Мангал с колесами своими руками

Как сделать мангал из автомобильных дисков своими руками?

Автомобильные диски после своего срока службы можно превратить в различные полезные изделия. Из них делают печи, кормушки, барные кресла, предметы интерьера и тому подобное. Одно из самых интересных решений – мангал. Дополнить который можно самодельным электровертелом. В статье вас ждут две подробные инструкции.

Какие мангалы из дисков можно сделать?

Прежде чем перейти к инструкциям по самостоятельному изготовлению мангала, рассмотрим разнообразие самоделок, которые встречаются на просторах интернета:

Как вы видите, бывают варианты простые, а бывают по сложнее. Мы с вами сначала рассмотрим простейший вариант инструкции, а затем вариант экзотический.

Вариант №1: Простой

Мангал можно сделать из обычного диска штамповки, даже довольно толстостенного и тяжелого.

Будущие опоры будут выполнены из десятого квадрата длиной примерно 140 сантиметров.

Семь дырок по краям и пять по центру придётся заварить заранее вырезанными накладками. Затем красиво загнуть и приварить ножки.

Если диск был покрыт антигравием (он потечёт при приваривании), перед началом работы надо его обжечь или отпескоструить до металла, иначе после покраски при разжигании углей всё нанесённое на диск потечёт.

Как будет готово, следует разжечь хороший костёр, чтобы дать изделию расплавиться, обгореть.

Большая дырка в центре заварена, но четыре маленькие боковые оставлены, чтобы была тяга.

Шампуры кладутся на самодельные ручки по бокам. Свободно влезает примерно от пяти до шести штук.

Второй вариант — поставить решётку

Третий — барбекю-решётка. Жарить можно прямо на ней.

Затем зачистить и покрасить. Выглядеть готовый мангал должен так.

Вариант №2: С вертелом на электродвигателе

Диск приобрёл на авторазборке за 500 рублей. Не кривой, не косой — вполне себе нормальный.

Уменьшать диаметр отверстий шайбами и заваривать середину я не буду. Пойдём вразрез общепринятому — вырежу будущее дно полностью.

Настал момент самой приятной процедуры: зачистить краску до голого металла.

Листовой металл, толщина — «четвёрка». Нужно вырезать деталь круглой формы, применяя самодельный циркуль для плазмореза.

Размечаю керном будущие отверстия.

Чуть меньше в диаметре и уже из двухмиллиметрового листа вырезаю круг. Далее перехожу к сверлильному станку. Отверстия делаю 15 миллиметров в диаметре. Никаких расчётов не делал, чисто интуитивно. Надеюсь, что не ошибаюсь.

Второй круг чуть меньшего диаметра выставляю по центру и фиксирую парой точек. Рекомендую сделать это сразу с предыдущим и не дублировать опять процесс сверления.

После можно срезать прихват и убирать скопившийся масляный сор между деталями.

Щёткой зачищаем внешнюю сторону диска: не быстро, но зато результативно.

Круг теперь нужно приварить к диску и проварить по кругу сплошным швом.

Второй круг фиксирую болтом к первому. Цель такова — чтобы он мог двигаться.

Прут «шестёрка» пришлось согнуть в двух местах. Привариваю к диску — и получается теперь рукоять управления поддувалом. Также необходим ограничитель для рукояти, который приваривается к диску.

Для трассировки квадратов достал станок. «Десятый» квадрат предварительно нарезал и почистил. Длина упорной трубы меньше его собственной. Приходится переворачивать и закручивать с другой стороны. Станок рассчитан на любую длину, но, если пользоваться им редко, она составляет всего один метр.

Все отрезки закрутил — можно теперь придать форму краям в виде завитушек. Если матрица только одна, то разнообразие скрутки совсем невелико. В итоге сделал ножки и ручки.

Привариваю ножки к диску. Решил сделать четыре, а не три для большей устойчивости.

Настало время пройтись по некоторым самоделкам. Трубогиб выручает: с лёгкостью делает круг из квадрата.

Ножки с завитушками вовнутрь совсем не нравятся.

Да и сами завитушки смотрелись бы красивее, если бы были побольше. Но имеем то, что имеем. Лишь поправлю завитушки — выверну их наружу.

Два круга из квадрата планирую приварить под диск к ножкам.

Это не только для их связки — они должны выполнять функцию полочек. Для этого я приварил к ним прут — и вышла такая вот решётка:

Дальше дело простое: приварить обе решётки на свои места.

Осталось приделать пару ручек для удобства переноски барбекю.

Теперь в работе одномиллиметровый лист. Вырезаю круг, из которого предстоит сделать кое-какую принадлежность. Молотком слегка сгибаю края, пытаясь выполнить подобие низкой тарелки.

То, что я не сделал сам, пришлось купить. Это вертел из нержавейки.

Посчитал, что на его производство нецелесообразно будет закупать материал. Хотя сложного в этом абсолютно ничего нет.

Самое интересное — его нужно было перенести на гриль. Беру профтрубу и делаю несколько отрезков. На Т-образную деталь с отверстием привариваю гайку. Всего таких деталей мне необходимо 2 штуки.

