Кухонные ножи шеф своими руками

Своими руками: нож шэф-повара (31 фото + 1 видео)

Надоело мне постоянно подтачивать свои ножи из бразильской нержавейки в процессе готовки, и загорелся я под новый год, себе подарок устроить в виде хорошего ножа. Полез в тырнеты искать, где бы мне такой купить, нашел пару предложений более менее, но все же не совсем то. То форма, то размеры не совсем моим пожеланиям соответствовали. Даже цена не играла особой роли, в районе 10 к мог потратить, себе любимому подарок то. Да и жена сказала, тебе надо, ищи и заказывай, я не против совсем. Оставался вариант на заказ, со своими размерами и формами. Но на работе, двое из коллег начали так же осваивать это ремесло, правда они клинки готовые покупают, и там уже с ручками колдуют, да и клинки у них маловаты для меня совсем. Но посоветовали они мне сталь одну, х12мф, сказали ищи из нее, прочная, жесткая. И понеслась.
Изучив свойства этой стали, перечитав много статей и отзывов, было решено искать нож из нее. А уж когда наткнулся на видео

так вообще шило в жопе заиграло. И тут коллеги мои привозят кусок такой стали. Прокатка правда. Но она. Прикинув состояние своего арсенала инструмента, цены исходных деталей, и кривизну своих рук, решил, что сделаю я сам себе нож, тот, что надо мне.

Не всегда получалось все этапы сфоткать, но по большей степени все процессы отображены. За фотки тож особо не пинайте. Все в разных местах, с разным освещением и в разную погоду. Кусок был заявлен как толщиной 4мм, шириной 40, ну а длины взял 35 см, где-то 20-22 см на клинок, и 12-13 на рукоять, но с шириной косяк оказался, всего 35 мм, ну да ладно. Нож с широким лезвием потом сделаем, летом, когда расковать можно будет сталь))) Рисуем либо от руки, либо на компе, контуры нашего будущего ножа и вырезаем из бумаги типо лекало. Прикладываем к полотну стали, и закрашиваем черным маркером все, что надо убрать с полотна. Идем к станку и хуярим. Вот режущая сторона готова. Тут я уже приблизительно расчертил границы спусков, и начал их выводить потихоньку.

При помощи вот такого не хитрого приспособления, я делал спуски. Вот это самое сложное, и долгое. Растопил 2 ведра снега))) нужно же охлаждать металл, иначе перекалим.

После мучительного изготовления спусков, расчерчиваем верхние границы ножа, обух то есть.

И получаем уже что-то похожее на нож. И при помощи того бруска, очень грубый, доводим спуски и выводим режущую кромку на черновую. Ну и шкурочкой чуток прошелся, посмотреть как получается.

Следующим этапом было подготовление ручки. У ребят попросил кусочек красного буржуйского ореха, не за бесплатно конечно же. Тут он уже распилен на 3 части. Долго думал какую ручку делать, хотел мельхиоровый наконечник, но сплошного куска мельхиора не нашлось, только худ литье, а для моих целей оно как-то не очень годилось. И решил сделать чисто из дерева, но из 3х кусочков, типо гарды и рукоять деревянные. Да и дырки делать проще в небольших кусках. А от заготовки ножа убираем все лишнее болгаркой и наждаком. Параллельно еще шкурил лезвие немного. У меня скомкано получилось, делал вечерами и ночами. На что времени хватало, тем и занимался.

Куски дерева размечаем, и высверливаем и зачищаем отверстия, чтобы надеть на хвостовик. Из половинок не стал делать, не нравятся мне заклепки, лишние мостики слабины ручки. Да и в холодную погоду, будут морозом по руке обжигать.

Фотки устройства нет, опишу так, на плоскую доску приклеена шкурка на 2х сторонний скотч, и с помощью него подгоняем наши кусочки дерева друг к другу, чтобы не было зазоров между ними. Вот так одевая и снимая каждый раз на хвостовик. и убираем вот эти щели.

