Меч молний своими руками

Как сделать меч своими руками: секреты и техника кузнецов, дамасская и булатная сталь, инструкция по изготовлению, основные сложности

Увлечение старинным оружием — совсем не редкость в наше время «высоких технологий». Сегодня без особого труда можно купить сабли, топоры или доспехи как в исключительно декоративных целях, так и для многочисленных любителей фехтования с «историческим» уклоном. Такое оружие производится многими кузницами, успешно сочетающими древние и современные методики его изготовления. Конечно, подобные образцы оружия стоят недёшево. Но сделать меч в домашних условиях — не настолько сложно, как это может показаться на первый взгляд. Разумеется, для этого потребуются определённые навыки по обработке металла, не говоря уже про нужные для этого дела оборудование и материалы.

Как сделать меч своими руками

Самостоятельное изготовление меча без использования кузнецы вполне допустимо. В таком случае клинок просто вырезается из листового металла. Всерьёз назвать такой меч оружием нельзя, но придать ему вполне достойные характеристики можно, сделав его из хорошей стали и закалив.

Основные материалы	Назначение	Свойства и особенности
Листовая сталь	Изготовление клинка	Размеры заготовки зависят от конкретного типа оружия, намечено изготовить. В этих целях часто используют бывшие в употреблении автомобильные рессоры толщиной 5-10 мм.
Древесина	Изготовление рукояти	Традиционно применяют прочные породы (бук, дуб и т.п.). Два бруска-заготовки после обработки должны зеркально охватывать хвостовик клинка
Алюминиевый брусок	Изготовление гарды и навершия рукояти	Алюминий мягок, хорошо поддаётся обработке, что позволяет оформить заготовку в любой требуемый профиль

В перечень необходимого оборудования входят:

• Фрезерный станок;
• Болгарка (желательно и большая, и малая);
• Сверлильный станок и/или дрель;
• Тиски и зажимы;
• Шлифовальная машина (по возможности, также полировальный круг).

Параметры заготовки для изготовления клинка могут составлять: около 1 метра длины, 5-7 см ширины. Толщина металла должна быть не менее 5 мм. Применив заранее подготовленный чертёж меча, с помощью болгарки с режущим диском заготовке клинка придают нужную форму. Затем используется абразивный диск для шлифовки металла и удаления волнистой кромки по краям лезвия.

Когда форма клинка станет совершенной, по центру лезвия следует наметить «дол» (центральный жёлоб). либо при его отсутствии в требуемой конструкции меча (например, в варианте японской катаны) начертить линию. Далее изготавливается дол, и лучше всего это делать при помощи фрезерного станка.

Скосы с обеих сторон удобнее всего сформировать на ленточном шлифовальном станке, подобный ручной агрегат потребует крайне тщательной разметки. В самом крайнем случае можно проделать эти операции и болгаркой с абразивными шлифовальными дисками. Конец лезвия в результате должен стать толщиной около 1 мм. В завершение при помощи болгарки вырезается хвостовая часть клинка, где будет находиться рукоять меча.

Клинок должен получиться идеально прямым, без зацепок и волнистостей. Это достигается ручной шлифовкой и полировкой. После изготовление гарды и рукоятки с навершием все части меча скрепляются эпоксидным клеем. Такое оружие потребует защиты от влаги и коррозии. Для полной готовности остаётся лишь заточить лезвие клинка, а также своими руками изготовить подходящие по стилю ножны для меча.

Полноценный кузнечный процесс изготовления меча занимает достаточно много времени и состоит из нескольких этапов, каждый из которых — это кропотливая и трудоёмкая работа. Но красота и мощь получившегося в итоге меча станут самой достойной наградой.

Основные способы получения железа и стали

С древности основным способом получения железа был так называемый «сыродутный» процесс, когда в печь с рудой (горн или домницу) загружали большое количество руды, древесного угля, флюсов и для поддержания горения вдували неподогретый («сырой») воздух. При этом большая часть железа уходила из руды вместе со шлаком. Серьёзный технологический прорыв в металлургии произошёл лишь в начале XVI века, с открытием «прямого» передельного процесса получения качественной стали из руды.

Традиционная «железоделательная» печь представляла собой усечённый конус высотой от 1 до 2 метров, с диаметром в основании примерно 60-80 см. Горн сооружался из огнеупорного кирпича или камня, сверху его обмазывали глиной, которую затем обжигали. В печь вела труба для подачи воздуха, который нагнетался с помощью мехов, а в нижней части горна находилось отверстие для отвода шлаков.