Привариваю к диску верхней частью.

Гриль уже становится непохожим на другие.

Приобрёл маленький электродвигатель со встроенным редуктором.

Обороты в 2,24 в минуту — это то, что нужно.

Значит, можно передавать крутящий момент не через дополнительный редуктор, а напрямую.

Продавец за незначительную доплату подсоединил конденсатор и переключатель, который предусматривает теперь вращение в обе стороны.

Его нужно как-то пристроить: сделать небольшой корпус и закрепить.

Из листового металла вырезал крестообразную деталь.

Просверлил отверстия на 20 под переключатель и одно под выступ с валом двигателя. Здесь пригодится ступенчатое сверло.

Далее разметка под отверстия для болтиков корпуса двигателя. Гибка руками или молотком — как получается. Финиширую, сваривая края между собой. Домик для СД-54 готов.

Чуть сложнее в квадратной дуге вырезать прямоугольное отверстие. Немного с огрехом, но получается.

После эти отрезки свариваю вместе.

Получилось посадочное место под подшипник.

Вертел свободно вращается. Однако сейчас появляется другая задача — соединить вал двигателя и шток вертела.

На глаза попался шестнадцатый «кругляк» — его-то я и буду использовать. Токарный был бы кстати, но приходится выкручиваться как есть.

Использую три диаметра сверла для переходника.

Также сверлю пару отверстий по бокам для барашковых фиксаторов с последующим нарезанием резьбы.

Через переходник фиксирую двигатель к вертелу.

Так будет проще и точнее приваривать опору к корпусу для фиксации его на стойке.

Первый запуск показывает, что всё работает, вертел вращается.

Дополнением стала приваренная подставка на каждой его стороне и шпилька для фиксации, на случай если не будет использоваться электродвигатель.

Окрасил жаростойкой эмалью.

Теперь можно собирать и испытывать.

На рукоять задвижки сделал деревянную ручку. Это полноценный регулятор поддува.

Та самая сковородка будет служить уловителем пепла, золы. Переходим к завершающему этапу — розжигу, приготовлению. В нижней части, кстати, можно расположить дрова.

Нанизал курицу на вертел. Стойки ставятся достаточно высоко, чтобы она не пригорала. По мере прогорания угля опустил их пониже. По истечение полутора часов всё было готово.

Чтобы проверить ручной режим, можно снять двигатель. Например, когда внезапно отключили электричество, можно будет крутить курицу вручную, фиксируя в разных положениях.

Отлично подошла сетка со старого барбекю, который из-за своей тонкостенности быстро пришёл в негодность.

Видео: Мангал из автомобильного диска

Источник

Как сделать мангал из металла своими руками и навес для него

Металлические мангалы представляют собой продолговатые ящики, в которых тлеют угли. Бортики служат опорами для шампуров, а приток свежего воздуха обеспечивают отверстия в нижней части длинных боковых сторон.

Особенности металлических конструкций

Мангалы из металла могут быть как стационарными для дачи, так и передвижными или складными. Первый вариант проще в сборке, так как требует лишь прикрепления ножек, забетонированных (или просто вкопанных) в грунт. В этом случае достаточно 2 опор, погруженных на глубину 50-70 см.

Передвижные конструкции устанавливают на более устойчивые опоры в форме салазок или 4 ножек. Колеса крепятся к нижней части опор. Иногда ставят все 4, реже — 2 колеса, чтобы мангал не перемещался при любом нажатии на боковую сторону.

Складной металлический мангал — это ящик для углей, у которого ножки либо вовсе отсоединяются, либо установлены на фиксируемых опорах. Этот вариант конструкции удобен для любителей выезжать на природу, устраивать пикники, походы.

Размеры и типовые схемы

При самостоятельном изготовлении мангала можно ориентироваться на следующие параметры и особенности их расчета.

Ширина. Определяется величиной шампуров. Длина типовых изделий составляет 45-50 см, из которых полезная или рабочая длина всего 30-35 см.

Следовательно, наибольшая допустимая ширина типового мангала — 40 см. Тогда мясо будет занимать максимум пространства над углями, и жар не будет рассеиваться впустую.

Длина. Ее нужно рассчитывать исходя из среднего количества шашлыков. Рекомендуемое расстояние между двумя шампурами — 5-10 см. Для 6 шампуров лучше сделать мангал 60 см длиной.

На большую компанию, когда мясо жарится на 10 шампурах одновременно, подойдет метровый мангал. А для барбекю-решеток оптимальна жаровня длиной 40 см.

Глубина жаровни. Идеальное значение — от 15 до 20 см. Для жарки мяса достаточно слоя углей 5-10 см высотой, а рекомендуемое расстояние между шампурами и топливом составляет 8 см.

Для мангалов на дровяном топливе глубину увеличивают, но тогда для хорошей прожарки потребуется больше углей.

Высота мангала. Этот параметр подбирается индивидуально под повара. Считается, что жаровня должна находиться на уровне пояса человека, тогда работать с мангалом будет удобно.

В зависимости от роста повара высота мангала может колебаться от 80 до 120 см.

