Лифт для ручного фрезера своими руками чертежи

Пошаговая инструкция по изготовлению лифта (подъемника) для фрезера своими руками

Лифт для фрезера – приспособление, которое помогает увеличивать точность и качество обработки, выполняемой ручным инструментом.

С использованием подъемника мастер регулирует высоту фрезы и при этом не совершает лишних действий. Лифт или приобретают серийного производства, или изготавливают самостоятельно.

Назначение и принцип работы подъемника

Даже, если мастер физически вынослив, при работе с ручным фрезером, который весит около 5 кг, в процессе работы сильно устают руки. Лифт, установленный на инструменте, позволяет повысить точность, которую в ручной работе получить просто не получится. Подъемник не только поднимает инструмент на нужную высоту, но и удерживает его там в течение необходимого времени.

Движение фрезера при помощи лифта осуществляется с использованием рычага, воротка или другого подъемного механизма, который подходит по конструкции. Это обеспечивает:

1. Быстрое и точное выставление размеров пазов и других резных элементов на поверхности деревянных заготовок.
2. Возможность произвести быструю замену инструмента при необходимости.

Принцип, по которому работает механизм:

1. На верстаке устанавливают опорную пластину для инструмента.
2. На ней имеются 2 стойки, которые расположены параллельно друг другу.
3. Собственно, сам инструмент устанавливается на подвижную каретку. Она свободно перемещается вверх и вниз по стойкам.
4. Каретка и лифт двигаются на необходимое расстояние за счет специального толкающего устройства.

Принцип работы прост, а потому сделать такой агрегат самостоятельно тоже не составит труда. Можно приобрести и серийный вариант, но в таком случае необходимо правильно выбирать механизм.

Как выбрать

При выборе лифта серийного производства, необходимо ориентироваться на основные технические характеристики:

• чем производится подъем и опускание фрезерного двигателя;
• размер пластины;
• рабочий ход;
• ходовой винт.

Хорошее подъемное устройство должно обладать следующими качествами:

• плавное перемещение при работе;
• надежность механизма;
• простота в монтаже.

Такая конструкция реально облегчит работу и повысит эффективность производства. Если найти подходящую модель не получилось или она слишком дорога по стоимости, то реально сделать конструкцию самостоятельно.

Как сделать своими руками

Чтобы сделать лифт своими руками необходим определенный набор инструментов, а также инструкции и чертежи. Есть несколько вариантов из чего собрать такую конструкцию. Наиболее популярный – домкрат.

Что понадобится, чтобы сделать

Для изготовления подъемного механизма собственными силами понадобится целый список инструментов, технических устройств и различных материалов. Следует иметь:

• непосредственно фрезер, с нее предварительно снимают ручки;
• электродрель;
• обыкновенный домкрат для автомобиля;
• текстолитовый или металлический лист;
• бруски из дерева (сечение квадратное);
• профиль из алюминия;
• фанеры и ДСП;
• металлические направляющие;
• резьбовая шпилька;
• гаечные ключи, плоскогубцы и отвертки разных размеров;
• сверла разных диаметров;
• эпоксидный клей;
• угольник, линейка, рулетка для измерения.

Также может понадобиться болгарка и сварочный аппарат. Все зависит от конкретной схемы сборки, поскольку вариантов несколько.

Инструкции и чертежи

Домашние мастера используют для изготовления подъемного механизма чаще всего стандартный машинный домкрат. Но есть также конструкции, составными частями которых являются: опорный диск с резьбовой шпилькой и диском маховиком, есть варианты с цепной передачей и микролифты. Для каждой системы отдельная инструкция по изготовлению.

Из домкрата

Принцип действия данного механизма основан на поднимании и опускании рабочей головки фрезера при помощи управления стандартным домкратом от автомобиля.

1. Из ДСП или 15-миллиметровой фанеры следует изготовить короб, который необходимо прикрепить к нижней части рабочего стола. Короб одновременно является защитным кожухом для всех приспособлений и опорным устройством конструкции.
2. Внутрь короба должен вместиться домкрат и ручной фрезер, который присоединен к подвижной части домкрата.
3. Домкрат прикрутить снизу кожуха-опоры.
4. Ручной фрезер присоединить к внутренней поверхности столешницы верстака.
5. Опорной пластиной в таком устройстве будет служить металлический или текстолитовый лист.

При желании можно добавить к конструкции электропривод, но это будет уже более дорогое оборудование.

С резьбовой шпилькой

В данной конструкции необходима резьбовая шпилька, небольшой маховичок и опорный диск. Инструкция по изготовлению:

• необходимо обзавестись доской, толщина которой 1.8 см и выпилить круг – это опора для ручного фрезера;
• в центре круга выпилить отверстие диаметром в 1 см, сюда помещается резьбовая шпилька, длиной не меньше 5 см;
• соединить шпильку с опорной площадкой при помощи двух гаек и шайб;
• нижнюю часть шпильки соединить с маховиком;
• в днище отверстия, через которое будет пропущена нижняя часть шпильки, встраивают фланцевую гайку. Она будет отвечать непосредственно за функционирование всего механизма.

Также в этой конструкции можно использовать механизм, который будет обеспечивать электроинструменту движение вбок.

С цепной передачей

Этот вариант изготовления занимает больше времени. Конструкция представляет собой рамку, где нижняя фрезерная пластина соединена с верхней при помощи шпилек, которые являются основным рабочим инструментом, по которому идет перемещение подвижной вставки.

Подвижная вставка – двухслойная пластина, между слоями которой вставлены гайки с посаженными на них звездочками. Ведущая звездочка насажена через втулку на вал. Важно, что у ведущей и ведомых звездочек соотношение зубьев должно быть 1:2. Для конструкции можно использовать стандартную велосипедную цепь.