Однородность сырью придавали с помощью повторного пережигания фракций крицы (чугуна) в сталь и обработкой полученного железа и стали методом ковки. Этот процесс решал сразу несколько задач:

• Очистку железа и стали от лишних примесей;
• Сварку разных слоёв стали;
• Изготовление клинка;
• Тепловую обработку при доводке и закаливании готового изделия.

Кузнецы-оружейники для придания стали нужных свойств насыщали сплав углеродом либо, напротив, выжигали его избыток. Необходимая температура нагрева металла при всех процессах высчитывалась мастерами исключительно по цвету его накала.

Инструкция по кузнечному изготовлению меча

В процессе изготовления меча в кузнице первоначально формируется заготовка: пластины различных марок катаной листовой стали складываются в несколько слоёв, образуя «пакет». Режущая кромка будущего клинка выполняется из более твёрдой и жёсткой стали, а сердцевина — из более мягкой и гибкой. В итоге клинок приобретает все необходимые боевые качества и хорошо держит заточку.

После этого размечается форма будущего клинка и начинается сам процесс ковки. Заготовку помещают в печь, где под воздействием чрезвычайно высоких температур она становится достаточно мягкой, чтобы можно было сформировать лезвие. В современных кузнях для этого используют гидравлический молот, который мало похож на привычный инструмент кузнеца. Но обыкновенному молоту в любом случае найдётся применение — только с его помощью осуществляется более тонкая и деликатная ковка меча.

Когда заготовка приняла необходимую форму, клинок нужно закалить. Это — одна из самых важных стадий всего процесса, так как если материал не пройдет закалку, он будет хрупким и легко сломается в первом бою. Для закалки используется раскалённое масло, после погружения в которое будущий меч охлаждается в воде. Этот процесс повторяется несколько раз, пока высокоуглеродистая сталь не станет твёрдой, прочной и упругой.

Дамасская сталь

Этот тип стали получается за счёт использования технологии кузнечного сваривания множества слоёв из стальных пластин с разным содержанием углерода. Особые свойства дамасской стали — прочность, эластичность способность клинка долго сохранять остроту, а также наличие особых узоров на лезвии. Они достигаются путём многократных проковок и дальнейшей термической обработки.

Булатная сталь

Булатом принято называть высококачественную оружейную сталь, расплавленную в тигле и остуженную особым способом. Полученное из такого материала холодное оружие обладает высокой прочностью с одновременным сохранением гибкости клинка. Он также обладает характерным узором на поверхности, но это является результатом кристаллизации. Булат представляет собой высокоуглеродистую матрицу, в которую вкраплены низкоуглеродные частицы.

Скрепление частей меча в тисках

Особенности ковки и гравировки

Ковка меча и сегодня довольно непростой технологический процесс. Обустроив горн в своей мастерской, в наше время можно выковать меч с использованием рессорно-пружинных сортов стали (марок 65Г, 55ХГР, 55С2ГФ и подобных им аналогов). Подбирая материал, следует учесть, что при ковке будет утрачена часть объёма, потому размеры заготовки должны быть чуть большими в сравнении с выбранным образцом.

Во время поковки на поверхности металла будет образовываться слой окалины. Часть её отвалится сама, но всю поверхность потребуется периодически зачищать, пользуясь щёткой по металлу. Спуски будущего меча можно сформировать и в процессе ковки, но начинающим мастерам лучше сделать это приблизительно и далее использовать наждачный круг.

На конце клинка со стороны рукояти делается хвостовик. Для этого часть полосы проковывают с торцов и плоскостей, образовывая конус. В месте, где хвостовик соединяется с клинком, ковкой формируют «плечи» меча. Долы вдоль плоскостей лезвия проковывают, используя подбойники или шаблоны.

Заготовку клинка после проковки очищают от окалины и стабилизируют (отпускают). Для этого в горне клинок разогревают до красного цвета и оставляют остывать вместе с очагом. Закалку делают после остывания при стабилизации металла. Меч нужно прогревать равномерно по всей длине, следя, чтобы подаваемый воздух не попадал на клинок, а остужать — опуская в воду полностью.