После всех танцев с бубном заматываем лезвие изолентой полностью, чтобы клей не попал, разводим эпоксидку согласно инструкции и приступаем.

Собираем нашу будущую рукоять воедино с ножом. Я стягивал веревкой, затягивая при помощи подручных средств, фотки нет(( Но если найдете большую струбцину, то вам будет проще.

А через сутки, предназначенные для застывания клея, принимаемся за обработку ручки. Спилил все лишнее с верхней части ручки с небольшим запасом под дальнейшую обработку. Разметил ось симметрии и от нее уже будущие края рукояти. И начал отпиливать все лишнее.

Дерево плотное, ножовкой по металлу пилится долго, но главное пилится)) и вполне ровно.

Отпилив по бокам все лишнее, размечаем контуры будущей ручки. И отпиливаем все с нижней части.

оставляем немного для дальнейшей обработки, в данном случае лучше не допилить, чем перепилить.

Спасибо моему учителю по трудам, что не бухал а учил нас, и научил общаться с напильниками разными))) Вытачиваем дальше все напильниками грубыми и не очень.

Закругляем грани ручки, уже мелкими напильниками, и грубой шкуркой. Хорошо, что жена уже спала, и не видела слоя опилок))) но я все выстилал газетками. а потом протирал пол мокрой тряпкой)) чистота залог успеха.

Ну а дальше шкурим, шкурим и еще раз шкурим, как завещал великий. Постепенно уменьшая зерно шкурки. Вот промежуточный этап рядом с предыдущей любовью моей кухонной, бразильской нержавейкой.

Шкурим и ручку и лезвие, выравнивая все поверхности. Шкурил в любое свободное время, и на работе, и дома.

Ну а дальше берем кусок старого валенка и изготавливаем вот такой девайс: болт, шайба большая, круг войлочный, шайба большая, гайка. Можно еще одной гайкой законтрить. Кстати взяв круг шкурки и положив на внешнюю сторону войлока, можно выполнять шлифовку изделия)))

После всех шлифовок, на диск войлока наносим пасту гои, и шлифуем лезвие, до зеркала мне уже лень было доводить, да и не к чему мне особо это зеркало. Да и дрели под рукой не было, только шуруповерт, а он не дает таких больших оборотов, необходимых для лучшего выведения.

А после лезвия, берем еще один чистый диск, и им вычищаем все дерево от пыли и стружки. По правильному конечно, вначале надо было лезвие полностью вывести до блеска. А потом уже ручкой заниматься, но повторюсь, по времени был ограничен разными условиями, и делал все сразу. Изучив кучу пропиток, решил пропитать древним способом, хоть и долгим, но надежным. Купил пару пузырьков льняного масла художественного. Так как ручка вполне большая и длинная, пришлось покупать баночку какой-то гадости. Берем кастрюльку небольшую, на дно марлю или тряпку, на тряпку вскрытую банку. В банку заливаем масло, в кастрюлю воду, не перепутайте.

Разогреваем масло градусов до 60-70, больше не надо, эпоксидка не очень любит высокие температуры, опять заматываем немного лезвие изолентой, чтобы не запачкать его, и опускаем в него нашу рукоять. И наблюдаем как из дерева выделяются маленькие пузырьки воздуха. Как пузырьки прекращаются, вынимаем и обтираем салфеткой. У меня эта процедура заняла где-то час, с несколькими подогревами масла.

Откладываем нож на подоконник под солнечные лучи, нам нужен ультрафиолет для полимеризации масла. Но я еще пару раз протирал его салфеткой с маслом, пока масло не перестало впитываться вообще. Не забываем каждый день переворачивать его на подоконнике, чтобы со всех сторон масло полимеризовалось. А вечерами делаем заточку. Тут не буду подробно все расписывать, еще на одну тему хватит, теорий заточки ножей. Да и не совсем я ее освоил еще)) Учусь пока.

