Лицевая панель для усилителя своими руками

Делаем корпус для усилителя мощности своими руками

Сегодня поговорим о том, как можно сделать корпус для своего DIY проекта усилителя мощности. Красивый и аккуратный корпус — лицо любого проекта. Встречают по одежке! Корпус — известная головная боль самодельщиков. Рассмотрим некоторые методы постройки корпуса для аудио усилителя мощности своими руками.

Содержание

Из старой аппаратуры

В частности: видеомагнитофоны, спутниковые ресиверы, DVD плееры и прочее. То что было под рукой (в чулане) и примерно подходит по размерам.
Удобно тем, что коробка уже есть. Выбрасываем «потроха», хотя, можно оставить слаботочное питание для вспомогательных потребителей.
Внешний вид корпуса можно освежить краской или виниловой плёнкой.
Лицевую и заднюю панель можно вырезать из металла или пластика, например в рекламном агентстве или в организации по раскрою металла.
И поставить в накладку на имеющийся корпус.

Не стоит исключать из внимания корпуса советских усилителей. Там использовали металл избыточной толщины. Например, в корпусе Одиссей У-010 можно разместить мощный усилитель, что я когда-то и сделал, а переднюю панель поставил свою на винты поверх старой.

Да что там говорить, я умудрялся делать небольшие усилители в корпусах CD-rom (которые уже давно ушли на свалку истории). При приложении должного внимания получается неплохо.

Из листового металла

Идея изготовления корпуса из листовых деталей лежит на поверхности.

Сейчас почти в каждом городе есть услуги лазерной или гидроабразивной резки листового металла.
Нарезаем нужного размера стенки и листы корпуса и собираем коробку.

Главный конструктивный вопрос при этом — как соединять между собой листы.
Для соединения листов корпуса в короб можно использовать:

• Уголки
• Покупные радиаторы с отверстиями
• Фрезерованные стойки
• Деревянные боковины с забивными гайками
• Профили

Пройдемся по каждому варианту.

Перед началом работ над корпусом, имея в голове потребные внутренние размеры, обязательно необходим эскиз/чертеж/трехмерная модель будущего корпуса, что бы точно не ошибиться в размерах.

Уголки

Собирается каркас из алюминиевых уголков и обшивается листами корпуса. Вполне просто и доступно сделать самому — в сети есть множество примеров.

Радиаторы

Есть в продаже радиаторные профили в которых на всех гранях имеются резьбовые отверстия. Например 246*84*25 мм с отверстиями.

Сборка корпуса — основанием являются радиаторы, все листовые панели прикручиваются к ним.

В данном случает листы были из углеродистой стали, и были окрашены порошковой краской, что, как оказалось: здорово выглядит, стойко к царапинам и совсем не дорого.

Фрезерованные стойки

Доступно при наличии станков: токарного и фрезерного.
Я делал цилиндр из алюминия с выборкой четверти (угол 90 градусов), там были нарезаны резьбовые отверстия для крепления листов внутри корпуса.

Этот корпус в сборе на заглавной картинке топика. Он собран из нержавеющих листов химически очищенных, отшлифованных и покрытых матовым лаком.

Деревянные боковины

Это и красиво, и может использоваться не только в декоративных целях, но и как несущая часть корпуса.
Для дерева на боковины можно использовать разделочные доски (бук, дуб). Они достаточно ровные и хорошо смотрятся под лаком.
Для удержания панелей корпуса можно использовать забивные гайки или мебельные резьбовые футорки.

Профили

В строительных магазинах крупных городов сейчас представлен большой выбор различных по форме алюминиевых профилей.

Профилями (швеллер) могут быть и боковые стенки корпуса:

А этот DIY корпус комбинация трех методов:

• Передняя и задняя панель — алюминиевый профиль (швеллер)
• Боковины из дерева (бук, разделочная доска) обеспечивают сборку
• Листовые верхняя и нижняя панель корпуса

Процесс изготовления такого корпуса можно посмотреть на видео:

Листовой металл с гибкой

Доступно тем, кто работает на заводах или опять же за деньги. Есть тонкость: нужно уметь разрабатывать изделия из листового металла в 3D или воспользоваться чужими моделями.

Я делал DIY клон интересного китайского усилителя (P01) из двух частей полученных гибкой. Его обзор тут.

Мой клон китайского корпуса выглядит несколько брутальнее:

К слову, внутри там ICE125ASX2 от ICEpower® и регулировка громкости и селектор входов на PGA2311.

Гибка может и проще — с одним отгибом, к которому монтируется листы корпуса:

Фанера

Вариант для краснодеревщиков и просто для тех кто дружит с лобзиком и ручным фрезером.