Гарда и другие металлические элементы рукояти обычно изготавливается отдельно и собираются в конечную конструкцию меча при помощи клея либо пластмассы с дальнейшей запрессовкой горячих металлических частей.

Для выполнения гравировки существует несколько способов, самыми распространёнными из которых являются: механический, химический и электрохимиический. Тем не менее ручная резцовая гравировка считается самой красивой и ценной с художественной точки зрения. Для нанесения рисунка таким способом необходимо использование специальных инструментов (штихелей), изготовленных из легированной или инструментальной стали. Здесь необходим инструмент, который называется штихелем.

Есть и другие методы декорирования кованого металла:

• Скань — припаивание узоров, выполненных из металлической проволоки;
• Зернь — декорирование мелкими металлическими шариками («зерном»);
• Просечка — нанесение и последующая высечка ажурных орнаментов.

После нанесения декоративного оформления обязательно требуется сделать шлифовку и последующую полировку.

Меч, сделанный из рессоры, в процессе шлифовки и полировки

Какие могут возникнуть трудности при работе

Сложнее всего при самостоятельном кузнечном изготовлении меча будет правильно соблюдать температуры нагревания, а также правильно провести закалку клинка. Эти процессы крайне важны для получения достаточно качественного оружия. Перекалив металл, получится очень хрупкое изделие, а плохо закаленный материал будет слишком мягким.

Следует помнить, что нижняя граница ковкости низкоуглеродистых сталей находится в температурных диапазонах 800-850 градусов. Без приборов определить прогрев материала можно двумя способами:

1. При определённой температуре накала сталь приобретает соответствующий окрас. При 800-830 градусах — светло-красные и светло-вишнёвые тона;
2. Когда сталь нагревается до температуры 768 градусов Цельсия и более, она теряет свои магнитные свойства. После остывания они восстанавливаются. Проверить наличие либо отсутствие этих свойств можно обычным магнитом.

Закаливание производят, когда металл станет едва красным. После этого нужно снова «отпустить» (стабилизировать) металл. Для этого клинок предварительно зачищают и греют до золотистого цвета, а остывание проводят на открытом воздухе.

Самые популярные мастерские кузнецов в России

Россия издавна считалась одной из ведущих стран мира в плане кузнечного и оружейного дела. Свои лидирующие позиции основные центры российского кузнечного производства, расположенные в городах Ворсма и Павлово (Нижегородская область), Златоуст (Челябинская область), Кизляр (Дагестан), сохраняют вплоть до настоящего времени. Их продукция считается наиболее распространённой и традиционно лидирует в рейтингах лучших кузниц России.

Источник

uCrazy.ru

Навигация

ЛУЧШЕЕ ЗА НЕДЕЛЮ

ОПРОС

СЕЙЧАС НА САЙТЕ

КАЛЕНДАРЬ

Сегодня день рождения

Рекомендуем

Световой меч своими руками

Здесь рассказывается о том, как создавался световой клинок мастером-умельцем. Моного картинок и текста, перевод любительский.

Это то, с чего все началось для меня — сияющие световые мечи. Это меч Оби-Ван Кеноби, Эпизод IV «Новая надежда», там где он сражался на световых мечах с дартом Вэйдером.

Я решил, что необходимо сделать себе одну из наиболее точных репродукций этих старинных мечей или точнее старинные для меня. Я решил сделать наиболее точную копию сабли Оби-Вана, смог, и вот мой дневник по сборке этого меча.

Я нашел часть алюминиевой трубки, которую я обработал на токарном станке для того чтобы лезвие излучателя (лампы) вошло внутрь. Получилось очень компактно и плотно, с несколькими винтами на внутренней стороне эмиттера, чтобы входя в обработанную базу на внутренней стороне трубки поликарбоната (он должен быть достаточно крепким) не сильно двигалось.

Маленькая алюминиевая трубка надевается на лампу, конец лампы из-за этого очень ломкий. По этому мне пришлось лезвие чуть-чуть сдвинуть вниз, но так чтобы поместилась во внутренней части излучателя (эмиттера).

Вот прокладка на световую лампу. Мне пришлось обрезать лишнюю часть световой трубку, и заменить пластиком во внутренней стороне под алюминиевой трубкой, чтобы я смог её вставить.

И наконец я закончил этот шаг. Мне пришлось сократить свое лезвие на пару дюймов, а затем мне нужно было закончить алюминиевую вставку.