Ну а пока масло сохнет, а лезвие точится, сделаем из нашего шэфа, походный вариант, изготовим ножны для него. Я часто выезжаю на природу, и там готовлю, и приходится брать свои ножи из бразильской нержавейки, изворачиваясь заворачивать их, и укладывать аккуратно в рюкзак, так чтобы и руку не повредить если чего достать надо, и рюкзак не проколоть острием. В общем геммор еще тот. И решил я, раз ширина клинка не идеальна для меня, то и сделаем из него походный вариант, для дома буду делать еще один. Правда меня жена наверное пристрелит)) Ну это другой вопрос. Опять обращаемся к нашим коллегам, и берем у них еще небольшой кусок деревяхи. Решил из одного дерева все сделать. и ручка и ножны. Опять прикидываем на листочке бумаги, как это будет выглядеть, и из каких кусков состоять. Размечаем брусочек, и нарезаем на части. К этому времени взял у брата в аренду шлифовальную машинку, которая шкуркой шлифует. И этим чудо девайсом приводим стыки деревях согласно плану в более-менее приличное состояние. То есть чтобы стыковались ровно. Без особо больших зазоров. Вот на следующем этапе, мое терпение и лопнуло. Высверливаем в каждом куске дырку под нож, очень долго я с этим провозился, а желание поскорее все закончить уже было большим, и из-за этого в ночи наспех поклеил эти куски, не подогнав по хорошему стыки. В итоге в одном месте выплыл косяк потом. Но не критичный конечно. Да и клеил я в пятницу уже ночью, а было желание за выхи остальное обработать полностью. А сутки все равно ждать надо. и не стал откладывать и поклеил.

Клеил с армированием кстати, чтобы при поперечных нагрузках, в местах склейки не развалилось. Армировал тонкими металлическими шпильками. в каждом стыке по 2 шпильки. Ну а после высыхания клея, идем в гараж, берем чудо шлифовальню, и убираем все лишнее с ее помощью. И возвращаемся к войлочным девайсам, берем разные шкурки на уменьшение и вышлифовываем до гладкости предельной, а потом вычищаем чистым войлоком. Пропитку ножн решил делать холодным способом. Правда во внутрь заливал горячее, внутри были частички воска, и надо было их расплавить, а наружнюю часть пропитывал неделю, каждый день нанося небольшим слоем. В первую пропитку конечно наносил час слои, пока не перестало впитываться. Ну и к ножу их. На подоконник. Переворачивая постоянно.

После того, как нож с ножнами просохли, а масло полимеризовалось, пусть и не полностью, потом дойдет еще. Готовим состав для финишной обработки. Берем пчелиный воск и наше льняное масло в пропорциях где-то 2 части масла и 1 часть воска, но я на глаз, возможно и не выдержал ровно, но почитав перед этим рецепты приготовления, понял что нет точных пропорций, хотите 1/3 хотите 1/4, а хотите чистым воском обрабатывайте. Была возможность еще карнаубским воском обработать, но решил уж сделать из нашего, пчелиного. На водяной бане растапливаем воск в масле до однородности.

Я процедил через марлю, чтобы избавится от мертвых запчастей пчелок. Воск то натуральный, со всеми частями из сот, и запахом меда)).

Вычищаем чистым диском все деревяхи от пыли.

Когда воск остынет станет вполне мягкой пастой, берем кусок, и натираем деревянные очищенные от посторонней пыли части им. Феном прогреваем, чтобы все поры заполнились

и полируем уже войлочным кругом финишно.