Толщина стенок топки. Для стационарных мангалов работает правило: чем толще стенки топки мангала, тем лучше. Желательно использовать листы металла толщиной 8-10 мм. Такой мангал будет лучше сохранять тепло и дольше прослужит.

Если вы хотите сварить переносную конструкцию, подойдут листы толщиной 3-4 мм. Тогда конструкция будет меньше весить.

Мы собрали для вас несколько чертежей типовых мангалов, которые легко изготовить самостоятельно.

Достоинства и недостатки мангала из металла

Достоинства:

• простота и большое количество вариантов конструкции;
• высокая скорость сборки;
• возможность самостоятельного изготовления;
• сравнительно малая стоимость при изготовлении своими руками;
• высокая ремонтопригодность.

Недостатки:

• материал склонен к коррозии, поэтому его приходится периодически подкрашивать. При этом, нанесение защитного покрытия на внешнюю сторону угольного ящика бесполезно, от сильного нагрева защита отгорает;
• для изготовления необходимо владеть соответствующими навыками и умением работать с инструментами.

Металлические мангалы популярны и удобны, передвижные модели можно убирать на зиму. Однако, сама конструкция не слишком привлекательна, ящик покрывается копотью и не украшает участок.

Инструкция по самостоятельному изготовлению

Рассмотрим процесс сборки мангала из металла. Для изготовления простой модели нужен минимум материалов и инструментов.

Инструменты и материалы

Как правило, для покраски используют термостойкую краску черного цвета, чтобы обгоревшие бортики не выделялись и не создавали контраст с основным покрытием.

Пошаговая инструкция

Мы покажем, как самостоятельно собрать простой мангал. Его конструкция настолько проста, что изготовить его сможет любой начинающий мастер.

Для этого на металлобазе был куплен лист металла толщиной 2 мм. Мы советуем для мангала использовать металл толщиной не менее 3 мм.

Так как этот мангал (в нашем примере) будет использоваться не очень часто, то металла толщиной 2 мм нам вполне хватит. Перед началом работы для удобства составили небольшую схему раскроя.

Для получения ровного реза в качестве направляющей шины, можно закрепить обычную железную полосу.

При работе не забывайте использовать соответствующие средства защиты.

За счет своей конструкции самодельные струбцины очень помогают в работе.

Когда все панели нарезаны, самое время заняться сверлением отверстий. Для пробы решили заказать комплект ступенчатых сверл.

Оптимальная высота бортов мангала 150 мм. Ряд отверстий находится на высоте 50 мм от основания. Шаг отверстий 60 мм. Диаметр 12.4 мм.

Первое впечатление от этих сверл пока положительные. Стружка, как положено, выходит из отверстия целыми ленточкам. С помощью зенковки убираю заусенцы.

Углубление под шампуры располагаем также с шагом 60 мм.

Боковины лучше всего обрабатывать пакетом, предварительно сжав струбцинами.

Когда все детали готовы можно переходить к сварке.

Для фиксации деталей очень удобно использовать магнитные уголки.

Собираем короб на прихватки.

Теперь можно обваривать.

Проваривать полностью все швы не обязательно. Нам лишь хотелось лишний раз попрактиковаться в сварке. Сбиваем шлак и зачищаем сварные швы.

Из 10 квадрата мы делаем ручки для удобной переноски.

Ножки мангала мы изготовим из 15 профильной трубы, длина их будет 80 см. Торцуем заготовки с помощью аккумуляторной дисковой пилы.

Получить настолько ровный рез обычной болгаркой будет непросто.

Крепиться ножки будут посредством болтов М6.

При необходимости это позволит хранить и транспортировать мангал в сложенном виде.

Для крепления ножек удобнее всего использовать гайку-барашек.

При приготовлении шашлыка дополнительная рабочая поверхность никогда не бывает лишней. Из 10 квадрата арматуры на скорую руку было сварена небольшая полочка. Устанавливается она одним движением в два отрезка 15 профтрубы.

Когда все работы завершены, очищаем все детали и покрываем жаростойкой эмалью. Дожидаемся полного высыхания краски и можно мангал собирать.

Мангал получился очень прочный и достаточно устойчивый. Его размеры следующие: высота 80 см, длина 50 см, ширина 30 см, глубина 15 см.

При первом розжиге в течение 15 минут происходит обжиг краски, и она набирает полную механическую прочность.

Мангал получился очень удачным. Конструкция его настолько простая, что изготовить такой мангал, сможет, даже начинающий сварщик.

Иногда над мангалом устанавливают тент или навес, чтобы защитить жаровню от дождя. Также мангал можно покрасить термоустойчивой краской для защиты от коррозии.

Собираем простой навес (крышу) своими руками

Самым простым и надежным дополнением к сварному мангалу считается навес из металла. Этот материал долговечен, с ним легко работать, если у вас есть опыт в сварке, плюс из него можно сделать как стационарные, так и мобильные конструкции. Ниже мы покажем вам один из вариантов навеса, который легко сварить своими руками.

Необходимый строительный инвентарь

Для создания простого, но изящного металлического навеса потребуются следующие инструменты:

Источник