Вот сабля горит. Я знаю, что она не того цвета, я просмаривал всё чтобы просто убедиться, что эта часть будет соответствовать моей задумке. Встроенный контроллер находится в рукоятке, и вместо 3-х батареек АА, я его питал с 3-х батареек типа ААА. Они будут соответственно уложены внутри полой алюминиевой части.
Мне пришлось попотеть, чтобы придумать, как прикрепить излучатель к рукоятке, чтобы не изменилась функциональность и работоспособность. Пришлось изменить подключение проводов, было трудно, но мне это удалось. Так как провода не проходили в стыке, мне пришлось сверлить отверстие под них.

Мне пришлось сделать цилиндр из куска металла, который закрепляется в эмиттере. Алюминиевая втулка в действительности укрепляет лезвие излучателя. Далее я вырезал некоторые элементы из лезвия, а потом сделал разъём с резьбой.

Здесь я сочетал их друг с другом, вилка получилась слишком длинной, и не имела углубления, чтобы излучатель сидел внутри стабилизатора. Для исправления пришлось воспользоваться токарным станком, и сократил немного затвор.

Высверлил где-то 3/8 резьбы, по ней я буду передавать светодиодные провода через стержень. Алюминиевая вставка была снабжена резьбой для этого стержня, и будет закрепляться гайкой, чтобы единожды смонтировать и затянуть.

Вот собранные секции стабилизатора-излучателя. Обратите внимание на полый стержень с резьбой, он держит всё вместе, и новое углубление в алюминиевой вставке, которая держит всё прямо и крепко.

Излучатель закончен. Пришлось опустить его немного вниз, чтобы могло потом пройти в лезвие, там где внутренняя пластиковая трубка – диффузор (рассеиватель).

Тут сделано настолько правильно, насколько я могу судить, на определённом расстоянии эмиттер вставлен в горловину. Я сверлил и накручивал место для болтов, чтобы они обвивали секцию эмиттера, эти болты должны полностью закрепить лезвие, горловину, вставку и т.д.

У меня ещё нет анкерных болтов в эмиттере, но уже чувствуется, что они должны быть очень крепкими, чтобы хорошо держали. Этот меч выглядит гораздо лучше, чем сабля MR Force FX, и тут уже практически нет колебания лезвия, и станет гораздо лучше, когда всё это будет в закрепленном состоянии.

Первые десять светодиодов были последовательно спаяны друг с другом в линию. Это было слишком утомительно.

Крупным планом пайка работы. Я изгибал и скреплял каждый последующий светодиод в цепь, лудил и отрезал лишнее, и наносил очень маленький шарик припоя, чтобы соединить вместе, сохраняя при этом всё ровно и прямо, как мог.

Предварительно собрав всё это вместе, я смог увидеть, как оно выглядело и как светилось. Я думаю, что как только я получу всю светодиодную линию то передвину её ближе к эмиттеру, чтобы избавиться от этого тусклого пятна, и запаяю оставшиеся 54 светодиода. Эта сабля будет той, которую я очень хочу.

Делая этот проект я обнаружил небольшой кусок делрина (delrin — конструкционный пластик используемый в качестве замены металла) и начал его приспосабливать для динамика, оказалось что его с лихвой хватает. Три батарейки ААА помещается внутрь делриновой трубки, которая ввинчивается в рукоятку, где есть расширение до 1 дюйма в котором находится динамик, в принципе больше чем достаточно места для резонансной камеры и динамика. Уплотнитель графлекс (graflex — промышленный уплотнитель, зажим) хорошо подходит на этом широком месте, с разрезами для вкладок для закрытия этого лишнего дюйма, наверное надо вернуться назад и сделать эту часть из алюминия для обеспечения большей стабильности.

Неудобный переключатель болтался в верхней части зажима графлекс, временно, пока я не выяснил, как скрыть выключатель в корпусе. Я очень был рад, что мне удалось втиснуть все эти вещи в таком ограниченном пространстве, и конструкция по прежнему верна с изначальной. Я должен был собрать эфес моей оригинальной сабли, чтобы проверить, но я думаю, что я смог бы придумать подходящую замену.
А пока я ждал, у меня было немного свободных денег и я решил закончить со светодиодами в клинке, а потом ещё будет время, чтобы выдержать его в соответствии с моей первой саблей.

