Кулер 478 своими руками

Как поставить кулер под Socket 478 на Socket 370 своими руками

Большинство дорогих кулеров имеют универсальную конструкцию и крепление на все сокеты (socket 370/socket А, 478, 775, и т.д.). Но также встречаются модели, крепление которых не универсально. В этой статье я расскажу про свой способ «эмиграции» кулера с 478-го на 370-ый сокет.

Платформа и подготовка

В моём распоряжении находятся: процессор Celeron [email protected] MHz, материнская плата формата babyAT (Acorp 6VIA85P), боксовый радиатор и вентилятор Zalman FB123 92мм, кулер ClacialTech Turbine 4500. Перед установкой такой тяжёлой турбины, я в голове прикинул, как его крепить. Пришла дельная мысль – сквозь «рёбра» пропустить медной проволокой и за лапки сокета примотать его к процессору. Но так как он тяжёлый, то было принято решение сместить нагрузку с сокета на какое-нибудь крепление. Сразу вспомнился детский железный конструктор. Собрать из него можно всё что угодно. Пришлось позаимствовать его и медную проволоку у друзей. В принципе идея ясна, пора приступить к её осуществлению.

Вот сам виновник торжества – процессор Celeron 700 MHz (шина 66 MHz).

Т.к. кристалл открытый, то у меня возникли опасения его сколоть, поэтому я взял двухсторонний скотч и приклеил две полоски.

Ближнюю сторону оставил прикрытой лентой. Если же ленту снять, то кулер приклеится к процессору так и отодрать будет очень сложно. Высота скотча подстать высоте кристалла, теперь процессор будет опираться не столько на кристалл, сколько на эти ленты. Добавив термопасты КПТ-8, я проверил, остаётся ли след от неё на подошве кулера. Получился след размером с кристалл, всё отлично.

Затем я взял проволоку и прикрепив её к одной лапке сокета пустил сквозь рёбра и зацепил за другую лапку. Так прошёлся несколько раз от одной лапки до другой. Получилась вот такая картина:

Из-за близкого расположения слота AGP кристалл процессора находится не в центре подошвы кулера, а немного смещён в сторону. В моём случае это не столь важно, т.к. сильно на теплопередачу это не повлияет. Прикрепив таким образом кулер к совету, я был дико удивлён и обрадован. Крепление получилось настолько фиксированным, а сокет оказался таким «выносливым», что вполне спокойно выдерживал эту турбину, даже если материнскую плату поставить в вертикальное положение (хотя я думал, что у socket 370 максимальный вес кулера в районе 300-400 гр.). Более того, если вставить видеокарту, то кулер как раз на неё и опирается. Хотя видеокарте от этого ничуть не хуже (см. следующие фото).

На последней фото можно заметить, что кулер опирается прямо на чип памяти. Что бы ничего плохого не произошло, я положил между ними скотч, разрезанный пополам и немного стёр клейкую поверхность. Память на видеокарте почти не греется, так что пагубного влияния от такого «сотрудничества» не будет.

Получается, что железный конструктор не пригодился. В вертикальном положении всё просто замечательно. Материнская плата не прогибается (она хорошо прикреплена к поддону) и видеокарта тоже не чувствует дискомфорта. Т.к. проволока медная, то ей не страшны высокие (в пределах разумного) температуры. Так что конструкция на века, можно ничего не бояться (хотя время покажет). Пора приступить к тестированию.

Сегодня состоится бой:) С одной стороны, легковес, боксовый кулер для P3, заручившийся поддержкой вентилятора Zalman FB123 92мм, работающего на скорости 1600 оборотов в минуту. С другой стороны — супертяжёловес, ClacialTech Turbine 4500, имеющий два 80мм вентилятора на борту, работающие на скорости 2100 оборотов в минуту каждый.

Данные о температуре процессора в градусах цельсия любезно предоставлены термодатчиком корпуса Colors-IT G8015C. Каждый боец будет испытан в трёх режимах – отдых, лёгкая нагрузка, полная нагрузка. Отдых – полное бездействие системы. Лёгкая нагрузка – работа в MS Office, Интернете. Полная нагрузка – запуск игры Call of Duty (т.к. игра ресурсоёмкая, то нагрузка на процессор очень сильная). Условия испытаний для бойцов одинаковые – процессор Celeron работающий на частоте 872 Mhz, корпус Colors-IT G8015C со вентилятором в боковой стенке.