Моей задачей был нож ,которым можно и мясо порезать, разделать, и чтобы он заточку сохранял после этого. Люблю я помидорки с мясными блюдами, а их тупым ножом резать плохо. Могу сказать, задача выполняется на ура. Бразильцы так не могут. Нож конечно получился не идеальным, есть пара косяков на спусках, пара косяков на ножнах, но все эти косяки по большей степени — эстетические придирки, и на практическое применение никак не влияют. И думаю для первого раза простительно)) Ну и еще маленькая ремарка: бюджет. кусок стали — 300 рублей. дерево на рукоять и ножны — 500 рублей (конечно доска такого дерева стоит 5 к рублей, но она 2 метра, а я использовал 15-20 см от доски всего) шкурка — около 500 рублей. масло льняное — 200 рублей. 1500 дальше идут приобретения для ножа, которые остались в моем распоряжении на всю оставшуюся жизнь, так что их трудно считать себестоимостью ножа. напильники, надфили, и еще мелочи всякие около 1к рубля бруски для заточки обычные — 150 рублей брусок алмазный 1,5 к. тисочки маленькие 300 рублей итого около 4.5 рублей. Можно конечно было найти готовый нож в такую стоимость, но остаться без таких ништяков как алмазный брусок. который потом пришлось бы покупать все равно. Все, можете пинать.

Источник

Качественные кухонные ножи своими руками

Нож, сделанный на заказ, – это основной атрибут большинства профессиональных поваров и шеф-поваров. Его стоимость может варьироваться от 200$ до 3000$. Однако вы можете сделать себе такой же всего за 10$, при этом работа будет выполнена только ручными инструментами.

Я бы не назвал процесс изготовления ножа очень трудным, но работа требует много времени и терпения, поэтому приготовьте свои любимые аудиокниги. Изготовление каждого ножа занимает около 20 часов. Есть способы сократить это время, но тогда вам придется больше потратиться.
Список шагов:

• Подбор материалов и/или инструментов.
• Выбор дизайна ножа.
• Выбор стали исходя из ваших потребностей.
• Придание формы листу стали.
• Термическая обработка металла.
• Заточка ножа.
• Изготовление деревянной рукояти.

Во время работы над этим проектом придется работать с довольно острыми, раскаленными инструментами и огнеопасными веществами. Здравый подход к работе должен избавить вас от любых неприятностей, но, пожалуйста, будьте осторожны.
С учетом вышесказанного давайте продолжим.

Материалы и инструменты

Как сделать и использовать зажим для подачи ножей

Вот что нужно для изготовления ножа хорошего качества:
Материалы:

• Сталь (на этом вопросе я более подробно остановлюсь на следующем этапе).
• Дерево.
• Латунные заклепки.
• Гипс.
• Железное сито.
• Газовая горелка.

Инструменты:

• Металлический напильник (с двойной насечкой).
• Ножовка по металлу.
• Ручная дрель и сверла к ней (можно использовать электрическую).
• Перманентный маркер (с тонким и с толстым стержнем).
• Ножницы по металлу.
• Молоток.
• Кернер.
• Длинные плоскогубцы.
• Перчатки.
• Сопло (для сжигания пропана).
• Металлическая или пластиковая щетка.
• Стусло.
• Пила по дереву.
• Наждачная бумага.
• Прозрачный лак или морилка.

Полезно еще иметь зажимное приспособление для напильника.

Сталь для ножей

Выбор стали, на котором вы остановитесь, в значительной степени повлияет на конечный результат. Это самая важная часть ножа.

Сталь – это комбинация двух веществ: железа и углерода. Чем больше углерода содержится в стали, тем она тверже. Из твердой стали можно изготовить более тонкую и острую режущую кромку клинка, которая долгое время будет оставаться такой. Однако это еще приведет и к снижению ее прочности, так как такая сталь станет более хрупкой.

Исторически эти два элемента соединялись, когда кузнец раскалял железо в горне. Дым, который исходил из огня (в основном это частицы углерода), покрывал сталь и затем входил с ней в соединение во время придания железу формы. Вот так и появилась Дамасская сталь – чем больше слоев в лезвии, тем больше раз их складывали и ковали, поэтому содержание углерода в ней было больше. Сегодня Дамасская сталь производится автоматически и по качеству походит на высококлассную нержавеющую сталь. У нее есть характерная текстура, которую можно подчеркнуть при помощи кислоты.