И вот мы подошли к отделке стальных деталей. Прежде всего, мне нужно было лишить рукоятку ржавчины. Был некоторый отсвет ржавчины на поверхность, я использовал металлическую щетку дремели (Dremel – ручной электро-пневмо инструмент), чтобы снять её для воронения.

Я решил использовать Birchwood Casey Super Blue (жидкость для воронения) на рукоятку. Это был первый раз, когда я попытался применить этот особый продукт.

Если вы будете обрабатывать поверхности этой жидкостью, то используйте резиновые перчатки и делайте это в хорошо проветриваемом помещении. Этот продукт имеет некоторые вредные вещества, так что это не для детей.

Этот белый осадок — очень плохая новость, он нам не нужен. Я удалял его струёй холодной воды под высоким давлением.

После нескольких циклов химической обработки этой дрянью, создается хороший темно-синий оттенок. Мне нужно, чтобы эта ржавчина немного осталась, чтобы больше соответствовать с другими моими саблями.

После этого я выдержал и затемнил волновой стабилизатор, сейчас он тоже выглядит как древний.

Следующим по плану шёл эмиттер. У меня было два готовых излучателя для работы, и я выбрал не сильно грязный и использовал его. Чтобы было легче очистить, а затем покрыл его Super Blue для затемнения.

После того, как я повторил тот же процесс на излучателе, как и с рукояткой, я закрепил его в токарном станке и использовал мелкозернистую наждачную бумагу, чтобы очистить его, и оставить на нём приятную затемнёности и выветривания в щелях.

Я использовал бÓльшую затемнёность в отделки внутренней части эмиттера.

Я успокоил свою жажду работы над этой деталью, так как она и так уже соответствовала другой моей сабле, как мне и хотелось.

Кроме того, стабилизатор из латуни чернением так же хорошо не взялся, как другие части сабли. Мне, возможно придется разобрать его и снова повторить эту процедуру, но он уже в принципе и так не плохо выглядит.

Этот меч уже гораздо ближе к моей первой сабле. Мне еще было нужно добавить немного ржавчины и изменить некоторые моменты, но я думаю, что он гораздо ближе. Следующей моей задачей являлось сокрытие выключателя, и ручки громкости. Можно для этого использовать зажим, как и для регулятора громкости.
И также я ожидал своего заказа, это часть эфеса из Russ (один из магазинов по продаже всякой хрени), который я заказал ранее.

Вот новое фото, сияние гораздо лучше, я всё ещё задавался вопросом о том, как сделать выключатель на сабле.

Ну а дальше настали выходные, где у меня было не так много свободного времени, чтобы работать со световой саблей.

Всё он установлен! Вы можете увидеть это на фото? Он скрылся в вертикальной щели в уплотнителе графлекс. Я нашел крошечный металлический переключатель в моей мастерской, который отлично вписывался в эту щель. Я только должен был придумать способ, чтобы установить его в сабле, так чтобы его дуговое движение было как можно ближе к кривизне уплотнителя графлекса, на столько, насколько это возможно, и в то же время давала мне достаточно удобства, чтобы включать и выключать его.

Для этой цели я обыскал свои закрома снова, и нашёл кусок трубки, я понял, что смогу установить его, я не однократно натыкался на эту часть у себя на полках. Оказывается, она точно подходила к этому месту, а затем мне нужно было его разрезать, чтобы поместился внутри этой части динамик, и рукоятка зажима была в сборе.

Задача сохранения целостности конструкции толкнула меня к тому, чтобы закрепить выключатель на стенке трубки, посадив его в зажим к которому он был прикручен с помощью гайки и прижат пружиной.

Мне также пришлось припаять разъем на переключатель, чтобы я мог легко изымать его на техническое обслуживание или ремонт. Синий разъём состоял из 3-х зубцов, который являлся подходящим для выключателя.

Закончив это, я понял, что следующим шагом будет работа с громкостью для динамика, и каким образом разместить аккумуляторные батарейки. Временные батарейки AAA начали садиться.
У меня было достаточно места в рукоятке только для 3-х батареек. Поверьте мне, я бы хотел больше места, но этот проект не даёт мне такой возможности. Я думаю, что конструкция будет включать в себя регулятор громкости и дополнительный разъём, в которые будут в зажиме. И переключатель с разъёмом для перезарядки должны соответствовать с контуром и диаметром этой сабли.

