Ламинация углеволокном своими руками

МАСТЕРФОРУМ.КОМПОЗИТЫ.РФ

Территория общения и взаимопомощи Свободных Мастеров

• Список форумов‹7. ТЮНИНГ И ДОРАБОТКА АВТОМОБИЛЕЙ‹7.4 ※ АВТОДЕТАЛИ ИЗ УГЛЕПЛАСТИКА
• Для печати

• FAQ
• Пользователи
• Топлист благодарностей
• Благодарности
• Регистрация
• Вход

Углепластик в автотюнинге ⁂

Проблема со смолой при ламинации пластика углетканью ⁂

4ejl89 » 05 окт 2015, 17:53

Добрый день, я тут человек новый, прошу сильно не пинать, если создал оффтоп тему или дубль, но я инфы не нашел.

Итак собственно сама проблема. Беру деталь(автопластик) зашкуриваю 80 наждачкой, смываю все частицы пластика и образива, сушу, обезжириваю, после этого наношу базовый слой смолы, жду 3-4 часа до состояния липкий скотч, после укладываю заготовку из углеткани, прикатываю роликом с мягкой резиной, жду полного высыхания(10-12 часов). После высыхания развожу новую партию смолы, немного подогреваю с помощью фена(что бы выгнать пузыри воздуха). Потом с помощью чистой кисти наношу не толстый слой смолы на заготовку. Жду полного высыхания, с помощью шкурки(120 зерно) снимаю наплывы, и выравниваю поверхность, обезжириваю и наношу еще 1 слой смолы способом аналогичным. Оставляю до полного высыхания. После высыхания на поверхности детали образуется липкая пленка как я понял из воска. Смыв ее теплой водой и губкой обнаруживаю на поверхности огромное кол-во микро кратеров. При нанесении смолы пузырей воздуха не было. Пробовал несколько раз, результат один и тот же. Смолу использую ЭТАЛ-370 отвердитель DEN 24(ТЭТА) Триэтилентетрамин. Карбон твил 240 гр м/кв. Смолу с отвердителем мешаю в пропорции 1 часть отвердителя и 5 частей смолы. Так указанно в инстукции. Подскажите, что я делаю не правильно и как это исправить? Заранее всем спасибо за ответы.

Re: Проблема со смолой при ламинации пластика углетканью

Argon-11 » 05 окт 2015, 18:53

Re: Проблема со смолой при ламинации пластика углетканью

4ejl89 » 05 окт 2015, 19:44

Re: Проблема со смолой при ламинации пластика углетканью

4ejl89 » 05 окт 2015, 20:06

Re: Проблема со смолой при ламинации пластика углетканью

Argon-11 » 06 окт 2015, 05:58

Жжесть!
Предположения:
1. вода в смоле
2. непромес отвердителя

Смолу где приобретали? У нас был случай, эпиталовскую смолу купили у посредника — был явный запах ацетона + увеличенное время отверждения.

Re: Проблема со смолой при ламинации пластика углетканью

4ejl89 » 06 окт 2015, 14:08

Смолу как и ткань приобретал http://www.igc-siberia.ru/ сайт занимается этим профессионально.

Сегодня по совету одного из форумчан попробовал нанесение смолы руками, Все легло идеально. Очевидно дело в технике нанесения. Чуть позже скину фото как ложиться смола при нанесении руками.

