии, М., 1972, т. 41, вып, 8

«Металлополимеры», Э. M. Натансон и M. Т, Брык, стр. 1465 — 1493.

Источник

Технология полимерной покраски металла

Полимерная покраска металла пришла на смену более традиционным способам. Технология заключается в нанесении на поверхность спекаемого порошкообразного красителя из полимеров. В обиходе его называют «сухой покраской», по причине отсутствия растворителя. Порошковый состав краски состоит из эпоксидных и полиэфирных смол. Термическое воздействие образует плотный слой, сроки службы не менее 20 лет.

Как выполняется операция

• 1 этап – предварительно металл обезжиривают, удаляют с него всю грязь, обрабатывают специальным составом – фосфатирование, который повышает адгезию и антикоррозийные свойства;
• 2 этап – наносится слой краски;
• 3 этап – спекание покрытия и полимеризация в сушильной печи, для формирования пленочного покрытия. К примеру, оцинкованные листы с полимерным покрытием используются в фасадных и кровельных работах.

Способ обработки металлических рулонов

Окрашенный прокат получают путем нанесения полимерной покраски толщиной до 200 мкм, покрытие может быть одно- и двуслойным. Изделия из оцинкованной стали, покрытые специальным составом полимерного слоя, эффективнее справляются с коррозией и обладают широкой сферой применения. Распространенные полимерные краски – полиэстер матовый, алюцинк, пурал и пластизол.

Обработка металлоконструкций

Преимущества обработки металлоконструкций с точки зрения нанесения – отсутствует неприятный запах, после нанесения не оставляет потеков, пузырей и трещин. Полезные свойства порошковой краски:

• • антикоррозионная защита;
• • электроизолирующие свойства;
• • невосприимчивость к ультрафиолету;
• • устойчивость к механическим нагрузкам;
• • широкий диапазон температурной эксплуатации;
• • декоративные свойства.

Виды полимерных красок

Полимерные краски бывают всех цветов и оттенков радуги. Но кроме цвета, есть и другие классификации. Например, в зависимости от материала, который образует полимерную гладкую плёнку при покраске, порошки могут быть: эпоксидными, полиамидными, полиэфирными, полиэфирно-эпоксидными и сделанными на основе эпоксидных смол. Фактура полимерной краски может быть матовой, глянцевой или текстурной, а также различают оттенки «муар» и «металлик». Красители бывают для наружных работ и для внутренней отделки металлоизделий. В зависимости от способа застывания полимеры тоже бывают разные: есть такие, которые «схватываются» на поверхности изделия методом простого нагревания, а есть краски, застывающие только под воздействием ультрафиолетового излучения. Если покрытие формируется в следствие химической реакции – это термоактивная краска, а если методом плавления и нагревания в камере полимеризации, то это – термпластичнае покрытие.

Преимущества полимерных красок

Порошковые красители имеют ряд преимуществ, за счёт которых ими можно обрабатывать наружные и внутренние изделия из разных видов металла.
К достоинствам полимеров относятся:
— им не страшны механические повреждения: если металлоизделие повредится или деформируется, то окраска просто примет новую форму, оставшись на поверхности;
— водо- и влагозащищённость: полимерное покрытие не утрачивает свои качества, даже если изделие длительное время находится в воде или под водой;
— стойкость к воздействию УФ-лучей: в то время, как другие виды красок от солнечного света могут выцвести, разрушиться и потерять все свои свойства, полимерное покрытие останется такими же прочным и ярким, с ним ничего не случится даже в самый солнечный день;
— могут выдерживать огонь и высокую температуру: так как полимерное окрашивание производится под сильным тепловым воздействием, то в дальнейшем высокий температурный режим покрытию не страшен; порошковой краской можно даже покрасить мангал и котёл отопления.
— не разрушается от химических веществ.

Как выбрать краску

Полимерную краску выбирают в зависимости от вида работы, изделия и места его дальнейшего использования. Для отделки элементов в помещении выбирают экологически чистые красители, без резкого запаха. Для окрашивания поверхностей, которые будет использовать снаружи, полимерные краски должны обладать устойчивостью к влаге, солнцу, пыли. Рекомендуют выбирать быстросохнущие типы порошковых красителей. Кроме того, для металлоизделий необходимы краски, обладающие защитой от коррозии. Также необходимо определиться, какая поверхность вам подходит – глянцевая или матовая. Глянцевую легче мыть, она более практична. Но матовой можно замаскировать мелкие дефекты на поверхности металла. Обязательно нужно смотреть на срок годности – чем он ближе к дате изготовления – тем лучше.