Необходимо обязательно обеспечить натяжение цепи, чтобы конструкция нормально работала. Для этого в конструкцию необходимо вмонтировать металлический полумесяц, который будет иметь натяжение на одном из углов и при этом свободно поворачивается. Рядом монтируется эксцентрик, при повороте которого полумесяц будет поджат слабее или сильнее, что обеспечивает натяжение цепи.

Микролифт

Микролифт можно сделать совсем просто на основе ходовой гайки и троса. Для начала необходимо закрепить площадку для нижнего ролика лифта. Затем следует подогнать высоту ролика и форму площадки. Перед установкой шпильку необходимо подогнать под размеры при помощи токарной установки. В итоге получится шпилька-вал.

На тросе необходимо сделать петлю. Затем устанавливается маховик, а петля закрепляется на ходовую гайку в направляющей. В результате 10 поворотов маховика могут дать 9.5 мм перемещения фрезы.

Дополнительные советы и рекомендации

Есть несколько советов от опытных мастеров. Они помогут избежать основных ошибок при работе с ручным инструментом:

• для самодельного стола и лифта не стоит брать слишком мощную фрезу, чтобы ее не вырвало во время работы;
• фрезерный лифт желательно использовать в комплекте с машинами погружного типа;
• для удобства управления ручку домкрата можно вывести с боковой части станины;
• для фрезерного стола лучше использовать прочный текстолит, чтобы конструкция отличалась надежностью.

В любом случае изготовить самостоятельно лифт для ручной фрезы – это экономичнее. Вариантов достаточно и все они работают не хуже, чем серийные модели.

Источник

Лифт для фрезера своими руками: чертежи, видео, советы по изготовлению

Лифт для фрезера – приспособление, которое помогает увеличивать точность и качество обработки, выполняемой ручным инструментом.

С использованием подъемника мастер регулирует высоту фрезы и при этом не совершает лишних действий. Лифт или приобретают серийного производства, или изготавливают самостоятельно.

Назначение и принцип работы подъемника

Даже, если мастер физически вынослив, при работе с ручным фрезером, который весит около 5 кг, в процессе работы сильно устают руки. Лифт, установленный на инструменте, позволяет повысить точность, которую в ручной работе получить просто не получится. Подъемник не только поднимает инструмент на нужную высоту, но и удерживает его там в течение необходимого времени.

Движение фрезера при помощи лифта осуществляется с использованием рычага, воротка или другого подъемного механизма, который подходит по конструкции. Это обеспечивает:

1. Быстрое и точное выставление размеров пазов и других резных элементов на поверхности деревянных заготовок.
2. Возможность произвести быструю замену инструмента при необходимости.

Принцип, по которому работает механизм:

1. На верстаке устанавливают опорную пластину для инструмента.
2. На ней имеются 2 стойки, которые расположены параллельно друг другу.
3. Собственно, сам инструмент устанавливается на подвижную каретку. Она свободно перемещается вверх и вниз по стойкам.
4. Каретка и лифт двигаются на необходимое расстояние за счет специального толкающего устройства.

Принцип работы прост, а потому сделать такой агрегат самостоятельно тоже не составит труда. Можно приобрести и серийный вариант, но в таком случае необходимо правильно выбирать механизм.

Как выбрать

При выборе лифта серийного производства, необходимо ориентироваться на основные технические характеристики:

• чем производится подъем и опускание фрезерного двигателя;
• размер пластины;
• рабочий ход;
• ходовой винт.

Хорошее подъемное устройство должно обладать следующими качествами:

• плавное перемещение при работе;
• надежность механизма;
• простота в монтаже.

Такая конструкция реально облегчит работу и повысит эффективность производства. Если найти подходящую модель не получилось или она слишком дорога по стоимости, то реально сделать конструкцию самостоятельно.

Как сделать своими руками

Чтобы сделать лифт своими руками необходим определенный набор инструментов, а также инструкции и чертежи. Есть несколько вариантов из чего собрать такую конструкцию. Наиболее популярный – домкрат.

Что понадобится, чтобы сделать

Для изготовления подъемного механизма собственными силами понадобится целый список инструментов, технических устройств и различных материалов. Следует иметь:

• непосредственно фрезер, с нее предварительно снимают ручки;
• электродрель;
• обыкновенный домкрат для автомобиля;
• текстолитовый или металлический лист;
• бруски из дерева (сечение квадратное);
• профиль из алюминия;
• фанеры и ДСП;
• металлические направляющие;
• резьбовая шпилька;
• гаечные ключи, плоскогубцы и отвертки разных размеров;
• сверла разных диаметров;
• эпоксидный клей;
• угольник, линейка, рулетка для измерения.

Также может понадобиться болгарка и сварочный аппарат. Все зависит от конкретной схемы сборки, поскольку вариантов несколько.

Инструкции и чертежи

Домашние мастера используют для изготовления подъемного механизма чаще всего стандартный машинный домкрат. Но есть также конструкции, составными частями которых являются: опорный диск с резьбовой шпилькой и диском маховиком, есть варианты с цепной передачей и микролифты. Для каждой системы отдельная инструкция по изготовлению.

Из домкрата

Принцип действия данного механизма основан на поднимании и опускании рабочей головки фрезера при помощи управления стандартным домкратом от автомобиля.

1. Из ДСП или 15-миллиметровой фанеры следует изготовить короб, который необходимо прикрепить к нижней части рабочего стола. Короб одновременно является защитным кожухом для всех приспособлений и опорным устройством конструкции.
2. Внутрь короба должен вместиться домкрат и ручной фрезер, который присоединен к подвижной части домкрата.
3. Домкрат прикрутить снизу кожуха-опоры.
4. Ручной фрезер присоединить к внутренней поверхности столешницы верстака.
5. Опорной пластиной в таком устройстве будет служить металлический или текстолитовый лист.

При желании можно добавить к конструкции электропривод, но это будет уже более дорогое оборудование.