Re: Проблема со смолой при ламинации пластика углетканью

Dom » 06 окт 2015, 14:13

Re: Проблема со смолой при ламинации пластика углетканью

ОЛЕГ 24 » 06 окт 2015, 18:11

Re: Проблема со смолой при ламинации пластика углетканью

Палыч » 06 окт 2015, 20:05

Re: Проблема со смолой при ламинации пластика углетканью

ОЛЕГ 24 » 06 окт 2015, 21:10

Re: Проблема со смолой при ламинации пластика углетканью

WorkMan » 07 окт 2015, 17:38

Re: Проблема со смолой при ламинации пластика углетканью

Rules26 » 07 окт 2015, 17:51

Re: Проблема со смолой при ламинации пластика углетканью

ОЛЕГ 24 » 07 окт 2015, 20:54

Re: Проблема со смолой при ламинации пластика углетканью

ОЛЕГ 24 » 15 окт 2015, 11:32

Re: Проблема со смолой при ламинации пластика углетканью

Крепкий » 15 окт 2015, 13:27

Кто сейчас на форуме

Сейчас этот форум просматривают: нет зарегистрированных пользователей и гости: 0

Источник

Обклеивание деталей карбоном своими руками

#1 alexeyarza

Псих на табуретке

Администратор

1 255 сообщений

• subaric.ru
• subaricru
• Город: Санкт-Петербург, Москва
• Автомобиль: Subaru Impreza WRX STi 22B
• Имя: Алексей
• № Рекорд Гиннесса: 142

Награды

Сегодня мне хотелось бы рассказать, как я делал в своей любимой Subaru Impreza обклейку деталей отделки салона карбоном.

Смотрите фотографии в конце отчета.

Начну с того что мне для этого понадобилось:
1. Ножницы
2. Канцелярский нож
3. Кухонные электронные весы
4. Бумажные одноразовые стаканчики для смешивания смол
5. Кисточки (не знаю как вам, но мне понадобилось 5 шт. размерность 40)
6. Баллон прозрачного автомобильного лака, а лучше два
7. Прозрачная эпоксидная смола SIN-18 (в моем случае получилось 667 грамм)
8. Отвердитель эпоксидной смолы SIN-18 (в моем случае получилось 333 грамм)
9. Многофункциональный адгезионный спрей (я его использовал для фиксации рисунка материала, но в принципе он не нужен)
10. Карбоновая ткань (я использовал с серебристым плетением, для всего сделанного мне понадобился 1 кв.м.)
11. Комплект наждачной бумаги 120, 240, 400, 800, 1200 или 2000 (по 3 листа каждой)
12. Фен (желательно строительный, но и обычный для волос тоже подойдет)
13. Одноразовые перчатки, подойдут медицинские (я израсходовал 5 пар)
14. Малярный скотч
15. Деревянная палочка для перемешивания смол

Ну что, начнем!
Извиняюсь за то, что подробного фотоотчета не будет, т.к. я все это делал задолго до того, прежде чем пришла идея написать об этом.
Где я все покупал?
Карбоновое волокно, эпоксидные смолы и адгезионный спрей я покупал в организации КБ1901 , все остальное приобреталось в магазине строительных материалов OBI.

Хотелось бы заранее предупредить! Весь процесс по преображению элементов отделки салона занял у меня одну неделю. Спросите, почему так много? – Потому что слишком много уходит времени на просушку каждого слоя.

Теперь сам процесс.

