Круговой шлифовальный станок своими руками

Шлифовальный станок по дереву: как сделать его своими руками?

Шлифовка древесины является обязательной процедурой, предшествующей финишной отделке. Для выполнения работы используются специальные станки, действующие на разном принципе и шлифующие материал в разном направлении. Однако, цена таких устройств довольно велика. Для домашнего мастера не всегда целесообразно приобретать оборудование, которое будет использоваться от случая к случаю. Правильнее изготовить шлифовальный станок по дереву своими руками, что обойдется значительно дешевле и позволит получить вполне эффективное устройство.

Принцип действия

Существует три основных конструкции шлифовальных станков по дереву:

1-Дисковый станок 2-Ленточный станок 3-Барабанный станок

Дисковый станок представляет собой вращающийся диск, на плоскость которого закреплен абразив (наждачная бумага). Шлифовка производится путем прикладывания кромок или боковых поверхностей детали к диску, для чего примерно посередине устанавливается стол или опорная планка. Эта конструкция оптимальна для шлифовки прямых или выпуклых кромок.

Ленточный тип представляет собой два барабана, установленных либо вертикально, либо горизонтально. Один из них приводной, второй — натяжной. Абразив представляет собой петлю из наждачной бумаги, которая склеивается по шаблону. Петля устанавливается на оба барабана и натягивается. После запуска двигателя она образует постоянно движущуюся полосу абразива. Шлифовка происходит путем прижатия ленты к поверхности детали с помощью специального прижима («утюжка»). Он перемещается влево и вправо, обеспечивая прижатие наждачки ко всем участками обрабатываемой поверхности.

Барабанный станок используется для шлифовки вогнутых кромок. Он представляет собой вращающийся цилиндр сравнительно небольшого диаметра (6-8 см), на который устанавливается абразив.

Наиболее простыми конструкциями являются дисковая и барабанная. Изготовление ленточного станка значительно сложнее, но и эффективность от его намного больше. Такие установки позволяют качественно шлифовать щиты и детали большой площади, обеспечивая высокое качество поверхности.

Особенности и технические характеристики

Основная особенность шлифовальных станков по дереву заключается в специфическом способе регулировки качества обработки. Она происходит путем изменения зернистости абразива. Обычно процесс начинают с наждачной бумаги с крупным зерном, потом последовательно уменьшают его величину и завершают процедуру шлифовкой мелкой шкуркой. Всего используют 2-3 смены, но могут быть и более постепенные методики.

Вторая особенность заключается в способе установки абразива. Если на ленточный станок устанавливается заранее склеенная петля, то на дисковые конструкции надо закрепить круг из наждачной бумаги на плоскость. Оптимальный способ — использование «липучки», но проще всего наклеивать абразив на клеевой состав или двусторонний скотч. Второй способ проще, но и дороже.

Технические характеристики каждого станка несколько отличаются друг от друга.

Источник

Маленький дисковый шлифовальный станок своими руками

Самым важным элементом в самоделке можно считать двигатель. Он должен развивать высокие обороты и быть достаточно мощным. Конкретно для этого станка автор использовал двигатель 775. Весь проект автору обошелся в 10$, это ничтожное вложение для такой полезной самоделки.

Материалы и инструменты для самоделки:

Список материалов:
— моторчик постоянного тока 775 (можно подыскать другой);
— аккумуляторы 18650 (можно включить от блока питания);
— выключатель;
— МДФ или другой материал для изготовления корпуса;
— винты 4 мм (для крепления двигателя);
— шлифовальный диск 4 дюйма (от шлифовального станка);
— супер-клей;
— краска.

Из инструментов:
— паяльник;
— горячий клей;
— отвертка;
— плоскогубцы;
— торцовочная пила (или другой инструмент для резки МДФ);
— фломастер;
— струбцина;
— дрель.

Процесс изготовления станка:

Шаг первый. Заготовки для корпуса
Первым делом вам предстоит изготовить детали для корпуса. Автор делает их из МДФ толщиной 8 мм. Размечаем все детали и вырезаем торцовочной пилой. Можно также воспользоваться ручной ножовкой по металлу и так далее.

Аккумуляторы автор склеивает, а потом соединяет последовательно. Также на этом шаге автор припаивает гнездо для зарядки аккумуляторов. Центральный контакт это плюс, а боковой минус. Впоследствии аккумуляторы можно заизолировать усадочной пленкой.

Шаг девятый. Подключение всех деталей
К двигателю припаиваем два провода и через выключатель подключаем к аккумулятору. При необходимости можете установить переключатель, который позволит регулировать обороты двигателя. Выключатель и разъем крепим к корпусу горячим клеем, это касается и аккумулятора.