Результаты в студию:

Результаты тестирования	Боксовый кулер + Zalman FB123, 92 мм	GlacialTech Turbine 4500
Отдых	32-33	27-28
Лёгкая нагрузка	34-35	28-29
Полная нагрузка	46-48	34-35

Тут ничего удивительного – полная победа турбины. Большая площадь поверхности, более продвинутая конструкция и тепловые трубки сделали своё благородное дело. Как итог – выигрыш на 5-12 градусов. Удивительное было другое – температура процессора во время бездействия системы с помощью турбины была очень близка к комнатной (23-24 градуса Цельсия). В этом помог вентилятор в боковой стенке, он расположен прямо на процессором, так что тоже участвовать в охлаждении процессора.

А в случае с боксовым кулером залмановский вентилятор располагается очень близко к боковому вентилятору. Получается этакий турбо-наддув. Это позволяет получать процессорному радиатору холодный воздух, но не более. Интересным также можно назвать следующий момент. Что бы охладить процессор после нагрузки до температуры покоя, залмановскому вентилятору понадобилось около трёх минут. А турбине – чуть меньше минуты.

Вот такой вот результат. Бедной процессор практически «замерзает», Turbine 4500 не даёт ему возможности даже немного согреться. Впрочем, процессор Celeron ничуть на это не жалуется ;).

Лутовинов Максим (aka. Kok)
19 /04.2005

Источник

Как подружить несовместимое или устанавливаем кулер АМ3 на Socket 478

Итак — все началось с того что в последнее время такое явление как ретроклокинг приобрело большую популярность среди меня. Благо древнее железо стоит копейки а при удаче берется «на вес»! Но как в каждой бочке меда и тут кроется своя ложка дегтя! Поскольку если не рассматривать аутентичные сборки, то для того чтобы длительное время (хотя бы несколько часов) наслаждаться старым железом его желательно чем то охладить. И тут нас поджидает засада, ибо выбор приличных кулеров беден как церковная мышь! Сужу конечно по себе, но право же — слушать завывания 50-60мм вентилей 15летней выдержки это мазохизм чистой воды!

Таким образом, если вы не относитесь к вышеприведенной категории, то столкнувшись с проблемой начнете оглядываться по сторонам с мыслью: А чтобы туда можно было поставить?!» И не смотря на первоначальный разбег глаз приколхозить что то не так то просто.

На мой взгляд одним из самых неудобных в этом плане является Socket 478, т.к. под его стоковую рамку не подходит ни один современный кулер, да и крепежные отверстия расположены не кошерным прямоугольником. Кроме этого у этого сокета есть еще одна проблема — это сильный прогиб платы обусловленный чрезмерным прижимом. Хз за каким штеудом это было придумано, но за расчет усилия прижима явно надо было по увольнять допустивших такой косяк!
Поэтому, кроме собственно крепления кулера была поставлена задача сделать бэкплейт, но об этом будет во 2й части.
Разумеется, если рассматривать один-два случая то можно особо не заморачиваться и прикрепить кулер проволокой, одноразовыми пластиковыми стяжками, резинками от труселей или еще чем, но как быть если требуется протестировать десяток-другой материнок? Каждый раз перекусывать стяжки удерживая кулер третьей рукой? Да ну нафиг! Я для этого слишком ленив! Кроме того меня заинтересовал сам вопрос: а нельзя ли сделать полноценное крепление?

Итак с целями я определился, теперь встал выбор под какой сокет делать переходник?
775, 1055 или ам3?
Впрочем, после первых прикидок 775 и 1155 отсеялись из-за частичной несовместимости и на повестке дня остался последний кандидат — АМ3!

Даже странно но именно красный сокет практически идеально совпал по габаритам с 478! Единственное что не вписалось это боковины рамки соединяющие крепления.

Естественно мне хотелось максимально использовать элементы крепления сокета АМ3 для уменьшения колхоза и снижения трудозатрат. Сперва я хотел отрезать ушки ам3 и прикрутить оставшееся мясо к плате, но примерка на местности показала что достаточно «перекомпоновать» крепеж и ушки отлично подойдут к 478.
В качестве стапеля использован бакплейт от древнего серверного кулера но с тем же успехом можно воспользовать стоковый пластиковый если из него вытащить «грибки».
Во исполнение решений партии имени меня под топор, а вернее ножовку пошла правоверная (красная) рамка АМ3. Вот тут показаны линий по которым было произведено расчленение.
Затем отчекрыженные ушки заняли свое место на стапеле (бэкплейте) а центральную часть я немного подточил чтобы она вошла. Некоторое время отняла примерка запасной рамки ам3 к стапелю, дабы совместить несовместимое. Но наконец в голове «все сошлось» и я закрепил получившеея сочетание деталей паяльником.