Область применения окрашивания

Полимерные красители используют, чтобы обрабатывать металлические изделия для наружного и внутреннего пользования. Красками на основе полимеров покрывают трубопроводы, металлические полы, элементы складских помещений и кораблей. Краску используют не только как декоративное украшение поверхности, но и в качестве защитного покрытия – например, красят конструкции из металла в бассейнах, которые постоянно контактируют с водой. Полимерной краской окрашивают автомобили, бытовую технику (ванные, котлы, бойлеры, холодильники), обрабатывают элементы мостов и виадуков, зданий и других металлических конструкций.

Подготовка поверхности

Перед тем, как наносить полимерное покрытие на поверхность металлического изделия, его нужно подготовить. Это нужно, чтобы краска легла ровно, не создавала комок и быстро застыла. Подготавливая изделие для полимерной окраски, мастер должен очистить поверхность, убрать все дефекты, устранить жировые загрязнения, масляные пятна. Если изделие старое, то сперва нужно избавиться от остатков прошлого окрашивания и удалить продукты коррозии. Очистку и подготовку металлоизделий осуществляют механическими, термическими и химическими способами. Цель подготовки: готовая поверхность должна стать максимально совместимой с полимерным покрытием, не терять при этом свои свойства и качества и не снижать защитное качество окрашивания.

Источник

Производство полимербетона своими руками и в промышленных условиях: состав, пропорции и советы

Использование бетона является обязательным при любом строительстве (промышленном, дачном, частном).

Без этого материала не обойтись при облагораживании садовых участков, утеплении конструкций и т.д.

На помощь строителям пришел новый класс материалов – полимерный фибробетон.

Изготовить его можно самостоятельно, используя при этом отходы пластика, которые в буквальном смысле лежат под ногами. Несложная технология изготовления полимербетона позволяет осуществить этот процесс своими руками.

В этой статье пойдет речь о производстве полимербетона на основе вторичных полимеров.

Преимущества полимерного бетона

Армировать бетон строители научились достаточно давно. Еще в начале прошлого столетия был запатентован способ упрочнения бетона металлом.

Использование же в качестве усиливающих агентов полимеров появилось относительно недавно.

Пластик имеет ряд преимуществ, которые способны потеснить традиционные армирующие материалы: металл и стекло. Полимер более технологичен, он удобен и безопасен в обращении.

Многие строители отрицательно отзываются о пластике, поскольку он может комковаться при смешивании. Сейчас есть множество добавок, которые помогут решить эту проблему.

Полимер более легкий, чем металл или стекло. Поэтому он даже способен несколько облегчить конструкцию. Пластмассовые армирующие частицы устойчивы к коррозии и атмосферному воздействию. Можно добиться такого соотношения ширины и длины волокна, которое позволит упрочнить бетон в несколько раз по сравнению со стандартным образцом.

Рецептура и состав

Содержание армирующего наполнителя никак не отражается на основной рецептуре бетона.

Вот примерное соотношение компонентов, рекомендуемое для приготовления смеси:

1. Цемент. Берется из расчета 1 части. В зависимости от типа производимых работ, можно выбрать быстро отверждаемые марки, либо стандартные.
2. Песок. В рецептуру рекомендуется добавлять из расчета 4 части на 1 часть цемента. Для более прочных марок допустимо уменьшить пропорции до 3 частей. Требования к качеству песка довольно высокие. Его нужно хорошо просеять от крупных частиц и при необходимости промыть водой. Такая процедура позволит сделать матрицу прочнее.
3. Армирующие компоненты. Измельченный пластик рекомендуется добавлять из расчета от 3 до 10 килограмм на 1 кубометр смеси.
4. Пластификаторы. Это тип добавок, улучшающих пластичность смеси при заливке и повышающих прочностные характеристики. Дозировка указана на упаковке, обычно стандартно вводят от 0,25 до 0,50% от общей массы.
5. Гидрофобизатор. Позволяют повысить устойчивость к водной эрозии, поскольку создают слой на поверхности бетона. Дозировка небольшая, до 0,5%, в зависимости от рекомендации на этикетке.