С резьбовой шпилькой

В данной конструкции необходима резьбовая шпилька, небольшой маховичок и опорный диск. Инструкция по изготовлению:

• необходимо обзавестись доской, толщина которой 1.8 см и выпилить круг – это опора для ручного фрезера;
• в центре круга выпилить отверстие диаметром в 1 см, сюда помещается резьбовая шпилька, длиной не меньше 5 см;
• соединить шпильку с опорной площадкой при помощи двух гаек и шайб;
• нижнюю часть шпильки соединить с маховиком;
• в днище отверстия, через которое будет пропущена нижняя часть шпильки, встраивают фланцевую гайку. Она будет отвечать непосредственно за функционирование всего механизма.

Также в этой конструкции можно использовать механизм, который будет обеспечивать электроинструменту движение вбок.

С цепной передачей

Этот вариант изготовления занимает больше времени. Конструкция представляет собой рамку, где нижняя фрезерная пластина соединена с верхней при помощи шпилек, которые являются основным рабочим инструментом, по которому идет перемещение подвижной вставки.

Подвижная вставка – двухслойная пластина, между слоями которой вставлены гайки с посаженными на них звездочками. Ведущая звездочка насажена через втулку на вал. Важно, что у ведущей и ведомых звездочек соотношение зубьев должно быть 1:2. Для конструкции можно использовать стандартную велосипедную цепь.

Необходимо обязательно обеспечить натяжение цепи, чтобы конструкция нормально работала. Для этого в конструкцию необходимо вмонтировать металлический полумесяц, который будет иметь натяжение на одном из углов и при этом свободно поворачивается. Рядом монтируется эксцентрик, при повороте которого полумесяц будет поджат слабее или сильнее, что обеспечивает натяжение цепи.

Микролифт

Микролифт можно сделать совсем просто на основе ходовой гайки и троса. Для начала необходимо закрепить площадку для нижнего ролика лифта. Затем следует подогнать высоту ролика и форму площадки. Перед установкой шпильку необходимо подогнать под размеры при помощи токарной установки. В итоге получится шпилька-вал.

На тросе необходимо сделать петлю. Затем устанавливается маховик, а петля закрепляется на ходовую гайку в направляющей. В результате 10 поворотов маховика могут дать 9.5 мм перемещения фрезы.

Дополнительные советы и рекомендации

Есть несколько советов от опытных мастеров. Они помогут избежать основных ошибок при работе с ручным инструментом:

• для самодельного стола и лифта не стоит брать слишком мощную фрезу, чтобы ее не вырвало во время работы;
• фрезерный лифт желательно использовать в комплекте с машинами погружного типа;
• для удобства управления ручку домкрата можно вывести с боковой части станины;
• для фрезерного стола лучше использовать прочный текстолит, чтобы конструкция отличалась надежностью.

В любом случае изготовить самостоятельно лифт для ручной фрезы – это экономичнее. Вариантов достаточно и все они работают не хуже, чем серийные модели.

Стол для фрезера своими руками: с чертежами и изготовлением

Ручной фрезер – уникальный инструмент, значительно облегчающий процесс изготовления изделий из дерева. Его используют не только для создания технологических соединений, но и во время декоративной обработки. Главное достоинство ручного фрезера – мобильность, возможность работать вне зависимости от наличия мастерской.

Стол для фрезера своими руками с чертежами и изготовление

Зачем нужен стол для фрезера

Профессиональные мастера таким вопросом не задаются, у них есть отдельные фрезерные станки. Это может быть не только деревообрабатывающее оборудование промышленных серий, но и специальные станки для бытового использования. Как правило, комплексные механизмы, имеющие на одной станине циркулярку, фуганок, фрезер и сверлильный станок в различных комбинациях.

Деревообрабатывающий станок требует соответствующего опыта

Обыкновенным любителям покупать такое оборудование не нужно, им достаточно и обыкновенного ручного фрезера. Но возникают ситуации, когда многие задумываются над изготовлением стола для фрезера. Почему?

1. Не получается фрезеровать вручную, инструмент не движется по прямой линии, поверхность деталей волнистая. Приходится несколько раз проходить по одному месту, а это оказывает негативное влияние на конечное качество.
2. Необходимость фрезеровки длинных заготовок — только на столе можно выполнить эту операцию всего за один проход.
3. Есть потребность работать на фрезах со сложным профилем, ручной метод не обеспечивает требуемой чистоты поверхности.

Ручным фрезером работать не всегда удобно

Надо заметить, что не все технологические операции можно сделать на столе, есть такие, которые выполняются только ручным фрезером. К примеру, на станке невозможно фрезеровать профили с закрытым контуром, расположенным по центру заготовок.

Цены на линейный ряд фрезеров

Профессиональный мастер не жалеет денег на приобретение самого современного и надежного оборудования — такие вложения не только окупаются, но и приносят значительную прибыль.

Это его постоянная работа и основной доход, а чем выше производительность труда, меньше непродуктивные потери материалов и лучше качество, тем больше прибыли у мастера. Начинающим мастерам нет смысла покупать дорогие станки и оборудование, им вполне достаточно одной ручной фрезы.

Соответственно, станок надо делать такой, чтобы фреза в любой момент быстро снималась и могла использоваться в обыкновенном режиме.

Конструкция станка должна быть максимально простой и одновременно надежной

Еще одно требование – стол должен быть максимально простым в изготовлении. Его можно сделать своими руками и с помощью того простейшего набора инструментов, который есть у непрофессионалов.

Чертеж простой столешницы под фрезер

В связи с такими требованиями, мы не будем рассматривать варианты сложных столов, их сделать могут лишь мастера столярного дела.

Кроме того, большинство проектов требуют переделки ручного фрезера, после реконструкции инструмент уже нельзя использовать в ручном режиме, надо покупать второй экземпляр.

Экономически невыгодно терять время и финансовые средства на изготовление стола для фрезера лишь для того, чтобы пользоваться несколько часов в году, а для обыкновенных более частых работ покупать еще один ручной фрезер.