И наконец я приобрёл нужную батарею! Я получил свой заказ: аккумуляторы и зарядное устройство по почте. Я спаял аккумуляторы, и закрепил их в рукоятке, чтобы увидеть работает ли меч.

Да, он работал отлично! Следующим шагом, я скрыл разъём, и сделал несколько незначительных косметических улучшений, и я думаю, что я наконец закончил эту часть!

Он был намного ярче остальных световых мечей из серии MR Force FX. Я был очень рад этому. Я также собирался включить туда Rumble Pak (вибрирующее устройство). Я нашел движок от старого пейджера в моей мастерской, который хорошо работает, и не создаёт статических помех в динамике.
После того, как собрал саблю я стал бояться, что у него было слабое место в корпусе аккумулятора, так как он был сделан из пластика, и мне нужно, было переместить динамик немного дальше от разъёма, и я решил сделать новый корпус аккумулятора из алюминия.

Мне удалось установить батареи немного дальше от динамика, за счёт этого в рукоятке стало больше места, чтобы поставить дополнительный разъём, в задней части.

Вот выточенный эфес с резьбой он будет корпусом батареи.

Алюминий сильнее, и лучше подходит к разъёму и зажиму графлекс.

Я вырезал паз для внутренней вкладки зажима с помощью дремели, он подходил очень хорошо.

Я также смог убедиться, что мой эфес был правильно ориентирован, когда затягивал, что является улучшением по сравнению с моим предыдущим корпусом батареи. Я его обработал на токарном станке, получив резьбу, с помощью которого будет крепиться навершие к корпусу.

Как вы можете видеть, батареи плотно прилегают к корпусу, в нижней части есть двойной слой изоляционной ленты, и я буду то же самое делать с верхней частью, так чтобы ни чего не плохого случилось.

Я сделал две насечки с помощью дремеля вокруг динамика, так что бы было место для проводов. Но к сожалению произошло несчастье!

Сначала всё было нормально, но потом пошло одно бедствие за другим! Я проверял зарядное устройство и батареи, и всё работало нормально. Я спаял разъём для зарядного устройства, и сделал накладку, чтобы всё было нормально, но увы она не помогла.
Я не знаю что произошло, с проводами всё было нормально, возможно было короткое замыкание, но примерно через 15 секунд после того как я его включил, из сабли пошёл дым, и я быстро всё отключил.
К счастью, с микросхемами и светодиодами ничего не произошло, просто расплавились некоторые проводки и взорвались пара аккумуляторов.
Я понятия не имел, что произошло с ним, но примерно через 30 минут я решил продолжать работу дальше и заказал еще один динамик с комплектом батарей, попробую ещё раз. Насколько я мог понять я решил что было короткое замыкание в разъёме, или того хуже, полностью была моя вина и провода где-то пересекались.
И пока я ждал новый динамик и новые батареи, я решил усовершенствовать свою проводку, как я думаю, это была моя вина. Насколько я могу судить, у меня был оголенный провод, из-за чего и произошло это, когда я подключил его к зарядному устройству.
Так что теперь я буду укреплять проводку, так чтобы не было никаких шансов повториться этому вновь. Короче говоря, я решил сделать его более эффективным и установить всё вновь, тогда когда я получу свой новый аккумулятор.

Раньше у меня было два или три различных разъема, несколько видов штепселей и запутанной массив проводов, идущие через зажим графлекс. Здесь у меня круглая печатная плата от Radio Shack (подробности об этом позже), я решил, что передаю все соединения. У меня было несколько вилок из FX Soundboard, внутри были съёмные внутренние вкладки, так что я просто взял их, и припаял к моим контактам на круглой печатной плате.

Здесь спаянные соединения, и насажена изоляция. Она будет изолировать каждое соединение, чтобы быть уверенным, что не будет короткого замыкания.

Здесь можно увидеть разъём для светодиодной полосы, когда он включен, я провёл эти провода и протянул их дальше на рифлёную рукоятку.
Я завернул края платы изоляционной лентой, чтобы оградить её от стальных стенок рукоятки, а также обеспечить большую безопасность.
Также под FX Board, вы можете увидеть мою четвертую аккумуляторную батарейку стандарта ААА. Я припаяю его к круглой плате, так чтобы я могу соединить его с основным аккумулятором.