1) Первое что необходимо сделать, это зачистить вашу деталь наждачной бумагой на 120.
Зачищать нужно до тех пор, пока на вашей детали не осталось не одной ровной поверхности.
Делается это для того чтобы при нанесении Базового слоя (в моем случае прозрачная эпоксидка) или черной эпоксидной смолы (прозрачная эпоксидка смешанная с колеровкой), оба компонента пристали друг к другу.
При зачистке детали нужно убедиться, что вы не пропустили труднодоступные углы и края, так как сцепка с этими детали может быть очень важна.
2) После того как вы зашкурили вашу деталь и довольны результатом, отмерьте необходимое количество Базового слоя или черной эпоксидной смолы и тщательно перемешайте её (минимум две три минуты).
3) Потом с помощью кисточки нанесите Базовый слой или Черную Эпоксидную Смолу на вашу деталь и отложите деталь на два с половиной — три часа для того что бы смола вступила в реакцию и приняла необходимую липкость.
Произойти должно следующее: Смола должна стать липкой на столько, чтобы при касании прилипала, но не оставалась на перчатке. Лучше всего намазать немного смолы рядом с деталью, чтобы не проверять на детали.
4) Далее берем Карбоновую ткань (Угле Ткань) и очень осторожно наносим её на деталь. Будьте осторожны, так как поверхность детали липкая и при сильном нажатии прилипнет. Так же убедитесь что у вас достаточное количество ткани для вашей детали, иначе придётся всё начинать с начало! Каждый человек клеит карбон по-разному, поэтому здесь нет техники, которую можно посоветовать.
• Затем отрежьте весь лишний карбон по краям, но так, чтобы немного оставалось по краям.
• Оставшиеся края загибаем и подтягиваем к детали малярным скотчем.
• Убедитесь, что ткань приклеилась к детали. Можно использовать чистую тряпку, чтобы не испачкать Карбон черной эпоксидной смолой с ваших рук.
• Отложите деталь на 6 часов для просушки.
5) Размешайте необходимое количество Прозрачной Эпоксидной Смолы Для покрытия детали один раз. Смола мешается 2 к 1, так что на 50грам Эпоксидной смолы уходит 25грам отвердителя. В момент смешивания постарайтесь делать это аккуратно и не быстро, так как при быстром смешивании могут образоваться пузыри (расскажу вам позже как избавиться от них). Так же убедитесь в том, что в момент смешивания не остаётся лишнего отвердителя на стенках стакана и всё тщательно перемешено.
6) Нанесите тонкий, но ровный слой Эпоксидной Смолы на деталь. После чего отложите деталь на восемь часов для того чтобы дате ей высохнуть.
7) После того как Эпоксидная Смола высохла на вашей детали, необходимо взять наждачную бумагу на 120 и без каких либо усилий снять какие либо неровности. После того как вы останетесь довольны поверхностью, необходимо нанести еще один слой Эпоксидной Смолы и спустя 3 часа еще один (смола будет липкой).
Отложить деталь на восемь часов. После этого повторите процесс еще раз: Один Слой смолы и Второй спустя 3 часа.
ВНИМАНИЕ
Если на нанесенной Эпоксидной смоле вы увидите пузыри, возьмите фен и на самом тёплом режиме проведите над поверхностью детали. С помощью тёплого воздуха все пузыри должны будут выйти из Эпоксидной Смолы.
8) После того как вы нанесли все необходимые слои Эпоксидной смолы, можно приступить к подготовке детали для лака и полировки.
• Вам понадобиться ведро или другая тара с тёплой водой (желательно мыльная) и Наждачная бумага от 240 до 1200 или 2000.
Нужно взять деталь и наждачную бумагу и смочить в воде. После чего, зашкурить деталь наждачной бумагой на 240 пока поверхность не станет идеально ровная. Не нужно перетруждаться. На это не уходит много времени, но этот процесс один из самых главных, так как от него зависит весь внешний вид вашей детали.
ВНИМАНИЕ
Не забывайте менять воду перед каждой наждачной бумагой.
9) Покрытие лаком наверное самое простое и приятное из всей проделанной работы. Следуйте инструкции на баллоне.
10) После чего отполируйте деталь любым хорошим полировщиком. Если честно, я этот пункт не выполнял. Т.к. 3 слоя лака и так неплохо легли.

Таким способом вы можете покрыть абсолютно любую деталь Карбоном (угле-волокном).
Всё что вам необходимо это: Ножницы, Весы, Фен, Тёплое помещение, Терпение и желание!
Так же хочу заметить, что смолы могут использоваться в домашних условиях и не имеют вредных запахов.

Спасибо за внимание!

Кстати, на ютубе полно видеороликов о том ка это можно сделать.
Вот Вам их примеры.

Часть 1
K8HTrEMBk8g

Часть 3
tge9Y5uahKs

И в завершение выкладываю фотографии конечного результата.

Источник

Кованый карбон — технология получения

Кованый карбон — знакомимся со старым знакомым

Этот монохромный шедевр чем-то напоминает некоторые виды мрамора, канкринитсодержащий мариуполит (плутоническая порода) и даже аэрофотоснимок округа Аламанс в Северной Каролине (США).