Источник

Как сделать шлифовальный станок: 5 классных идей для мастерской

Чтобы вы ни делали своими руками: домашнюю мебель, декоративные поделки из дерева и металла, рамки для фотографий или простые рукоятки для инструмента — всё это требует финишной обработки. А именно — шлифовки.

Поэтому в любой домашней мастерской обязательно должен быть шлифовальный станок.

Эти приспособления различаются по конструкции и размерам. Бывают универсальные и узкоспециализированные конструкции. Как показывает практика, дешевле и проще изготовить их самостоятельно.

В этой статье мы рассмотрим несколько бюджетных вариантов самодельных шлифовальных станков дискового и барабанного типа.

Для изготовления самодельных приспособлений вы можете использовать как покупные материалы, так и б/у — это уже на ваше усмотрение.

В качестве привода обычно используется электродвигатель (например, от стиралки). Также можно воспользоваться альтернативными вариантами — установить электродрель или болгарку.

Самодельные шлифстанки дискового типа

Одним из наиболее популярных видов шлифовальных станков является конструкция тарельчатого типа. По сути, это обычный дисковый шлифстанок. Служит он для обработки небольших заготовок из дерева, фанеры, текстолита и металла.

Одной из-за характерных особенностей тарельчатой конструкции являются компактные размеры корпуса — станок не занимает много места на рабочем столе, и отлично подходит для работы в небольших помещениях.

Дисковый или тарельчатый шлифовальный станок может использоваться для полировки и выравнивания поверхностей, а также для заточки инструмента.

В большинстве случаев рабочая поверхность дискового станка находится в вертикальном положении. Однако встречаются самодельные конструкции, у которых рабочая поверхность (диск с наждачкой) может располагаться вертикально или даже под углом.

Шлифовальный станок из дрели своими руками

Это одна из самых простых самодельных конструкций шлифстанка, которую каждый может изготовить своими руками для работы в домашней мастерской.

Для изготовления самоделки нам потребуются деревянные бруски, фанера, металлический уголок, болты с барашковыми гайками.

Первым делом необходимо будет изготовить основание, на котором будут располагаться все остальные элементы конструкции.

Для этого будем использовать кусок фанеры толщиной 20 мм. Отрезаем заготовку требуемого размера с помощью лобзика или циркулярном станке.

На следующем этапе приступаем к изготовлению крепления для ручной электродрели, которая в данном случае будет выступать в качестве привода.

Отпиливаем два деревянных бруска подходящей длины. Соединяем их вместе с помощью струбцин, и в центральной части высверливаем отверстие под горловину корпуса дрели. После этого сверлим в брусках крепежные отверстия.

В основании также нужно будет просверлить два отверстия, в которые устанавливаем длинные болты. С нижней стороны основания надо сделать посадочные места под шляпки болтов, чтобы они были утоплены вровень с поверхностью.

На болты надеваем подготовленные деревянные бруски, между ними устанавливаем дрель, и фиксируем барашковыми гайками.

В патроне дрели зажимаем шлифовальную насадку тарельчатого типа. Также можно установить лепестковый круг для обработки металла.

Далее отрезаем два металлических уголка, и вырезаем в одной из полок продольные пазы. В другой полке сверлим отверстия, и прикручиваем уголки к основанию.

Отпиливаем три кусочка фанеры. Соединяем их между собой на саморезы буквой «П». В результате у нас получился рабочий столик. По бокам опорных частей столика сверлим отверстия и устанавливаем болты.

Далее крепим столик к направляющим уголкам. К верхней части столика прикручиваем лист металла толщиной 1,5-2 мм.

Во всех подробностях изготовление тарельчатого шлифовального станка своими руками показано на видео ниже. Идея самоделки принадлежит автору Mistry MakeTool.

Такой станочек очень просто сделать, и при этом не потребуется практически никаких вложений. Подойдет для шлифования мягкой и твердой древесины.

Для крепления самодельной конструкции к верстаку лучше использовать струбцины — после шлифовки заготовок станок можно будет убрать на полку, чтобы не мешал.

Если же убирать со стола вы его не планируете, то тогда имеет смысл прикрепить основание с помощью болтового соединения.

Шлифовальный станок из болгарки

Необходимые материалы и комплектующие:

• УШМ;
• дисковая насадка с липучкой;
• наждачный круг;
• полоса металла;
• профильная труба;
• болты с гайками;
• листовой металл.

Для изготовления этого шлифовального станка нам потребуется маленькая болгарка. Устанавливаем на неё дисковую насадку с липучкой, и крепим к ней наждачку.