С развитием технологии за последние несколько сотен лет, вам уже не понадобится все оборудования кузнеца, чтобы изготовить нож из стали с высоким содержанием углерода. Сегодня подходящий металл можно заказать в интернете.

Есть две классификации стали: нержавеющая и ржавеющая.

Нержавеющая сталь обычно содержит не менее 13% хрома, что позволяет сохранить ее от ржавления и коррозии. Нержавеющую сталь сложнее обрабатывать термически, особенно в домашних условиях. Поэтому если хотите остановить свой выбор на таком металле, то для термической обработки скорее всего придется пользоваться сторонними услугами.

Клинок из ржавеющей стали содержит менее 13% хрома. Такой металл обычно стоит дешевле и над ним легче проводить термообработку. Ножи из него такие же острые, как и из нержавеющей стали. Однако эти металлы в определенной степени поддаются коррозии и ржавлению, поэтому их нельзя держать в сырости (не более 20 минут).

Для изготовления первого ножа я вам рекомендую использовать один из двух видов стали. Сталь инструментальную легированную (ХВГ) или сталь конструкционную рессорно-пружинную (марка 85).

Теперь, когда вы наконец определились с выбором стали, настало время определиться с размерами.
Мой первый нож был 230 х 2,5 х 40 мм из ХВГ. При его изготовлении, я рекомендую остановиться на упомянутой выше толщине и ширине клинка. Его длину можете выбрать по своему усмотрению.

Выбор формы для ножей

Форма кухонных ножей может отличаться в зависимости от их предназначения. Свой выбор я остановил на западно-японском кухонном ноже. Себе можете найти более подходящую форму. Я советую сначала вырезать ее из картона, чтобы проверить, как он будет лежать в руке. Тогда в случае необходимости останется возможность изменить его размеры.

После того, как определились с формой, можете заказывать подходящий металл. Помните, что чем больше нож, тем дольше вы его будете обрабатывать. Поэтому я рекомендую начать с небольшого размера.

Далее переносим контуры ножа с картона на металл при помощи тонкого маркера.

Если при обработке металла будете пользоваться тисками, то еще вам понадобится пара деревянных брусков, между которыми вы будете зажимать заготовку. Тогда на ней не останется следов от тисков.

Для вырезания первичной формы воспользуйтесь ножовкой. На это уйдет достаточно много времени. Если ножовку удерживать двумя руками (одна на рукоятке, и другая возле натяжного винта) и в процессе работы равномерно распределять нажим, то процесс пойдет гораздо быстрее.

Формирование профиля клинка

Обычно в ноже два спуска, иногда три. Один идет вдоль всего клинка ножа, а второй делает кромку режущей. Есть множество видов профилей, каждый из которых имеет свои достоинства и недостатки. Я сделаю упор на наиболее распространенных, и тех, которые можно сформировать при помощи зажимного приспособления для напильника.

Клиновидный профиль:
Обе стороны клинка ровной линией поднимаются к обуху. Весьма распространенный профиль, так как он сочетает в себе остроту и стойкость к износу.

Пятигранный профиль клинка с подводом:
Такой профиль содержит три ребра спуска. Самое нижнее, которое затачивается. Затем среднее ребро, которое протягивается до середины клинка и далее идет спуск под небольшим углом или вовсе ровный клинок. Этот профиль не такой острый, как клиновидный, однако он более стойкий к износу и при резке подвергается меньшему трению.

Односторонняя заточка:
Только одна сторона имеет спуск подобный клиновидному. Такой профиль более острый и точный, так как одна сторона остается плоской. Довольно часто встречается в японской культуре. При такой заточке клинок изнашивается быстрее и для тех, кто не знаком с подобным профилем, работа ножом может показаться необычной. Такой клинок изготавливается быстрее всего, и его проще заточить.