Если потребность в ручном фрезере выше, нет смысла сооружать сложный станок

Материалы изготовления

От правильного выбора материалов изготовления стола зависит срок его эксплуатации и качество фрезеровки деталей. Какие материалы рекомендуется применять в этих целях?

Таблица. Виды столов по материалу изготовления

Вид стола для фрезераКраткое описание физических и эксплуатационных характеристик

Фанерный	Используется чаще всего. По стоимости и эксплуатационным показателям самый подходящий вариант, только надо покупать специальную фанеру, ее шпон клеится особо прочными двухкомпонентными полимерными клеящими составами. Такая фанера не рекомендуется к использованию во время изготовления мебели, количество выделений в воздух фенолов и формальдегидов превышает допустимые нормы. Но в мастерской материал можно применять без опасений. Зато по прочности этот вид фанеры уверенно занимает лидирующие позиции, а это самая важная характеристика.
Металлический	Металлический стол эксплуатируется многие десятки лет, но для его изготовления надо иметь практический опыт выполнения сварочных работ. Еще одна проблема – некоторые детали нужно точить, дома токарного станка почти никто не имеет, приходится обращаться в специализированные компании.
Комбинированный	Настоятельно рекомендуется к использованию. Отдельные наиболее нагруженные элементы изготавливаются из металла, остальные могут быть деревянными. Кстати, стол необязательно делать с нуля — после небольшой реконструкции отлично приспосабливаются обыкновенные сборно/ разборные небольшие кухонные столики. Такие были когда-то в каждой квартире и сегодня еще используются в подсобных помещениях.

Можно применять и клееные мебельные щиты из натуральных ламелей, они не изменяют своих размеров при колебаниях относительной влажности, но такой стол для фрезера обойдется очень дорого. Натуральные доски категорически запрещается применять из-за постоянного коробления в ту или иную сторону, что оказывает крайне негативное влияние на качество фрезерования.

Столешница из досок для изготовления фрезерного станка не подходит

Мы дадим пошаговую инструкцию изготовления двух простейших, но очень функциональных, столов для фрезера. Размеры даются лишь общие, конкретные зависят от типа ручного фрезера, а их в реализации огромное количество. Каждая модель отличается несколькими параметрами, которые необходимо принимать во внимание во время выполнения работ.

Схема сборки стола под ручной фрезер. 1 — боковая планка для крепления струбцинами на козлах; 2 — царга; 3 — раззенкованные направляющие отверстия; 4 — передняя стенка упора; 5 — саморез с потайной головкой 4,5х42 мм; 6 — косынка; 7 — основание упора

Пошаговая инструкция изготовления деревянного стола

Вам понадобится клееная фанера толщиной 18 мм, размер листа стандартный, можете покупать плиту примерно 1,5×1,5 м. Каркас стола изготавливается из деревянных брусков 30×40 мм. Фиксация конструкции осуществляется обыкновенными саморезами по дереву. Из инструментов надо подготовить электрический лобзик или переносную дисковую пилу, ручной фрезер, дрель или шуруповерт.

Цены на листовую фанеру

Стандартное устройство фрезерного стола

Шаг 1. От листа фанеры отрежьте заготовку для столешницы. Размер может быть произвольным, но не менее 80×80 см.

На очень маленьких работать неудобно, заготовки постоянно падают, их приходится поддерживать с противоположной стороны.

Сделайте разметку на фанере, прикрепите ее струбцинами к рабочему столу, установите упорную линейку для пилы и аккуратно отрежьте излишки материала.

Обрезают лист по размеру столешницы

Цены на популярный модельный ряд циркулярных пил

Практический совет. Настоятельно рекомендуем все работы электрическим лобзиком и переносной пилой делать только под линейку. Не стоит надеяться, что ровный срез получится без этого приспособления.

Шаг 2. Наметьте место расположения отверстия под фрезу. Это также произвольный параметр.

Многое зависит от того, будете ли вы в дальнейшем приспосабливать упорную линейку для фрезера, предусматривается ли короб для сбора и удаления опилок, какие детали предполагается обрабатывать и т. д.

Как показывает практика, отверстие рекомендуется располагать на удалении 1/3 ширины от продольной кромки.

Выполняют разметку отверстия под фрезу

Сделайте разметку и высверлите отверстие. Его диаметр должен всего на несколько миллиметров превышать диаметр самой большой фрезы, которая будет использоваться на этом станке. Слишком большое отверстие делать не надо по нескольким причинам:

• чем больше щель между рабочими ножами фрезы и столешницей, тем выше вероятность, что в нее попадет материал. А это провоцирует возникновение опасных ситуаций: может заклинить фрезер или отлетевшие на большой скорости осколки травмируют мастера;
• если придется фрезеровать тонкие детали, то в щелях концы сильно вибрируют – нет упора. Как следствие, необходимо отрезать неровные части, что увеличивает расход пиломатериалов.

Отверстие высверливается специальной коронкой соответствующего диаметра.

По разметке сверлят отверстие

Шаг 3. Поставьте фрезер в отверстие, убедитесь, что он правильно расположился. Очень аккуратно нарисуйте линию по периметру основания. Обращайте внимание, чтобы во время этого процесса инструмент не двигался, постоянно придерживайте его одной рукой.

Примеряют фрезер к отверстию и аккуратно обводят его карандашом

Шаг 4. Установите на фрезере глубину резания 5 мм и очень внимательно по нарисованному контуру вырежьте посадочное место. Проверьте отверстие, вставьте в него фрезер.

Он должен плотно входить и не шататься. При необходимости подгоняйте посадочное гнездо до нужных параметров.

Все в норме – отлично, уберите шкуркой заусеницы и продолжайте работы по изготовлению стола для фрезера.

Посадочное место должно точно соответствовать контуру фрезера

Шаг 5. Такое же посадочное гнездо подготовьте еще на одном куске фанеры, только делать его теперь надо сквозным. Отрежьте деталь, ее размеры должны примерно на 15–20 см превышать диаметр основания фрезера.