На этом творческая часть работы закончилась и пошла рутина. При помощи все того же паяльника и некоторого количества пластика от рамки я нарастил «мясо» новой 478/ам3 рамки а полученное привел напильником в надлежащий вид.
Повторил все перечисленное со вторым креплением.

Далее при установке меня поджидала небольшая засада: между отверстиями в мамке располагалась микросхема на которую легло крепление, пришлось подточить (крепление).

Собственно все: айс хамер встал как родной. Температуры проца шикарные при минимальном шуме — даже в пассиве нормально. Но это не предел, т.к. прогиб мамки на фото просто не обеспечивает хороший прижим кулера.

В продолжении будет адаптация стального бэкплейта от ам3.

Источник

Самодельный кулер для компьютера

Оглавление

Вступление

Данный материал навеян впечатлениями от работы над предыдущей статьей, героем которой был бесшумный HTPC в корпусе-радиаторе. Мне очень захотелось использовать в нем AMD A10-5800K. Удобная вещь, в которой в одном корпусе сочетаются достаточно мощный процессор и графическое ядро. Но есть одна трудность – его типичное тепловыделение составляет 100 Вт. На первый взгляд, это не так уж и много, но критическая температура ЦП равна 70 градусам. Получается интересное уравнение, в котором присутствуют невысокая температура и приличное тепловыделение. Непростая задачка.

Естественно, как каждый разумный человек, первоначально я решил пойти по пути наименьшего сопротивления – купить серийный кулер, который мог бы справиться с задачей отвода 100 Вт тепла от процессора.

Варианты кулеров

реклама

Есть довольно обширный список систем охлаждения, способных работать без вентиляторов и рассеивать при этом от 65 до 130 Вт. Конечно, перечень не самый полный.

Первые два, можно сказать, ветераны, остальные гораздо моложе. Из всего списка у меня были первые три, и я решил опробовать их в «пассиве», начав с Scythe Ninja.

Естественно, без вентилятора, поскольку надежды на него было мало. В его технических характеристиках указано, что он в «пассиве» способен отвести 65 Вт. А я его ставлю на стоваттный процессор.

В тестировании была использована плата производства MSI FM2-A85XA-G65 . При включении мониторинг в BIOS показывает 32 градуса, затем температура начинает расти примерно на 1 градус в минуту и очень скоро зашкаливает за 73 градуса. Дальше я выключил.

Поставил самый огромный кулер всех времен – Scythe Orochi.

С ним лучше, на градус растет минуты за две-три, но температура все равно довольно быстро зашкаливает за 73-74°C. Как и в предыдущем случае, при достижении этой планки я отключал систему. Жалко материнскую плату, очень уж она мне нравится.

Настало время последней надежды, настоящей «тяжелой артиллерии» – Thermalright Macho HR-02.

реклама

Про него пишут, что он в пассиве рассеивает 130 Вт. Но и с ним температура растет быстро. Зато по сравнению с Scythe Orochi тепловые трубки прогреваются намного шустрее. Тем не менее, неудача поджидает и тут, спустя некоторое время температура переваливает отметку в 74 градуса. И это под нагрузкой BIOS. Что же будет, если запустить «линпак»?

После анализа ситуации я понял, в чем тут загвоздка. В технических характеристиках всех современных кулеров, приведенных выше, указано, что они рассеивают до 130 Вт в пассиве, но при условии использования процессоров Intel, у которых критические температуры выше. Значит, система охлаждения нагревается до более высокой температуры. А чем больше разница между температурой кулера и температурой окружающей среды, тем интенсивнее теплообмен. Вот и получается, что весь этот славный список бессилен перед продукцией AMD!

Пришлось «колхозить» систему охлаждения для НТРС самому. Задача была выполнена, рассказ о проделанной работе можно найти здесь. Но на душе так и не полегчало, остался осадок в виде довольно высоких температур.

Действительно, НТРС, работая по прямому назначению, грелся в разумных пределах. Но если запустить «грелки» типа «линпак», температуры приближались к критическим значениям. Это не столь страшно, потому как такие запредельные нагрузки в обычной жизни не встречаются. Но… как всегда, хочется большего. Холоднее, мощнее, быстрее…

И вспомнилась очень старая тема – самостоятельное изготовление тепловых трубок и термосифонов. Когда-то я сам их делал, но тогда у меня не было нужного инструмента и вакуумного насоса. Теперь все это есть, почему бы не попробовать опять?