После того, как выбрали профиль клинка, пора приступать к самому долгому из процессов. Для листа стали толщиной 2,5 мм придется уделить не менее двух часов, и чем толще лист, тем больше времени займет его обработка.

У меня есть некоторые (личные) рекомендации:

• Центральную линию заточки можно отметить при помощи сверла с диаметром равным толщине заготовки.
• Если собираетесь делать двойной спуск, после первой обработки, кромка должна оставаться чуть толще, чем вы планируете ее делать.
• Перед каждым этапом обработки наносите новый слой краски маркером.
• Заточку производите широкими рабочими движениями. Это важно, иначе можно сделать в поверхности неровные углубления, которые могут проявить себя лишь при полировке, и от которых потом сложно будет избавиться.
• Заготовку, если есть возможность, лучше разместить на деревянном бруске, так обрабатываемый метал будет меньше прогибаться.
• Слушайте аудиокнигу, особенно какую-нибудь продолжительную.
• Проявляйте терпение, и используйте напильник с крупными зубьями.
• Используйте только напильник с двойной насечкой, тогда вероятность того, что в металле останутся глубокие царапины, снизится.
• Нож и напильник чистите щеткой каждые 2-5 минут.

Полировка лезвия ножа

Смотрите видео:

Отполированный клинок не только лучше выглядит, но и он будет более защищенным от коррозии. Чем более гладкая поверхность, тем меньше вероятность, что вода останется в углублениях и приведет к появлению пятен. Для полировки клинка я использовал три вида камней. Начинал работу с грубого камня (с зерном P300-P400), переходя к более тонкому (P800) и закончил полировку самым тонким, с абразивным зерном P1200. Результатом такой работы будет блестящее лезвие, но без зеркального отлива.

Если вы хотите довести результат до зеркальной поверхности, или у вас нет точильных камней, то для этой работы можно использовать шкурку или влажную наждачную бумагу.

Процесс известный – просто трите лезвием о камень или трите наждачной бумагой о клинок. Делаем это до момента, когда поверхность становится однородной, затем уменьшаем размер абразивного зерна. Во время работы с оселком переходите от одной стороны к другой, чтобы не оставлять их на долгое время мокрыми. Если есть возможность использовать точильный камень, который можно обрабатывать маслом, я рекомендую пользоваться именно таким, чтобы избежать появления пятен на клинке. Этот этап займет довольно много времени, но не больше, чем формирование профиля клинка.

Сверление отверстий для заклепок

Чтобы зафиксировать накладки на рукояти ножа, в хвостовике необходимо высверлить два отверстия под заклепки. Это важно сделать до термической обработки. Я советую провести тестовую сборку, чтобы убедиться, что края необработанных накладок выходят за края хвостовика. Для того чтобы при сверлении сверло быстро врезалось в металл, место сверления необходимо наметить кернером. Затем подберите сверло необходимого диаметра и просверлите два отверстия в хвостовике. Если будете пользоваться ручной дрелью, тогда снизится риск слома сверла. Например, я, используя электрическую дрель, сломал два. Плюс ко всему, сверление ручной дрелью незначительно дольше, чем работа электрической.

Делаем горн

Чтобы подвергнуть нож термической обработке, вам придется нагреть металл до необходимой температуры, при которой внутренняя структура металла претерпевает изменения. Это происходит примерно при 750 C. Я видел, как некоторые люди используют горелку на основе ацетилен-кислородной смеси, но сам я такой способ не пробовал.