Листы фанеры набранные поперёк смотрятся под лаком необычно. Передняя и задняя панель алюминиевая. Такой корпус, понятное дело, для усилителя не требующего хорошего конвективного охлаждения, например для усилителей класса D высокой эффективности.

Корпуса для РЭА

Есть интересные композитные варианты — металл и пластик. В радиомагазинах Вашего города может оказаться подходящий вариант.

Для солидного вида корпуса, опять же, можно поставить свою переднюю панель в накладку.

Покупные

И, конечно, покупной онлайн вариант. Когда руки, конечно, золотые, но растут не из плеч. Но своими руками хотя бы оплачиваешь заказ.

Я делал подборку интересных вариантов корпусов для diy проектов из Aliexpress:

Спасибо за внимание. Творческих успехов и удачных конструкций!

Источник

Технология изготовления лицевых панелей методом ЛУТ

После публикации последней статьи мне был задан вопрос по технологии изготовления лицевой панели для усилителя. И я решил поделиться этой технологией с вами.

Еще на заре моего лампостроения я начал применять в качестве материала для корпуса фольгированный стеклотекстолит. Выбор был не случаен.
Дюраль, из-за своей вязкости, мне был неприятен, металл от компьютерных корпусов хорош для нижних и задних панелей, но труден в обработке в домашних условиях. Доступа к фрезерам и гильотинам не имею, да и из-за одной панельки морочить голову себе и людям не вижу смысла. А стеклотекстолит – материал, удобный для механической обработки, а самое главное прочный. К тому – же наличие фольги позволяет соединять детали методом пайки изнутри. Отсюда отсутствие лишних болтовых соединений и прочего «неэстетичного» контента.

Но в процессе работы выяснилась интересная деталь: аэрозольная эмаль, от китайской до дорогой фирменной очень плохо прилипает к медной фольге, хотя прекрасно держится что на самом текстолите, что на металле. Достаточно неосторожного движения, и на поверхности панели, на фольгированной части появляется скол…Технология принтера и утюга уже была мной освоена, и я подумал, а почему бы не попробовать сделать панель?

Ну а теперь по порядку

У меня давно лежит некая конструкция измерительного прибора, которую почти год не могу засунуть в корпус. Все вырезано и спаяно. Лицевая панель в виде куска текстолита.

Источник

Изготовление лицевых панелей с использованием полиграфического фотонаборного автомата

Многие видели корпуса моих поделок.
Многие задавали вопросы о технологии изготовления надписей.
Я даже где-то частично описывал процесс.
Но запихать все в более детальное описание никак не доходили руки.
Как и обещал — рассказываю пошагово весь процесс от начала и до конца.

ВНИМАНИЕ! Ниже приводится описание процесса изготовления корпуса с нуля с использованием фольгированного стеклотекстолита, поэтому людям, неровно дышащим к этому материалу, во избежание психологических травм лучше дальше не ходить, ну а мы продолжим.

Содержание / Contents

↑ Лирическое отступление

С чего обычно начинается изготовление какого либо устройства у радиолюбителя?
Иногда это острая жизненная необходимость. Например, термостат для аквариума или ускоритель элементарных частиц для разгона облаков – все в хозяйстве может пригодиться. Или, например, практический интерес.
Вон Ляпкин-Тяпкин с сайта transformator.bzz сделал усилитель на одном транзисторе на полкиловатта и рекламирует его как средство для решения всех проблем со звуком! А главное народ хвалит! Надо и себе сделать – посмотреть что получится! Шутка…

На самом деле любое электронное устройство требует корпуса. От этого никуда не деться. И если корпус можно использовать готовый, или сделать его своими руками, то сделать надписи и оформить его, так сказать, лицо, получается гораздо сложнее.
Тут важно иметь не только прямые руки, но и доступ к промышленному оборудованию, что не каждому под силу.

Найти типографию с нужным оборудованием проще, чем четырехкоординатный фрезерный станок.
Поэтому я расскажу о технологии изготовления надписей на передних и задних панелях корпусов с использованием оборудования для полиграфии.
Но обо всем по порядку.

Есть некое электронное устройство, например, такое:

Стоит задача – сделать для него корпус. Ну или не сделать. Но тогда оно будет собирать пыль на полке или, что еще хуже, будет разобрано из-за какого-нибудь срочно нужного компонента.

Поэтому, как бы не хотелось, а надо делать корпус! Как правило, каким будет корпус, расположение органов управления на передней панели, разъемов на задней, мне примерно известно на этапе разработки, поэтому и плата делается с учетом всех нужных допусков и размеров.
Цвет будущего корпуса – черный металлик, сверху глянец, надписи белым.