Современные кулеры с тепловыми трубками очень эффективны. Но при их изготовлении соблюдаются ограничения по габаритам, весу, совместимости и многие другие. Меня же ничего не ограничивает, можно попробовать сделать свой суперкулер. Если получится, то будет приятно осознавать, что дома «на коленке» изготовлен девайс, по эффективности не уступающий лучшим серийным образцам (а хочется надеяться, что лучше).

Если не выйдет, что ж, сильно не расстроюсь. Но тогда, возможно, результатом станет статья, которую нескучно будет прочитать. Как считают восточные мудрецы, главное не цель, а дорога к достижению цели.

Немного теории

Рассказывать о теории тепловых трубок дело неблагодарное, поскольку читатели Overclockers.ru люди разные. Кто-то возмутится – кто этого не знает! А кто-то действительно слышит об этом впервые. Поэтому постараюсь изложить все как можно короче, чтобы не раздражать первых и было понятно вторым.

И сразу цитата из материала «Тепловая труба»:

«Впервые термин «тепловая труба» был предложен Гровером Г.М. и использован в описании к пат. США 3 229 759 (02.12.1963, комиссия по атомной энергии США) и в статье «Устройство, обладающее очень высокой теплопроводностью» (Гровер Г.М. и др. J.Appl. Phys., 1964, 35, р. 1990 — 1991).»

Но сначала о термосифоне, предшественнике тепловой трубы. Рассмотрим принцип его работы на примере устройства.

На схеме видно, что устройство состоит из герметичного корпуса (4), из которого откачан воздух. Жидкость (3) находится в зоне испарения (1), та нагревается и жидкость превращается в пар (5). Последний поднимается и попадает в зону конденсации (2), где охлаждается и конденсируется в жидкость (6), которая стекает по стенкам в зону испарения. Затем цикл повторяется.

Теплопроводность такого прибора велика. Термосифон способен обеспечить большую мощность теплопередачи даже при малой разности температур между его концами.

реклама

Но он работает только, если зона конденсации выше зоны испарения, в противном случае вода под действием сил гравитации стекать не будет. Если внутри корпус термосифона покрыть капиллярно-пористым материалом, то возврат жидкости будет обеспечен капиллярным эффектом, следовательно, работоспособность уже не будет зависеть от расположения. Термосифон с таким наполнением и есть тепловая труба — пат. США 2 350 348 (1942), тепловая труба Гоглера.

Выбор конструкции и материалов

Практически у всех современных суперкулеров одинаковая конструкция теплосъемника. Это медная пластина с отверстиями, в которые впаяны тепловые трубки (ТТ). На мой взгляд, это не самый эффективный метод. Площадь теплообмена между жидкостью в ТТ и основанием невелика. Гораздо интереснее здесь смотрится испарительная камера с развитой внутренней структурой, наподобие водоблока. В таком случае тепло, отбираемое от процессора, распределяется по намного большей площади. На большой площади произойдет испарение жидкости, а значит, больше тепла унесет с собой пар.

Итак, мой выбор – медная испарительная камера с развитой внутренней структурой.

Помимо этого, у всех суперкулеров используются классические тепловые трубки, в которых по одному сечению в центре идет пар, а по стенкам с фитилем спускается сконденсировавшаяся жидкость. Если разделить потоки, то сечение трубки будет использоваться более рационально.

реклама

Мой выбор – контурная тепловая трубка. Это значит, что вверху испарительной камеры будут трубки, по которым вверх идет только пар, а внизу будет трубка для возврата сконденсировавшейся жидкости. Трубки медные.

У серийных кулеров в каждой тепловой трубке есть зона конденсации и на ней надеты теплорассеивающие ребра радиаторов. Мне такую конструкцию в кустарных условиях реализовать затруднительно. Вместо нескольких зон конденсации я использую одну и возьму готовый испаритель от кондиционера в качестве конденсатора.

Капиллярно-пористый фитиль использовать не буду, а использую силы гравитации и помещу свой конденсатор выше зоны испарения.

В качестве жидкости в ТТ будет дистиллированная вода, поскольку она отличается наибольшей теплоемкостью из всех доступных для заправки жидкостей, в числе которых фреоны, ацетон, спирт. Но вода кипит при 100 градусах. Правильно, при атмосферном давлении. Если откачать из контура воздух, то она закипит при более низких температурах.

Для откачки воздуха нужно предусмотреть порт. Клапан Шредера для этой цели не пригоден. При отсоединении шланга он перекрывается не мгновенно и в контур попадет воздух. В моем случае будет использован кусок медной капиллярной трубки, после заправки я пережму ее специальным инструментом, а потом запаяю горелкой.