Поэтому, если вы собираетесь выполнить термическую обработку самостоятельно, вам понадобится горн. Я думаю, что большинство людей скорее захотят изготовить его самостоятельно, чем покупать. Информацию, как сделать горн, можно найти в интернете. Для этого вам понадобится песок и гипс. Чтобы проверить температуру, можно разогреть кухонную соль. Если она плавится, значит такой температуры будет достаточно для закаливания металла. Но если вы используете более сложную с точки зрения термической обработки марку стали, то можете обратиться для этого к сторонним предприятиям.

Термическая обработка лезвия ножа

Термическая обработка, это тот процесс, который раскрывает настоящие качества ножа. До этого момента метал был довольно мягким и «податливым» для обрабатывания. После закаливания с клинком будет сложнее работать, поэтому проверьте еще раз, все ли вас в нем устраивает.

Термическая обработка имеет два этапа: сначала сталь делают более твердой, затем производится ее небольшое ослабление. Второй процесс называется отпуском. Он позволит металлу быть более стойким к износу (менее хрупким).

Температура, до которой необходимо разогреть сталь для закаливания, зависит от марки стали. Как правило, температура, до которой необходимо довести углеродистую сталь, ниже, чем у нержавеющей.

Независимо от того, каким горном вы решили воспользоваться, пора приступать к процессу. Лучше всего, когда пламя движется к выходу по спирали, так металл разогревается более равномерно. На этом этапе перчатки не будут лишними, так как вы будете находится в близости с источником столь высокой температуры. Периодически изменяйте положение лезвия, чтобы оно наверняка равномерно разогрелось. Сталь начнет менять цвет. Когда он станет ярко-красным, поднесите к нему магнит. Если металл магнитится, значит клинок разогрет недостаточно. Если нет, то температура в самый раз.

Для большинства инструментальных сталей в качестве охлаждающей жидкости используется масло. Хорошо подойдет отработанное машинное масло, однако, при опускании в него раскаленного ножа, из него будут выходить языки пламени. Если вы не хотите иметь дело с нефтепродуктами, то можно использовать канолу или оливковое масло. Однако, независимо от выбранного способа, будьте наготове и держите рядом огнетушитель или коробку с пищевой содой. Никогда не пробуйте потушить горящее масло водой. Количество масла должно быть достаточным, чтобы металл в нем мог погрузится полностью. Тем не менее, при изготовлении кухонного ножа, хвостовик закаливать не обязательно. Контейнер должен быть не из горящих материалов. Никакой пластмассы или древесины. Я использовал старую артиллерийскую гильзу.

Когда опускаете клинок в масло, то двигайте им вперед и назад, как будто собираетесь что-то резать. Не водите им из стороны в сторону, так как это может привести к искривлению лезвия. Спустя две минуты нож можно извлекать. Сохраняйте осторожность, так как на этом этапе нож стал слишком хрупким и может треснуть от небольшого падения. Промойте лезвие в мыльной воде, чтобы снять остатки масла. На поверхности может образоваться черная чешуя, это нормальное явление. После закаливания клинка, попробуйте слегка обработать его напильником, он должен проскальзывать и оставлять лишь небольшие царапины. Если он хорошо врезается в металл, то нужно процесс закаливания повторить еще раз.

Теперь пришло время к отпуску клинка. Этот процесс уменьшает его твердость, но улучшает гибкость лезвия. Регулировать соотношение твердости и гибкости можно высотой температуры и временем отпуска. Большинство изготовителей стали имеют таблицы термической обработки металла. Уровень твердости можно измерить при помощи шкалы Роквелла. У кухонного ножа этот показатель должен быть на уровне 60-64 кгс.

Отпуск моего клинка из стали ХВГ занял два часа.

После отпуска клинок окончательно полируют. Все делается довольно быстро, снимается лишь очень тонкий верхний слой при помощи камня или наждачной бумаги.

Заточка качественная заточка ножа

Смотрите видео:

Заточка – это искусство, которому нужно усердно учится. Хотя уже и выработаны определенные системы этого процесса. Один из способов – это закрепление напильника в специальном держателе. Не рекомендую использовать инструменты для заточки, в которых угол заточки режущей кромки нельзя изменить. Скорее всего, он не будет подходить к нашему варианту.