Округ Аламанс, Северная Каролина

Но это только внешне!

Углепластик, который вы знаете

Так уж вышло, что нашему потребителю чаще на глаза попадается карбон с четко организованным рисунком, характерным для определенных видов препрегов. Как правило, рисунки узнаваемые — они подчеркивают точную геометрию прямых линий изделия, как и любую другую, даже если геометрия сплошь криволинейная. Это — одно из визуальных свойств углепластика: усиливать строгость прямых углов и эффектно компенсировать кривые.

Элегантный хаос рисунка

Подобно тому, как невозможно найти два одинаковых рисунка натурального мрамора, так невозможно получить два одинаковых рисунка кованого карбона. Его отличительная внешняя особенность — именно в неровных и ассиметрично расположенных осколках разных оттенков серого. Так что, если вы — обладатель цельной вещи или детали из кованого углерода, то можете не сомневаться, что второй такой нет ни у кого.

Как и когда была создана технология кованых композитов

Кованый карбон был изобретен еще в середине 2000-х гг. одним из крупнейших и известнейших итальянских автопроизводителей — Lamborghini. Целью, из-за которой вообще началось это движение, была попытка снизить стоимость композитных деталей и повысить темпы производства. Просто в то время инженеры-технологи Lamborghini как раз пытались найти замену кованым алюминиевым рычагам управления подвеской.

Объединившись, компания по производству изделий для гольфа Callaway Golf Company, Вашингтонский университет и, собственно, автопроизводитель Lamborghini совместно провели обширные исследования с последующей разработкой материала, который обладал такими уникальными характеристиками:

превосходная устойчивость к усталостному разрушению;

невосприимчивость к воздействию влаги;

высокая устойчивость к повреждениям и дефектам;

более низкий модуль упругости по сравнению с алюминием;

высокая механическая прочность;

что немаловажно для итальянцев — более высокая адаптивность к потребностям дизайнеров.

Хотя был этот материал не совсем новым для данного альянса. Углеродное волокно — композит, с которым Lamborghini имела долгую «совместную историю» еще с 1983 года. По словам гендиректора Automobili Lamborghini Стефано Доменикали, в этом даже заключается один из самых важных ключей к успеху Lamborghini в прошлом, настоящем и будущем.

Так или иначе, технология кованых углепластиков дебютировала в 2010 году в конструкции суперкара Lamborghini Sesto Elemento, где этот материал был использован для изготовления рычагов управления, монококового шасси и множества других комплектующих. Это позволило снизить общий вес модели Sesto Elemento на 25 %(!). А процесс изготовления всех деталей от сырья до готового продукта занял не более часа!

Что же это такое — кованый карбон?

По сути, это модернизация уже существующей технологии получения углеродного волокна. Изобретателем ее считается Паоло Фераболи — основатель и руководитель лаборатории передовых композитных конструкций. Свое изобретение он описывал как «революцию в соединениях из армированного углеродным волокном полимера (углепластика)».

По словам Фераболи, кованый композит — это не конкретный материал или отдельный процесс, а комплексная технология, которая сочетает в себе характеристики материала, технические характеристики процесса, а также инженерные и конструкторские знания, которые в совокупности позволяют создать отдельную композитную деталь из углеродного волокна.

Несколько слов об авторе и его открытии

Изобретатель является и вдохновителем, и автором технологии получения кованых композитов. Но нельзя сказать, что идея пришла ему вдруг. Еще задолго до первых образцов Фераболи экспериментировал с измельченными углеродными волокнами и понял, что этот материал на самом деле является очень выносливым и невосприимчивым к большому износу. В конечном итоге открытие и привело к разработке передовой технологии компрессионного формования, использующей разные составы для формования листов из углеродного волокна.