Далее отрезаем заготовки из металлической полосы, и изготавливаем из них крепление для болгарки. С помощью болтов прикручиваем крепление к корпусу редуктора УШМ.

Отрезаем кусок профильной трубы, сверлим в нём два отверстия, вставляем в них болты, и привариваем. Затем крепление с болгаркой надеваем на эти болты, фиксируем гайками.

В нижней пластине предварительно надо вырезать пазы.

На следующем этапе необходимо будет изготовить основание шлифовального станка. Отрезаем четыре кусочка профильной трубы, обрезаем углы под углом 45 град., и свариваем из них квадратную рамку.

Профильная труба с креплением для болгарки приваривается к основанию.

На противоположной стороне станины необходимо приварить крепление с регулируемой стойкой. К верхней части стойки будет крепиться опорный столик. Его мы изготовим из листового металла толщиной 3-4 мм.

В самом креплении сверлим отверстие и привариваем гайку. В неё вкручиваем рым-болт или обычный барашковый болт, с помощью которого стойка со столиком будет фиксироваться на необходимой высоте.

На последнем этапе останется только зачистить сварные швы и покрасить элементы конструкции. После этого приступаем к сборке.

Изготовление и сборку дискового шлифовального станка своими руками можно посмотреть на видео.

Такой самодельный шлифовальный станок отлично подойдёт для обработки заготовок из дерева, фанеры или металла. Желательно использовать болгарку с регулировкой оборотов.

Конструкция получилась довольно компактной, благодаря чему она не будет занимать много места на рабочем столе.

При наличии сварочного аппарата и навыков работы со сваркой изготовить такую самоделку сможет абсолютно каждый.

Дисковый шлифовальный станок своими руками

За основу данной самоделки будет использоваться электродвигатель от старой советской стиральной машины. Его мощность составляет 180 Вт.

Конечно, такой мощности будет недостаточно для выполнения серьезных работ. Но для обработки небольших заготовок из дерева такой станочек вполне сгодится.

Своим личным опытом поделился автор YouTube канала GARAGE 100.

Первым делом необходимо изготовить основание. Оно должно быть достаточно массивным и прочными, чтобы выдержать вес электродвигателя. Для изготовления основания будем использовать фанеру толщиной 18-20 мм.

Основание шлифовального станка состоит из нескольких элементов:

• нижней части:
• двух боковин;
• верхней части.

Поскольку на верхней части будет находиться электродвигатель, то её необходимо сделать потолще. Для этого мы просто склеиваем два куска фанеры.

В нижней части корпуса электродвигателя имеются небольшие «ушки» с отверстиями. Вставляем в них шпильки, на концах которых закреплены мебельные металлические уголки.

И с помощью этих уголков крепим электродвигатель к верхней части основания. В качестве крепежа используются винты с гайками.

На следующем этапе из фанеры изготавливаем подвижные кронштейны, которые крепятся к передней части основания.

Затем надо будет изготовить опорный рабочий столик с регулируемым упором. Крепим его к верхней части кронштейнов.

К одной из боковых сторон основания прикручиваем одноклавишный выключатель, с помощью которого можно будет включать и отключать электродвигатель. Или можно установить обычную кнопку.

На вал двигателя надеваем дисковую насадку с липучкой, на которую крепим наждачку.

Как изготовить бюджетный шлифовальный станок по дереву своими руками, пошагово показано в авторском видеоролике. Советуем посмотреть.

Главным плюсом данной самоделки является возможность быстрой смены наждачки и установки полировального круга.

Ещё один немаловажный плюс заключается в том, что изготовить данную конструкцию можно без использования сварочного аппарата. Для многих мастеров это имеет огромное значение.

Шлифстанки барабанные своими руками

Рабочим элементом данного вида шлифовального станка является цилиндр (или попросту — барабан), на который по всей длине намотана полоса наждачной бумаги (шлифовальной ленты).

Причем барабан может устанавливаться как вертикальном положении, так и горизонтально.

Наибольшее распространение получили шлифовальные станки с горизонтально установленным барабаном.

Они используются в основном для калибровки досок, реек, мебельных щитов и других деревянных заготовок.

Шлифовальные станки с вертикальным барабаном отлично подходят для шлифования радиусов и полукруглых выемок. Также на таких станках очень удобно обрабатывать внутренние стороны круглого отверстия.

Барабанный шлифовальный станок для деревянных щитов

Предлагаем вашему вниманию самодельную конструкцию барабанного шлифовального станка, в которой барабан установлен в горизонтальном положении. В качестве привода используется электродвигатель.