Делают заготовку с вырезом такой же формы и размера

Шаг 6. Положите заготовку на столешницу, совместите отверстия и поставьте в них фрезер. Вам надо отметить расположение и размеры двух параллельных направляющих. На них устанавливается линейка фрезера, в нашем случае она снимается.

Но направляющие трогать не надо, они увеличивают надежность фиксирования фрезера к столу, полностью исключают возможность поворачивания корпуса. Дело в том, что со временем посадочное гнездо может немного увеличиться в диаметре, корпус с двигателем начнет шататься.

Длинные направляющие создают довольно большие рычаги, которые отлично держат поворачивающие нагрузки.

Заготовки совмещают и вставляют фрезер

Шаг 7. Замерьте диаметр металлических штифтов, выставьте соответствующую глубину фрезы и проделайте под них канавки.

Вырезают канавки под штифты

Шаг 8. Соедините два элемента стола, поставьте на место фрезер. Тщательно проверьте положение, вручную прокрутите ротор, он не должен ничего задевать. Все в норме – прикрутите фанеру.

После подгонки элементов прикручивают заготовки саморезами

Цены на популярные модели шуруповертов

Важно. Саморезы обязательно вкручивайте в предварительно высверленные отверстия, в противном случае могут появиться трещины. Диаметр сверла для отверстия должен быть на несколько миллиметров меньше диаметра резьбовой части метизов.

Изготовление и врезка монтажной пластины

Саморезы вкручивайте по периметру подставки на расстоянии примерно 15 см, отдельно закрепите участки между металлическими штифтами. Опять отшлифуйте поверхности. Это надо делать не для улучшения внешнего вида, поскольку элементы располагаются под столом и незаметны.

За счет шлифования выравниваются поверхности, удаляются мелкие сколы, соединяемые детали прилегают плотно, фиксация более надежная.

А это очень важно для любого станка – во время работы появляется вибрация, слабые соединения быстро расшатываются со всеми негативными последствиями.

Всю поверхность нужно тщательно зашкурить

Шаг 9. Небольшими полосками фанеры зафиксируйте фрезер в рабочем положении. Включите питание, проверьте работу инструмента. Он не должен шататься, при наличии нехарактерных шумов надо найти их причину и обязательно ее устранить.

Для фиксации фрезера используют две планки из фанеры

Все в норме – переходите к следующему этапу. Теперь надо для столешницы изготовить каркас стола.

Сборка каркаса стола

Шаг 1. К нижней части столешницы по периметру прибейте рейки 30×40 мм для придания прочности. Заготовки отпилите под углом 45°, детали прикручивайте саморезами соответствующей длины.

Не забывайте перед прикручиванием смазывать детали столярным клеем. Он выполняет две функции: приклеивает поверхности и идеально выравнивает плоскости среза, обеспечивая максимальную устойчивость соединения.

По периметру столешницы крепят деревянные бруски

Шаг 2. Соберите нижнюю опорную раму стола, она может иметь такие же размеры, как и верхняя.

Скручивают раму из брусков по размеру столешницы

Шаг 3. Прикрепите к ней ножки, высота примерно 1 м, но конкретные значения регулируйте под свой рост, в каком положении работать удобнее более всего, такой должна быть высота стола для фрезера. Обязательно поставьте угловые распорки, в противном случае конструкция со временем расшатается.

К раме крепят ножки, после чего усиливают каркас распорками

Шаг 4. Проверьте прочность конструкции, с большим усилием пробуйте ее наклонять, сгибать и т. д. При обнаружении шатаний устанавливайте дополнительные распорки и рычаги, количество зависит от фактической потребности.

На внешний вид особого внимания обращать не надо, вы делаете не красивую мебель для гостиной, а прочный станок для мастерской. Разница по требованиям существенная. Каркас готов, установите на место столешницу и можно начинать работать.

Устанавливают столешницу на место

Изготовление комбинированного стола

Для станка применяется старый кухонный столик, такие раньше стояли почти в каждой кухне. Конструкция, в отличие от вышеописанной, имеет металлические детали, они устанавливаются в наиболее нагруженных узлах.

Вдоль столешницы прикручивают листовую сталь толщиной 2 мм. Это место сильно изнашивается, металл значительно увеличивает срок эксплуатации. К ней винтами прикручивается фрезер, надежность фиксации намного увеличивается.

Посередине столешницы набивают широкую стальную полосу с вырезанным отверстием под фрезу

Крепят кронштейны опорной рейки из металлической полосы. Эти детали часто затягиваются, фанера не выдерживает значительных циклических нагрузок и прогибается, крепление ослабевает и приходится менять элементы. Под кронштейнами к столешнице для увеличения прочности также прикручены небольшие куски металлических пластин.

Опорную рейку закрепляют металлическими кронштейнами

Металлическими уголками повышают устойчивость стола, лифт для поднятия фрезы крепится к площадке из проката.

Рама усиливается стальными уголками, на них же монтируется лифт для перемещения фрезы

При желании на станок можно установить короб для сбора пыли и дополнительные линейки для регулировки зазора между фрезой в зависимости от ее диаметра.

Видео — Стол для фрезера своими руками: изготовление

Теперь вы знаете, как быстро сделать простейший стол для фрезера. Изготовлен он из фанеры – универсального материала. В настоящее время ее часто используют для создания эксклюзивных вариантов мебели.

Если у вас осталась клееная фанера, то попробуйте из нее сделать оригинальные мебельные изделия, а заодно испытать свой стол для фрезера.

Что можно изготовить из фанеры можно прочитать на страницах нашего сайта.

Фрезерный стол своими руками: чертежи и схемы

При фрезеровке любых деталей с помощью ручного фрезера (промышленные станки не вспоминаем, там совсем другие габариты и возможности) необходимо перемещать устройство по поверхности неподвижной детали.

Если у фрезера есть направляющие для задачи перемещения, задача немного упрощается, но их длина не позволяет обычно работать с хоть сколько-нибудь крупными деталями.