реклама

А для заправки системы впаяю еще один патрубок диаметром 6 мм и сделаю вальцованное соединение. После заправки накручу на это соединение манометр с вакуумметром для контроля давлений в системе.

В общих чертах с конструкцией и материалами определились. Пора приступать к осуществлению задуманного.

Изготовление

Когда я обсуждал идею самостоятельного изготовления огромного кулера с приятелем, он подсказал интересную мысль. Огромный суперкулер это хорошо, но неплохо бы, если он будет совместим с обычным корпусом АТХ как по размеру, так и по конструкции. Этот человек всегда очень здраво мыслит и на удивление дает только дельные советы. А хорошим советом грех не воспользоваться.

Сначала была мысль купить красивый большой корпус с нижним расположением блока питания. В верхней крышке прорезать отверстие и опускать в него теплосъемник кулера, а конденсатор расположить снаружи на крышке корпуса. Но из финансовых соображений я передумал. Результат затеи неизвестен, зачем резать новый корпус?

реклама

По этой причине был взят самый обычный Б/У корпус с верхним размещением блока питания. Конденсатор будет расположен на верхней крышке, а трубки пройдут в готовое отверстие, которое есть в корпусе для установки БП. А сам блок размещу в другом месте. Корпус резать не надо, и ничто не пострадает.

С корпусом определился. На очереди теплосъемник – испарительная камера. Над его конструкцией я думал много времени. Вернее, над тем, что приспособить под эту цель «из готового». Виделось два варианта. Первый – использовать низкопрофильный медный радиатор от кулера. Запаять его в медный корпус, а в этот корпус впаять трубки, отвечающие за отвод пара и возврат сконденсировавшейся жидкости. Но меди подходящей толщины у меня не нашлось.

Поэтому для этой цели использовалась заготовка водоблока, заказанная мною много лет назад на заводе. Это медный брусок размером 50 на 50 мм, толщиной 17 мм. В нем фрезерована полость размером 40 на 40 мм со штырьками сечением 2 на 2 мм. Толщина основания 3 мм.

В верхней стенке я просверлил два отверстия диаметром 10 мм и вставил в них две медные трубки. По ним будет выходить пар. А в нижней стенке – одно отверстие и одну трубку диаметром 10 мм для возврата жидкости. Все спаял твердым медным припоем с содержанием серебра 5 процентов. Получилась вот такая испарительная камера.

реклама

Запаивать крышкой я не стал. Причина – пузырьковое кипение. Испарительная камера в моем случае будет полностью заполнена водой. При кипении в воде образуются пузырьки пара. Этот процесс сопровождается шумом – пощелкиванием, мне же необходим бесшумный кулер. Поэтому для предотвращения образования пузырьков все полости будут заполнены тонкой проволокой из нержавеющей стали. На снимке выше кроме испарителя видна металлическая мочалка для чистки посуды, которая будет использована для этой цели. После того, как я все спаяю, все промежутки между штырьками будут заполнены этой мочалкой, затем крышка будет припаяна на мягкий припой ПОС-61. При применении твердого припоя температура пайки была бы значительно выше, а при высоких температурах тонкая проволока может разрушиться.

А теперь о выборе конденсатора. Сначала я хотел использовать обычный конденсатор от холодильного оборудования. Но устройства приемлемых размеров состояли из трубки диаметром 6 мм, и, на мой взгляд, такой толщины недостаточно. В качестве замены был найден испаритель от оконного кондиционера.

Размеры 450 на 250 мм, толщина ребер 25 мм. Оребрение очень плотное, расстояние между пластинами 1 мм. Для естественной конвекции это плохо, но для пробы пойдет. Тем более что если все заработает как надо, будут пути для модернизации. Итак, 410 ребер размером 255 на 25 мм. Общая площадь 52 275 см 2 без учета площади трубок. Для сравнения – площадь поверхности кулера Thermalright HR-02 8 000 см 2 .

Данный испаритель хорош тем, что в его конструкции два входа и один выход, как раз под мою испарительную камеру. Вдобавок трубки в нем соединены так, что облегчается поток сконденсировавшейся жидкости.

реклама

На фотографии выше видно, что почти все нижние трубки собираются в одну. Так жидкость лучше стекает. Осталось упомянуть, что в этом девайсе использованы более толстые трубки, чем в конденсаторе аналогичного размера, их наружный диаметр составляет 8 мм.

Источник