Требования к армирующим пластикам

В качестве усиливающего компонента рекомендуется использовать полиолефиновые марки (полиэтилен, полипропилен). Они удачно сочетают в себе прочность и гибкость, что позволяет не ломаться при воздействии нагрузки.

Полиолефины отличаются морозостойкостью, которая позволит армирующей добавке противостоять атмосферному воздействию и даже проводить работы при отрицательных температурах.

Пластик наиболее проявляет свои усиливающие свойства тогда, когда соблюдается большое соотношение длины и ширины кусков.

Поэтому качественный и правильный упрочняющий материал можно получить экструзией и резкой на рубильном станке соответствующего полимера.

Эта технология более затратная и трудоемкая, но полученный таким способом армирующий пластик может использоваться даже в промышленном строительстве.

Если не стоит задача получить бетонную смесь для фундаментальной застройки, то можно использовать дробленый на мелкую фракцию пластик.

Для равномерного распределения полимера по матрице лучше предварительно обработать его замасливателем.

Это силиконовые составы, например, гидрофобизатор или грунтовка на основе силана. Они тонким слоем покрывают дробленку, предотвращая комкование.

Технология изготовления раствора

Очень важен порядок загрузки компонентов:

1. Если используется аппрет, то лучше предварительно замешать его с дробленкой в бетономешалке. Перемешивание лучше вести до тех пор, пока не покроются равномерным слоем все куски пластика.
2. Далее в определенной пропорции засыпают цементо-песочную смесь и все тщательно перемешивают.
3. Постепенно, не прекращая вращение, вливается вода. Количество жидкости определяется необходимой вязкостью смеси. Если нужен бетон для блоков, то состав делают более густым. И наоборот, для заливки фундамента можно делать раствор более текучим.
4. При добавлении армирующего пластика рекомендуется увеличить время смешения примерно в 2 раза по сравнению со стандартным бетоном.

Необходимое оборудование

Процесс можно разделить на два ключевых этапа, исходя из которых можно определиться с основными единицами оборудования:

1. Изготовление дробленого пластика. Для этого в самом простом исполнении нужна дробилка роторного типа и приемник для дробленки (лоток, бак, ёмкость большого объема). Зазор между ножами должен регулироваться для наработки фракции дробленки нужного размера.
2. Приготовление смеси в бетономешалке. Подойдет стандартная с перемешивающими лопастями. Вспомогательный инструмент – лопата, ведра, совки и т.д.

Области применения

Армированный бетон может применяться там, где необходима высокая прочность и долговечность.

Тонкие волокна, равномерно распределенные по всем направлениям, усиливают конструкции. Поэтому из армированного бетона можно изготавливать блоки для монолитного строительства.

Полимерные частицы позволяют повысить прочность бетона на растяжение, повысив тем самым его марку.

Поскольку сейчас технологии строительства изменились, то использование тяжелых блоков, армированных стальными прутьями, более невозможно. На смену им приходят такие же прочные, но гораздо более легкие полимербетоны.

Кроме того, введенный в состав цемента пластик может повысить теплоизоляционные свойства бетонной плиты.

Полимерцемент не дает сильную усадку, что важно при отливке сборных конструкций, когда есть риск получить детали разного размера. Помимо изготовления строительных блоков, полимербетон можно использовать для заливки фундаментов, тротуарной плитки, несъемной опалубки и т.д.

Есть интересные идеи изготовления садовых скульптур, скамеек, фонтанов и вазонов. Из полимербетона такие конструкции получаются более прочными.

Видео по теме

В данном видео показано изготовление красивого искусственного мрамора из полимербетона с разводами:

Вывод

Полимербетон – более современный материал, в отличие от традиционных цементных составов. Помимо своих полезных характеристик, он уникален тем, что может послужить отличным способом использования вторичного пластика.

Количество отходов на нашей планете колоссальное, а использование их в бетоне – отличная идея утилизации.

Возрастающие темпы строительства и, соответственно, нарастающие объемы потребления полимербетона могут наладить использование пластиковых отходов в строительных технологиях не только в кустарных, но и промышленных масштабах.

Зная, как смешивать компоненты и обладая соответствующим оборудованием, вполне возможно изготовить полимерцементный раствор в домашних условиях.

Источник