Мне нравится черный цвет аппаратуры – поэтому выбор без вариантов.

↑ Что требуется:

1. Стеклотекстолит в достаточном количестве.
2. Аэрозольная краска четырех цветов – черный, черный металлик глянцевый, белый, прозрачный глянцевый.
3. Набор слесарного инструмента.
4. Голова и руки.
5. Волшебный агрегат – «фотонабор».

↑ Размечаем, пилим, сверлим, спаиваем, грунтуем

↑ Corel Draw в проектировании морд

↑ Следующий этап – изготовление фотоформы

В этом месте я сделаю небольшое отступление. Что такое полиграфия знает каждый, по крайней мере слышал такое слово. Вкратце происходит это так. Верстается газетная полоса, рисуется рекламная листовка, календарь, плакат или этикетка. На компьютере.

После этого, на специальной машине, называемой фотонаборный автомат или фотонабор, изготавливается фотоформа.
Принцип работы фотонабора точно такой же, как у лазерного принтера, только вместо бумаги и тонера – фотопленка, чувствительная к инфракрасному спектру. Ну и формат побольше.

Далее с этой формы, путем прямого экспонирования, засвечивают фотопластины. Процесс напоминает экспонирование фоторезиста, кстати, тоже с участием ультрафиолета. Только вместо платы специальная пластина, вместо фоторезиста – специальный фоточувствительный слой, который после травления в специальном растворе формирует изображение, которое потом переносится на бумагу и получается газета, журнал, календарь или флаер на очередную пьянку.

Даже надписи на платах делаются методом шелкографии, где изначально для изготовления трафарета тоже требуется фотоформа.

Современный технический прогресс конечно сильно упрощает процесс подготовки к печати, и технология СТР уже вовсю применяется в полиграфии, но от фотонаборов пока еще никто не отказывается.
Более подробно можно поискать и почитать по фразам «фотоформа», «фотонабор».

Это я к чему? В любом городе есть типография. Иногда не одна. И, как правило, там есть фотонабор. И за небольшую сумму или просто за что-то булькающее или хрустящее можно попросить изготовить фотоформу. Можно официально — зачастую это входит в спектр обычных услуг типографского комплекса.

Для моего случая вывести форму надо в негативе. Оператор фотонабора знает, как это сделать и от меня требуется только файл.
Вот примерно такая пленочка получилась.

↑ Проходимся беленьким по пленке, черненьким по корпусу

После высыхания белой краски – прохожу слоем прозрачной, чтоб уменьшить вероятность контакта белой краски с черной краской панели.

Теперь можно оставить фэйс сохнуть подольше и вспомнить про корпус.

Его крашу черным металликом поверх черного грунта. Это почти последний этап окраски. Когда все высохнет, а высохнуть должно очень хорошо – это предотвратит отслоение краски на последнем этапе (результат неполного высыхания краски виден на первом фото по самой нижней линии под индикатором, вылезает обычно через день-два), можно готовить пленку к соединению с панелью.

Суть проблемы в том, что краска после «приклеивания» пленки к корпусу не имеет контакта с окружающей средой и процесс ее высыхания может идти несколько дней, что и вызывает «отрыв» краски от пленки. Так что лучше подождать несколько часов или сушить под лампой или на обогревателе.

Аккуратно отрываю скотч и изоленту – вот такая фигня получилась в результате.

↑ Конец — делу венец!

Можно попытаться модернизировать технологию, отказавшись от пленки, и использовать обычную мелованную бумагу, накрыв ее тонким оргстеклом, но при этом придется решить ряд проблем, например как добиться плотного прилегания бумаги и оргстекла к панели, без применения болтов.
Или как аккуратно резать фигурные отверстия в оргстекле подручными инструментами.
Я знаю, что не справлюсь, поэтому этот вариант для себя даже не прорабатывал.

Устройство делалось не на выставку, не на продажу, а для не очень частого использования, поэтому осталась масса нюансов в виде неровных кромок и кривых углов, а также кнопок без наконечников или клавиш лицевой панели.

Кому интересно, что за устройство я пихал в корпус — это сканирующий приемник AM/WFM/NFM (45 — 855 MHz). Cхема и прошивка не мои, мои только платы и конструктив. Может быть позднее расскажу и об этой моей конструкции.

На этом все! Всем удачи!
Алексей.

Камрад, рассмотри датагорские рекомендации

🌼 Полезные и проверенные железяки, можно брать

Опробовано в лаборатории редакции или читателями.

Источник