Поэтому возникает необходимость в специальном фрезерном столе.

Что из себя представляет фрезерный стол

Это достаточно большая плоскость, выполненная из прочного, хорошо воспринимающего нагрузки материала. Важна горизонтальность поверхности, отсутствие неровностей – иначе работа будет сильно затруднена. Обычно столешница делается из древесины или ее производных.

Это связано с тем, что дерево (фанера, ДСП и аналогичные материалы), выпущенные в виде плиты, уже имеют ровную и гладкую поверхность и хорошо гасят вибрации при работе. В столешнице выполняется вырез (люк), снизу прикрепляется ручной фрезер.

В стандартных моделях предусмотрено крепление к горизонтальной плоскости, а уж с какой стороны это делать – с верхней или нижней – оставляется на усмотрение пользователя.

Помимо столешницы необходимы опоры – прочные, устойчивые, способные выдержать значительную нагрузку. Для них подойдет массивный брус (сечение от 40х40 мм), плоские панели, металлические стойки или металлический сварной (собранный на уголках и пластинах) каркас.

Помимо уже перечисленных обязательных элементов фрезерного стола своими руками, есть и дополнительные, заметно облегчающие работу:

Металлическая пластина, наложенная на столешницу в месте выреза

Она защищает древесину от избыточных нагрузок, механических повреждений, упрощает работу с фрезами. Еще одно важное преимущество – уменьшение толщины стола, то есть обеспечение большего рабочего хода фрезы по сравнению с толстой столешницей.

При использовании пластины толщиной 2…3 мм можно использовать почти весь ход фрезы (35…70 мм, в зависимости от модели), а для столешницы толщиной 20 мм все эти миллиметры «отнимаются» от возможной глубины обработки.

Пластина крепится к столешнице винтами (саморезами) и должна при необходимости быстро сниматься, поэтому гнезда для крепежа лучше усилить вбитыми в древесину гайками или другими элементами с внутренней резьбой подходящего диаметра.

Сам фрезер снизу крепится в этом случае именно к пластине, а не к столешнице, и может подниматься вместе с ней – это удобно, если нужно, например, заменить фрезер на электро-лобзик или дрель для сверления многочисленных отверстий в длинной детали.

Пластина для фрезера в стол своими руками должна быть из качественной, лучше не ржавеющей стали, жесткой и прочной, толщиной не менее 2 мм (зависит от веса фрезера и свойств стали).

Отверстие для фрезы обязательно обрабатывается по краям, поскольку менять фрезы придется довольно часто и снимать для этого устройство каждый раз глупо.

А пальцы жалко, ранки от металлических заусенцев им ни к чему.

Направляющие

Предназначены для равномерного, плавного смещения обрабатываемой детали вдоль заданного направления. Простейшие направляющие представляют собой ровный брус, прикрученный/прибитый/приклеенный к столешнице на нужном расстоянии от фрезы. Более «продвинутый» вариант – направляющие с возможность смещения и/или поворота.

Проще всего это сделать, крепя направляющую к столу струбцинами, но такой вариант не гарантирует прочного крепления – под действием вибрации резьба на струбцинах «расслабляется» и направляющая начинать съезжать с заданного положения.

Поэтому лучше обеспечить ряд креплений для направляющих – с возможность смещения направляющей относительно оси фрезы, с возможность поворота на заданный градус.

Наклеив (вырезав) по боковым краям столешницы разметку в виде обычной сантиметровой ленты и обеспечив на концах продольной направляющей защелки для плотного крепления, можно обеспечить быстрое изменение расстояния от рабочего инструмента до крайней плоскости обрабатываемой детали.

Параллельный упор для фрезерного станка своими руками можно сделать и на винтовых креплениях, но тогда получится смещать его только с определенным шагом, соответствующим шагу резьбовых отверстий для крепежа в столешнице.

Еще один удобный вариант – закрепление по торцовым сторонам столешницы алюминиевых (стальных) направляющих и снабжение параллельного упора боковинами с винтовыми креплениями для этих направляющих.

Тогда возможно плавное перемещение.

Если в смещаемой направляющей сделать горизонтальную вставку из алюминиевого (стального) профиля с перемещаемыми по ней вертикальными упорами, будет легче закрепить обрабатываемую деталь.

Ее все равно придется прижимать руками, но хотя бы начальную фиксацию можно обеспечить. Также эти упоры могут быть концевыми, то есть ограничивать ход детали от и до – на всю длину фрезерования.

Направляющие для фрезерного стола своими руками можно делать с использованием готовых элементов (от других станков, купленные в строительном магазине) – например, заводского прижимного упора с пазами для вертикального перемещения, а то и вовсе всей верхней части, монтируя только опору.

Еще один важный момент: в параллельном упоре в том месте, где он будет ближе всего к работающей фрезе, стоит сделать пропил прямоугольной или прямоугольной с закруглением наверху формы. С оборотной стороны к ней присоединяется шланг пылесоса или хотя быть просто мешок для пыли.

Пылесос

Очень полезное дополнение при фрезеровании. Прикрепленный в зоне работы патрубок помогает вывести мелкие стружки и пыль сразу в приемник, не загрязняя атмосферу мастерской.

Дополнительный выключатель

Его лучше крепить на боковой поверхности стола (на опоре) под правую руку (под левую для левшей). Поверьте, лезть под стол каждый раз для того, чтобы выключить фрезер, крайне неудобно, выключатель позволяет избавиться от такой необходимости. Хорошо там же сделать крепления для провода, чтобы он не путался под ногами, а возможно – и дополнительную розетку на стационарном рабочем месте.

Откидные крылья

Помогут заметно увеличить площадь стола, если необходимо фрезеровать крупные/длинные детали. Их монтируют на специальных складных кронштейнах или на рояльных (мебельных) петлях с подпорками.

Ящики и полки

Их лучше устраивать внизу, под столешницей, поскольку верхнюю плоскость стола занимать не стоит. Ящики можно сделать с дополнительными пластинами – держателями для сменных фрез, мелкой оснастки, прочих вещей.