Кроме того, технология дала неограниченные возможности в формировании сложных геометрических форм без особых изысканий в плане точной ориентации волокон. Именно эти преимущественные отличия от традиционных технологий сделали данную методу получения кованого карбона полезной для производства сложных деталей со множеством отверстий и креплений.

В общем, не зря технология была расценена основателем как очень перспективная, с посылом на будущее в создании облегченных изделий разных размеров и форм с увеличенной функциональностью и стойкостью. То есть полностью соответствующей тому, что когда-то сказал Фераболи: «То, что заставляет машину двигаться, — это двигатель. Всё остальное — просто вес».

Как результат, широко разрекламированный компанией Lamborghini запуск производства этого материала и использование его в собственных суперкарах действительно помог продвинуть в мейнстрим и популяризировать кованый углепластик как альтернативу традиционным углеродным полотнам.

Отличие углеродного волокна от обычного

Как правило, углепластиковое волокно получают укладывая препреги в форму и заливая их смолой в нескольких вариациях данного процесса. Кованый карбон тоже получают несколькими способами. Например, можно использовать специальную пасту из волокон, смешанных со смолой, чтобы впоследствии спрессовать ее под давлением в различных пресс-формах. Также его можно получить из мелких рубленых углеродных волокон.

В обоих случаях не возникнет четкого рисунка из-за того, что волокна будут ориентированы совершенно случайным образом. В этом и есть секрет уникальности готового изделия и его красоты: продукт имеет совершенно иную эстетику по сравнению со своим тканым аналогом и больше похож на мрамор, чем на ткань с узором «елочка».

Суть технологии

Как уже должно быть понятно, кованый карбон получают из неотвержденного пластика, смешанного с короткими случайно расположенными нитями углеродного волокна. Причем, в отличие от традиционных листов из композитного волокна, материал не требует тщательной резки и точной укладки в пресс-формы.

После того как масса (углеродное волокно, тщательно пропитанное смолой) помещается в горячую пресс-форму, она сжимается под высоким давлением, нагревается — и всё! На свет появляется такое же легкое и прочное изделие, как и изделие, созданное из композитного волокна традиционными технологиями (вакуумная инфузия, автоклавирование и др.). А сам процесс выглядит весьма похожим на ковку металлов, отсюда и название — кованый углерод.

При этом одним из главных отличий технологии получения кованого углепластика является время, поскольку изделие производится в течение нескольких минут, а не часов, как этого требуют другие технологии. Получается, что теперь с углеродным волокном можно обращаться так же, как на протяжении десятилетий автомобильная промышленность обращалась со сталью, алюминием и неармированным пластиком. И это меняет привычные правила производства. Детали из кованого карбона становится возможным просто штамповать.

Так ли всё просто?

Казалось бы, всё — решение найдено и остальные технологии можно убрать в утиль. Но не нужно спешить. Когда речь идет о сложных и ответственных деталях, необходим тщательный микроструктурный анализ, анализ отказов, а также опыт и оборудование для правильной ковки композитных деталей. Небрежность в производстве не приведет ни к чему хорошему.

Но всё же изготовление изделий из кованого карбона для массового производства более перспективно, хотя по цене подобные детали всё равно остаются в премиум-сегменте.

Если ли способы имитации?

Однако заполучить красивую текстуру кованого углепластика можно и без использования пресс-формы. Для этого есть несколько способов, заслуживающих внимания.

Кованый карбон-препрег

Использование препрегов — распространенная концепция получения изделий из композитов. Заключается она в следующем: когда производят деталь из углеволокна, берут сухую карбоновую ткань, помещают в форму и хорошо пропитывают смолой. Такой предварительно пропитанный смолой (в правильном соотношении) препрег может быть идеальным вариантом, который сократит технологический процесс получения детали как таковой.

Да, это действительно здорово, но и дорого. Кроме того, такой препрег требует определенной температуры и сроков хранения, по истечении которых он становится непригодным для дальнейшего процесса.

Но если использовать препрег в виде сухих нарезанных волокон, его можно использовать как способ наложения внешнего слоя с использованием стандартных технологий и углеродных тканей.