Провода для коммутатора петляю через отверстия в плате, вокруг главной линии электропередачи, чтобы держать их плотно вместе и в стороне, чтобы оставить место для батареи, а затем переключатель провода идёт обратно через то же отверстие, и снова на печатную плату.

Теперь вы видите, почему я использовал именно круглую печатную плату. После этого я обработал конец рукоятки на токарном станке, эта печатная плата вставляется прямо в углубление.

Все сказано и сделано, я надеюсь что она будет более надежный и простой, и легко отделяться друг от друга для ремонта и обслуживания.
Я скоро должен был получить батареи и динамик. И смогу продолжить работу над своей световой саблей.

Она должна прекрасно работать.

Вот небольшое обновление, возможно оно не такое значительное. Которое я установиливал недавно.

Да он скрывает дополнительный порт. Я нашел его в старинном приборе, выломал его, обрезал, и сделал не проводящую вилку из делрина и вклеил его на внутренней стороне стенки зажима.
Да, я знал, если я подсоединю его там, то могу сломать, поэтому слот есть только с одной стороны. Я сломал бы его, если бы соединял на 90 градусов, а так всё нормально, так как вставил его с зазором над переключателем терминала во внутренней стороне зажима.
Я также сделал планку внизу, которую привёл с порта. Чтобы поместилась внутри канавки, я врезал в зажим шайбу.
Я с нетерпением ожидал замены батареи, после тщательной пайки и изоляции всех связей.

Вся проводка внутри обновлена!
Увы, но пока батареи и динамик ещё не прибыли. Но вот весь внутренний монтаж установки завершён. Всё обрезал, припаял и изолировал изоляцией. Вот в таком порядке.

Тут достаточно малая длина проводки. Вилка должна выйти и достать до подключения в рукоятке, но провод не настолько длинный, по этому, пришлось разбирать, подключать и устанавливать обратно в зажим.

Наконец я получил батареи по почте и быстро припаял их вместе, чтобы проверить всю остальную электронику. Всё было сделано нормально!

Вот результат работы. Батареи были изолированы и помещены в батарейный отсек, который предварительно был обработан изнутри токарным станком на несколько тысячных дюйма, для того чтобы компенсировать толщину изоляции. Сделал новое подключение между аккумулятором и блоком управления, для которого сделал вилку из нескольких других вилок (я хотел, чтобы цвета совпадали, так я переставлял гофрированные штыри внутри накладки, пока я не получил того чего хотел). Я также установил решётку на динамик, чтобы это сделать, обрезал его в соответствии с внутренним диаметром, и убедился, что установлено всё было хорошо и плотно.
Устанавливал провода определенным образом, чтобы они складывались, когда сабля собирается, но удлинялись, когда она разбиралась. Для этого использовал своего рода катушку вокруг выключателя, так что, когда вы тянете штепсель, провода растягиваются, а когда вы нажимаете на неё, то они не втягиваются, сохраняясь красивыми и аккуратными.

Я решил проверить. И цепь зарядки НЕ загорелась! Я предположил, что дома мне помогут знакомые. Мы сделали проверку он был не горячим, не дымился, не вонял, и т.д.

Пацаны, она красивая!

Несколько вспышек красоты в утреннем свете сквозь окна офиса. Скоро я заметил неправильные расположение полосы пузырей на рукоятке, но всё равно я был очень счастлив, так как моя сабля получилась.

А за излучателем образовывается голубое кольцо!

Лезвие горит широким сиянием, очень красиво смотрится, лучше уже быть не могло!

Потом я сделал небольшое обновление, я добавил rumble pak (вибратор) и кнопку включения/выключения. Вибратор подключён и работает нормально (я просто припаял его к проводам акустической системы на задней круглой плате).
Ещё я вырезал паз и выбил отверстия для болта, чтобы закрепить плату.

Вот он рядом с некоторыми другими саблями Hasbro и MR Force FX.

Ещё я изменил полосу пузырей, а так же почистил и отполировал всю саблю.

И вот она с моей оригинальной саблей Оби-Ван-Кеноби. В общем хорошо получилось!

Видео, работоспособность световой сабли:

Источник

Пн	Вт	Ср	Чт	Пт	Сб	Вс
1	2	3	4	5
6	7	8	9	10	11	12
13	14	15	16	17	18	19
20	21	22	23	24	25	26
27	28	29	30