Важно: расположение полок и ящиков не должно мешать удобной посадке за фрезерным столом! Если ширина столешницы недостаточна для этого, лучше вынести крепления для полочек наружу, закрепив на боковых опорах стола консольно. Если мастер во время работы стоит, этот параметр не важен, можно размещать ящики как угодно.

Очень кстати для мобильного стола под ручной фрезер своими руками будут колесики на ножках – мало ли, придется перемещать девайс из одной части мастерской в другую. Если пол неровный, их можно – и нужно – заменить регулируемыми опорами, чтобы иметь возможность сделать столешницу точно горизонтальной.

Основные принципы конструирования

После того, как мастер примерно определился со схемой модели, необходимо выполнить чертеж фрезерного стола. При этом последовательность действий такая:

1. выбор места для установки – от этого будут зависеть размеры;
2. определение схемы и примерных габаритов частей устройства – длина/ширина столешницы, размеры вставной пластины, высота столешницы (соответственно высота опор с учетом или без учета колесиков или регулируемых ножек), расположение ящиков/полок, выключателя (если он есть), направляющих;
3. подобрать подходящие материалы – их толщину и свойства;
4. скомпоновать будущее рабочее место;
5. выбрать места крепежа пластины, направляющих, опор, учитывая требования прочности, удобства работы и непосредственного изготовления стола под фрезер своими руками.

Важно: если в качестве базы используется уже готовый стол, необходимо ориентироваться на его габариты и возможность их исправления для удобства фрезерования.

Ниже приведено несколько вариантов чертежей фрезерного стола.

Настольный вариант, для компактного фрезера. Хотя при удлинении боковых опор вполне может стать стационарным рабочим местом.

Фрезерный стол с самодельным лифтом для верхнего закрепления инструмента и возможности его подъема на заданную высоту. Здесь вместо привычной прямоугольной пластины использовано кольцо, врезанное в столешницу – она защищает панель от случайных повреждений.

Стол для фрезера своими руками с чертежами и советами по изготовлению

Ниже приведена пошаговая инструкция «в картинках», как сделать фрезерный стол для ручного фрезера своими руками, используя подручные материалы:

• плита МДФ, ДСП или фанеры толщиной 19 мм, размеры 1000х1800 мм – 2 штуки;
• стальная пластина размером 30х30 мм (в зависимости от модели фрезера), толщина 2…3 мм;
• алюминиевые направляющие, примерно 2,3…2,5 м;
• подходящая к ним колесная пара с тормозом – 4 штуки.

• Схема столешницы и упоров с патрубком для пылесоса представлены ниже.
• 
• Из листов МДФ (ДСП, фанеры) выпиливаются детали:

1. рабочая поверхность; 2. основа упора; 3. стенка упора; 4. косынка (4 штуки); 5. царга (2 штуки); 6. боковая планка (2 штуки); 7. планка присоединительная (4 штуки).

Далее на основной детали (рабочей поверхности) выполняется разметка под будущую опорную пластину. Размеры пластины выбираются так, чтобы на нем свободно (с зазорами не менее 20 мм по краям) помещалась подошва фрезера и оставалось место для опирания на столешницу.

1. Вначале вырезается внутренний контур (под установку фрезера), потом делается выборка под монтаж пластины «заподлицо» со столешницей.

Соответственно глубина выборки равна толщине пластины. Перед установкой на столешницу на пластине размечаются места крепления фрезера и люк под рабочую фрезу, в качестве шаблона используется подошва инструмента.

Дополнительно в пластине по углам делаются отверстия для крепления к столешнице. Как показано на схеме, места для крепления пластины в столешнице усиливаются гайками.

• Учитывая положение монтажной пластины на столешнице, выбирают место для установки направляющих и упоров, собирая их согласно схеме.

1. боковая планка для фиксации на основании; 2. царга; 3. направляющие отверстия, их требуется раззенковать; 4. передняя стенка упора; 5. саморезы с потайной головкой; 6. косынки; 7. основание упора.

Изготавливаются и собираются детали основы стола для фрезера своими руками.

1. наружная боковая стойка; 2. внутренняя боковая стойка; 3. задняя опора; 4. дно стола.

1. Более детально разобраться, как сделать стол для ручного фрезера своими руками по этой схеме, поможет видео.
2. Примерно так выглядит сбоку готовый самодельный стол с подключенным жестким патрубком для пылесборника/пылесоса.

Заключение

Если для такого самодельного верстака организовать не одну, а несколько монтажных пластин (возможно, увеличенного размера), его вполне можно использовать так же для распила досок и брусьев электрическим лобзиком или циркулярной пилой, а при должной фантазии – и для других работ.

Как сделать подъемник для фрезера в мастерской

При работе на фрезерном столе очень удобно регулировать вылет фрезы «не отходя от кассы», как говорится. Для этой цели можно использовать подъемник (лифт) для фрезера, который вполне можно изготовить самостоятельно.

В данном случае для изготовления фрезерного стола и самого подъемника автор использует ламинированную фанеру, деревянные бруски, пару стальных тросиков, а также некоторые другие материалы.

Из деревянных брусков и листа фанеры автор делает фрезерный столик. В центре необходимо вырезать прямоугольное отверстие, а также сделать крышку с круглым отверстием.

Основные этапы работ

Из кусков обычной фанеры, нарезанных по размеру и мебельных направляющих автор собирает основную часть подъемного лифта для фрезера. Также потребуется кусок резьбовой шпильки (или винт подходящего диаметра).

Далее нужно будет вырезать еще одну прямоугольную заготовку из ламинированной фанеры с отверстием под заднюю часть фрезера. Потом берем два тросика и можно приступать к сборке подъемного механизма.

На последнем этапе выполняется установка всей конструкции и ручного фрезера под столом. В итоге получился простой лифт, который поможет сделать работу более комфортной.