Сухая ткань с текстурой кованого углепластика

Это один из уникальных материалов, структура которого состоит из сплавленных друг с другом измельченных волокон и тонкой нетканой подложкой из углеродного волокна. В результате получается идеальная имитация кованого карбона. Также материал является хорошей альтернативой препрегу, поскольку у него внутри нет эпоксидной смолы и никаких особых условий хранения он не требует, как и не имеет срока годности.

Но, несмотря на это, материал нельзя назвать дешевым, а такую многоступенчатую технологию — не требующей опыта.

Ручная укладка рубленых волокон

Сразу можно отметить, что это — максимально недорогая и доступная альтернатива: рубленные волокна продаются просто на вес и могут иметь разную длину, что дает свободу в выборе будущей текстуры.

Волокна вручную насыпают в форму или накладывают их на готовую деталь. В этом случае получается нужная фактура и очень эстетичный продукт.

А чтобы еще больше удешевить процесс, можно использовать обрезки углеткани, хаотично нарезав ее кусочки. Далее последовательность операций трудоемкая, но несложная: нужная поверхность тщательно шлифуется (если необходимо) и обрабатывается обезжиривателем, малярной лентой защищаются нужные места, далее идет нанесение эпоксидной смолой с отвердителем. После этого нарезанные (или измельченные) волокна распределяются по поверхности и опять наносится эпоксидная смола с отвердителем. Далее поверхность укатывается, разравнивается, накрывается — и через 12 часов производится ее финишная обработка.

Конечно, придется повозиться, особенно если делать это самостоятельно, в гараже. Если же приложить старание и не отходить от технологии, может получиться очень эффектно. Но всё же лучше обратиться к специалистам Carbon Composites, чтобы всё было проделано качественно, а результат действительно впечатлял.

Плюсы и минусы использования кованого углепластика

Причины для этого упоминались выше, но основных — две:

Возможность выполнить детали любых сложных форм.

Минимальные затраты времени.

Однако тканое углеродное полотно накладывает некоторые ограничения на форму создаваемого изделия. Например, такие нюансы, как угол в 90 ⁰ тканым материалом выполнить очень трудно, поскольку крайне сложно идеально сжать материю в угол.

Также укладка углеродной ткани требует внимания и навыков, чтобы избежать ошибок, которые могут стоить не только неидеальным внешним видом, но и снижением прочности.

Но на самом деле в технологии кованого карбона основная сложность сводится лишь к изготовлению пресс-формы. Далее получить деталь без дефектов уже гораздо проще и быстрее. Кроме того, с ним возможно создание трехмерной детали, которую можно подвергнуть дальнейшей механической обработке.

Шкурный вопрос: что выгоднее?

Если речь идет о массовом производстве, основные первоначальные затраты — это изготовление пресс-формы, что недешево, не говоря уже о возможности сделать компрессионную формовку. Но когда пресс-форма уже есть, можно изготавливать детали большими партиями, что очень затратно для других технологий. Здесь же наоборот: чем больше партия изделий, тем меньший процент стоимости оснастки будет включен в ее конечную цену.

Одним словом, классическая технология получения изделий из кованого углепластика больше подходит для серийного производства.

Так ли прочен кованый карбон?

В этом вопросе не утихают споры. Поклонники углеродного волокна отмечают, что, используя стандартную ткань, можно сделать более прочную деталь, так как, меняя ориентацию волокон, прочность можно регулировать и контролировать, в то время как нарезанные волокна короткие и не выровнены в определенном направлении. Они не дают возможности, меняя направление, манипулировать прочностью.

Иными словами, методы получения композитных изделий имеют свои плюсы и минусы. Что использовать в каждом конкретном случае, однозначно не сказать. Всегда приходится думать об основных требованиях: прочность, эстетика, объем детали, сложность ее формы, время изготовления и что это всё будет в конечном итоге стоить.

Источник