Как мы уже говорили ранее, такой шлифстанок отлично подойдет для калибровки досок и склеенных мебельных щитов.

Идеей данной самоделки поделился автор YouTube канала DIY Tools.

1. фанера;
2. деревянные бруски;
3. корпусные подшипники;
4. болты с гайками;
5. резьбовая шпилька;
6. шлифовальная лента.

Первым делом вырезаем две заготовки из фанеры толщиной 20 мм. Размеры листов могут быть разными — на ваше усмотрение.

Лист фанеры большего размера выступает в качестве основания конструкции, тогда как второй лист служит опорной площадкой шлифовального станка, по которой будут перемещаться обрабатываемые заготовки.

Соединяем обе заготовки из фанеры с помощью дверных петель, как показано на фото ниже.

Далее необходимо будет изготовить винтовой механизм для регулировки угла наклона опорной площадкой.

Для его изготовления мастера используют деревянные бруски, резьбовую шпильку, кусочки фанеры и корпусные подшипники.

По бокам основания необходимо прикрутить опоры, собранные из деревянных брусков. К верхней части крепятся корпусные подшипники. В них устанавливаем деревянный вал, который по сути являются барабаном.

Деревянный вал можно изготовить из обычного бруска, округлив его на токарном станке.

Располагается барабан над поверхностью опорной площадки. Таким образом, изменяя угол наклона опорной площадки, можно регулировать расстояние между её поверхностью и барабаном.

На следующем этапе на основании конструкции устанавливаем опорную площадку с электродвигателем. Соединяем вал мотора с барабаном. Наматываем на барабан шлифовальную ленту.

Подробно о том, как сделать шлифовальный станок барабанно плоскошлифовального типа, можно увидеть на видео ниже.

Если вы занимаетесь склейкой мебельных щитов, то данная самоделка обязательно вам пригодится.

На этом станке вы сможете без проблем откалибровать щит до нужного вам размера. Помимо этого, можно отшлифовать обычную доску или деревянную планку.

Барабанный шлифовальный станок из электродвигателя и фанеры

Рассмотрим ещё один бюджетный вариант самодельного шлифстанка для работы в домашней мастерской. Только в данном случае рабочий элемент будет установлен вертикально.

На таком станке удобно шлифовать полукруглые вырезы и изогнутые края на деревянных и металлических заготовках.

В качестве привода используется электродвигатель асинхронного типа. Можно использовать движок от стиральной машинки.

Идеей самоделки поделился автор YouTube канала «Алексей Чезганов».

Первым делом необходимо будет приварить к валу мотора удлиненную гайку. В процессе сварки важно контролировать чтобы вал двигателя и удлиненная гайка были соосны друг другу.

Поэтому сначала необходимо зафиксировать свариваемые детали на прихватки, а потом уже, убедившись в том, что они располагаются правильно, обварить полностью.

После завершения сварочных работ обязательно нужно зачистить сварной шов с помощью болгарки и лепесткового круга.

На следующем этапе необходимо будет изготовить рабочий элемент конструкции — барабан.

Для этого из фанеры толщиной 20 мм с помощью кольцевой пилы по дереву вырезаем круглые заготовки подходящего диаметра. Затем эти заготовки склеиваем между собой.

Рабочий столик шлифовального станка изготавливаем из фанеры толщиной 20 мм.

Вырезаем заготовку требуемого размера, сверлим в ней крепежные отверстия, после чего с помощью болтов и гаек прикручиваем опорный стол к корпусу электродвигателя. Двигатель при этом должен быть установлен вертикально.

К торцевой части сделанного барабана необходимо будет прикрепить металлическую втулку, чтобы можно было насадить барабан на вал двигателя.

Далее отрезаем подходящей длины кусок наждачной бумаги, и приклеиваем его к барабану. После этого надеваем шлифовальный барабан на вал двигателя.

К опорному столику прикручиваем лист фанеры, который будет выступать в качестве рабочей поверхности для опирания заготовок.

Под опорной столешницей крепится блок с кнопкой для включения-выключения электродвигателя.

Пошаговый процесс изготовления шлифовального станка по дереву своими руками показан в авторском видеоролике.

Собранная самодельная конструкция крепится к рабочему верстаку с помощью струбцин или болтового соединения. Второй вариант более надежный.

В этой статье мы подробно рассмотрели, как в условиях домашней мастерской собрать самодельные шлифовальные станки. Специально для вас постарались найти в интернете самые простые и бюджетные конструкции. Надеемся, что какая-нибудь из этих идей вас заинтересует.

Источник