Подробно о том, как своими руками изготовить подъемник для фрезера в домашней мастерской или гараже, смотрите в данном видеоролике.

Электрический лифт для фрезерного стола. Часть 1. — Сообщество «Сделай Сам» на DRIVE2

Электрический лифт для фрезерного стола.С появлением в моем инструментальном парке фрезера и, в последующем, фрезерного стола, я начал задумываться о необходимости его оснащения лифтом для фрезера и не просто лифта, а лифта с электроприводом что и было реализовано. Вот так выглядит законченный результат моего «творчества»…

Перед началом работ, чтобы не изобретать велосипед, решил посмотреть, что уже «изобретено» до меня. На просторах интернета есть очень много публикаций о различных лифтах для фрезерного стола.

На YouTube на страничке у Максима Козлова (если память мне не изменяет, многие его знают под ником «Папа Карло»), встретилось описание изготовления «Лифта для фрезера», который меня сразу привлек тем, что конструкция, предложенная Максимом, легко позволяет сделать электрический привод и поэтому его идею (применительно к механизму самого лифта) я решил повторить… Процесс изготовления лифта очень подробно описан в роликах у Максима (смотри

).Поэтому повторяться не буду… Остановлюсь лишь на некоторых особенностях моей конструкции… Определение размеров будущего лифта начал с измерения величины выхода фрезы (расстояние между верхним и нижним положением подошвы) определяемых конструкцией механизма ручного фрезера (смотри рисунок).

Взяв за основу известные размеры самого стола и требуемую максимальную величину выхода фрезы (в моем случае 35 мм), на компьютере (в графическом редакторе) смоделировал схему кинематики и движения и взаимодействия элементов пантографа лифта.

В результате моделирования получил расчетную величину вертикального перемещения лифта 54 мм, при горизонтальном перемещении подвижной части 56,4 мм. Такие расчетные данные обеспечивали запас по высоте подъема 20 мм, при горизонтальном перемещении подвижных частей, не выходящие за габариты фрезерного стола.

При моделировании рассчитал расстояния меду отверстиями (элементами пантографа) и основные размеры его элементов.

Опираясь на расчетные размеры, в соответствии со схемой кинематики и взаимодействия элементов пантографа разработал чертежи.

Уже много лет я стараюсь перед изготовлением изделия (поделки) предварительно разработать чертеж, пусть не очень качественный в графическом исполнении, но с конкретными реальными размерами.

Такой подход позволяет избавиться от нерационального расхода материала и уже на этапе чертежа продумать многие нюансы конструкции изделия. Конечно, я не отрицаю того, что многое не учтешь и приходится делать по месту, но, как правило, это уже по мелочам.

В качестве электрического привода применил б/у стеклоподъемник от автомобиля, который представляет собой электродвигатель (на напряжение 12 вольт) с редуктором червячного типа. Тщательно вымерил габаритные и крепежные размеры, которые также оформил в виде чертежа.

Из березового бруска толщиной 40 мм изготовил, в соответствии с чертежами, элементы пантографа, а именно левую и правую неподвижные опоры, подвижную нижнюю и подвижную верхнюю опоры (элементы). Пользуясь шаблоном из листового металла, просверлил отверстия диаметром 8 мм под ось вращения планок пантографа.

Кроме этого в нижней подвижной и правой неподвижной опорах просверлил отверстие диаметром 8 мм под резьбовую шпильку, которая будет выполнять роль стягивающего или раздвигающего винта.

В левой неподвижной опоре сверлом Форстера просверлил на глубину 20 мм отверстие диаметром 20 мм, под гайки фиксации оси от горизонтального перемещения.

Из фанеры толщиной 8 мм изготовил планки пантографа. Сверление отверстий выполнил с применением шаблона.

Применение шаблона кроме обеспечения точности и одинаковости расстояния между отверстиями, позволяет значительно ускорить процесс изготовления (отпадает необходимость разметки каждой планки).

Затем временно скрепив между собой все планки обработал их на дисковом шлифовальном станке. Так как для работ применил б/у фанеру от ящиков с оборудованием, видны частичные расслоения и сколы, что не повлияло на функционирование лифта.

Предварительно скрепил элементы пантографа и смоделировал работу лифта (пока в ручном режиме).

Моделирование показала, что ожидаемые минимальные и максимальные высоты подъема легко (даже с запасом по почти 1 см в каждую сторону) конструкция обеспечивает.

Кроме этого с помощью предварительной сборки определил реальные габаритные размеры механизма лифта, как по вертикали, так и по горизонтали (в максимально поднятом положении и в положении минимальной высоты).

Из фанеры 8 мм изготовил основание механизма лифта, для обеспечения движения нижней подвижной опоры также из полосок фанеры толщиной 8 мм сделал ложе («колею»), по которому будет перемещаться нижняя подвижная опора.

Приступил к сборке пантографа. В качестве осей применил алюминиевую трубку диаметром 8 мм, закрепив их в планках по методике, изложенной у Максима Козлова.

В нижнюю подвижную опору вклеил врезную гайку М8, дополнительно зафиксировав ее саморезами.

На левом конце резьбовой шпильки сделал опорный узел, представляющий из себя металлическую пластину, толщиной 2 мм, с отверстием 8 мм, через которое проходит шпилька.

От горизонтального перемещения шпилька зафиксирована с каждой стороны через металлическую шайбу (с добавлением смазки «литол») законтренной гайкой.

Сознательно ушел от применения подшипников, полагая что исходя из планируемых темпов использования фрезерного стола опорный узел не выйдет из строя. Пластину опорного узла зафиксировал саморезами на левой неподвижной опоре.

Установив основание механизма лифта на горизонтальные опоры на фрезерном столе определил место крепления основания лифта для совпадения центральной продольной оси лифта с вертикальной осью фрезера. После этого разметил и просверлил отверстие в боковой стенке стола под винтовую шпильку. С противоположной стороны боковой стенки стола будет установлен приводной электродвигатель с редуктором

Источник