Свой нож я затачивал весьма традиционным способом. Водил лезвием вдоль оселка не меняя угол наклона клинка. Это не так сложно, как может показаться, потому что вы выбираете угол заточки, и вы будете знать каким образом нужно удерживать лезвие. Чем меньше угол, тем более острым будет нож, и тем более хрупкой будет его режущая кромка. Услышав в процессе работы шипящий звук, переворачиваем лезвие и работаем с другой стороной. Только в этот раз делайте меньше движений. Продолжайте менять стороны и уменьшать количество рабочих движений (до трех с каждой стороны). После этого переходим на камень с меньшим зерном абразива. Я заканчиваю заточку своих ножей на камне с зерном P8000.

Я бы рекомендовал наточить нож (хотя бы частично) еще до того, как приклеите накладки рукояти. Мелкие частицы, которые образовываются в результате работы на оселке, могут въедаться в деревянные накладки, меняя их цвет.

Изготовление рукояти, последние штрихи

В зависимости от выбранного стиля ножа, вы можете захотеть спрятать хвостовик в рукояти, или, что более распространено, наложить на него накладки. У моего ножа рукоять сделана вторым способом, когда деревянные накладки шлифуются вместе с хвостовиком и крепятся при помощи клепок.

Начните с нарезания дерева предпочтительно твердых пород. Лучше всего, когда у дерева более крупная текстура из годичных колец, и толщина одной накладки от 5 до 10 мм. В зависимости от габаритов вашего ножа, вы можете изменить их толщину. Определившись с размерами, воспользуйтесь стуслом, чтобы вырезать накладки одинаковой толщины. В отношении других измерений, на данном этапе точность не нужна, главное, чтобы накладки выпирали за хвостовик.

После того, как накладки вырезаны, выровняйте их на хвостовике и сделайте отметки, где должны проходить заклепки. Затем высверлите эти отверстия. Начните со сверла толщиной, равной диаметру головки заклепки. Отверстие нужно сделать немного глубже, чем высота головки. Остальную часть отверстия необходимо сделать сверлом диаметром чуть меньше, чем толщина заклепки. Таким образом накладки будут более надежно крепиться.

Теперь пришло время вставить заклепки в рукоять и закрепить на хвостовике накладки (которые все еще больше похожи на бруски). При помощи тисков вдавите заклепки одна в другую, пока они не окажутся вровень с деревом (так меньше времени уйдет на их стачивание). Дальше зажмите гвоздь в тисках головкой вверх. Поместите рукоять ножа так, чтобы заклепка оказалась на головке гвоздя. С противоположной стороны подобным образом разместите другой гвоздь головкой вниз на заклепке. Ударьте по верхнему гвоздю, таким образом углубляя заклепки в рукояти, на глубину более широкого отверстия.

После этого при помощи лобзика отпилите излишки накладок. Затем для более точной работы можно придать дереву нужную форму с помощью острого ножа. Его лезвие с этой задачей справляется достаточно аккуратно, затем нужно лишь затереть все наждачной бумагой.

Обычно заднюю часть рукояти я делаю более толстой, а передние части накладки плавно спускаются к лезвию. Затем можно сразу нанести на рукоять прозрачный лак, либо обработать ее наждачной бумагой с зерном P220.

Когда дерево достаточно гладкое и рукоять удобно держать в руке, можно нанести морилку или лак, в зависимости от породы дерева, которую вы используете. Если вам нравятся вид древесной текстуры, тогда нанесите лак, который поможет защитить рукоять от попадания влаги и сколов. Когда дерево достаточно гладкое, при помощи оставшихся кусков породы можете поэкспериментировать с выбором морилки. После слоя морилки нанесите прозрачный лак.

Источник