Защитный кожух
Полезная модель может быть использована в промышленности, в сельском хозяйстве, в строительстве и в других областях для защиты стационарных устройств от аварийных воздействий, в частности, для ограждения ременной передачи двигателя, установленного на платформе виброрейки, от попадания в нее посторонних предметов. Технический результат заявленного устройства заключается в снижении себестоимости продукции при сохранении качественных показателей защитных функций кожуха в целом за счет уменьшения металлоемкости и трудоемкости изготовления. Защитный кожух 1 выполнен из верхней 2 и нижней 3 частей с возможностью прикрепления верхней части к двигателю 13, установленному на платформе 14, а нижней части 3 — к платформе 14. Верхняя часть 2 кожуха выполнена с возможностью охвата его нижней части 3. 1 доп. пункт формулы, 6 чертежей.
Полезная модель может быть использована в промышленности, в сельском хозяйстве, в строительстве и в других отраслях для защиты стационарных устройств от аварийных воздействий, в частности, для ограждения ременной передачи двигателя, установленного на платформе виброрейки, от попадания в нее посторонних предметов.
Известен защитный кожух моноблочного типа, содержащий днище и боковую стенку, при этом днище выполнено выпуклым с трапециевидными ребрами жесткости и имеет крепежные проушины (см. патент на полезную модель №46833, F16P 1/02, 2005 г.).
Недостатком этого устройства является большая металлоемкость и значительная трудоемкость изготовления.
Известен также защитный кожух моноблочного типа, содержащий днище и боковые стенки, ограждающие ременную передачу двигателя (см. авторское свидетельство №1795199, F16H 7/02, 1990).
Это устройство имеет те же недостатки, что и предыдущее.
Технический результат заявленного устройства заключается в снижении себестоимости продукции при сохранении качественных показателей защитных
функций кожуха в целом за счет уменьшения металлоемкости и трудоемкости изготовления.
Указанный технический результат достигается за счет того, что защитный кожух, преимущественно для защиты ременной передачи установленного на платформе двигателя, содержащий днище и боковые стенки, выполнен из верхней и нижней частей с возможностью прикрепления верхней части к двигателю, а нижней части — к платформе.
При этом верхняя часть кожуха выполнена с возможностью охвата его нижней части.
Заявленная полезная модель поясняется чертежами, где
на фиг.1 изображен кожух, общий вид;
на фиг.2 — верхняя часть кожуха;
на фиг.3 — боковая стенка верхней части:
на фиг.4 — нижняя часть кожуха;
на фиг.5 — то же, в момент изготовления до изгибания;
на фиг.6 — кожух в рабочем положении, защищающий ременную передачу двигателя, установленного на платформе виброрейки.
Защитный кожух 1 состоит из двух частей: верхней части 2 и нижней части 3, выполненных из листового металла. Верхняя часть 2 кожуха 1 имеет днище 4 и боковую стенку 5, обеспечивающую защиту сверху и с боковых сторон. Нижняя часть 3 кожуха 1 имеет днище 6 и боковые стенки 7 и 8, обеспечивающие защиту снизу и с боковых сторон. Стенка 7 выполнена с
отбортовкой 9. Обращенные друг к другу части 2 и 3 кожуха 1 не имеют боковых стенок (ограждений). Верхняя часть 2 кожуха выполнена с возможностью охвата нижней его части 3. На стенке 5 верхней части 2 кожуха 1 выполнены отверстия 10 под крепеж, например болты (на чертежах не показаны). На нижней части 3 кожуха 1 выполнены проушины 11 с отверстиями 12 под крепеж. Толщина листа верхней части 2 кожуха 1 меньше толщины листа нижней части 3 кожуха 1.
Устройство изготавливают и используют следующим образом. Работа описана на примере защиты ременной передачи двигателя, установленного на платформе виброрейки.
Верхнюю часть 2 кожуха 1 изготавливают из двух частей: днища 4 и стенки 5, которые вырезают из листового металла, например из стали, и прикрепляют друг к другу сваркой. Часть 2 крепится к двигателю 13 через отверстия 10, например, болтами.
Затем вырезают нижнюю часть 3 кожуха 1, отгибают боковые и нижнюю стенки 7 и 8 и отбортовку 9. Размещают часть 3 кожуха внутри части 2. Нижнюю стенку 8 вставляют в прорезь (не показано) платформы 13 виброрейки, дополнительно фиксируют относительно платформы 14 отбортовкой 9, и через отверстия 12 проушин 11 прикрепляют к корпусу двигателя 13 болтами (не показано). Ременная передача двигателя при этом защищена со всех сторон от попадания посторонних предметов. После установки и закрепления частей кожуха, запускают двигатель виброрейки.
Верхняя часть 2 имеет большие габариты, чем нижняя, и выполнена из более тонкого листа, что позволило снизить металлоемкость кожуха в целом. Стенка 5 и днище 4 части 2 кожуха 1 выполняют защитную функцию, предотвращая попадание посторонних предметов в ременную передачу. Толщина листа металла нижней части 3 кожуха оптимально подобрана экспериментальным путем. Стенки 7, 8 и днище 6 служат защитой от попадания посторонних предметов в зону ременной передачи, а стенка 7 выполняет не только защитную функцию, но и является элементом крепления части 3 к платформе 14 виброрейки. Части кожуха быстро и легко изготавливают резанием с последующей сваркой (верхняя часть) и изгибанием (нижняя часть), что снижает трудоемкость изготовления. Снижение металлоемкости и трудоемкости позволяет снизить себестоимость продукции при сохранении качественных показателей.
1. Защитный кожух, преимущественно для защиты ременной передачи установленного на платформе двигателя, содержащий днище и боковые стенки, отличающийся тем, что он выполнен из верхней и нижней частей с возможностью прикрепления верхней части к двигателю, а нижней части к платформе.
2. Защитный кожух по п.1, отличающийся тем, что верхняя часть выполнена с возможностью охвата нижней части.
Источник
Ремень передачи своими руками
Шкив сделанный своими рукам сильно отличается от привычной формы (с бортиками): он не имеет углубления для ремня, и более того у него края закруглены. Вообще, шкив должен быть весь чуть выпуклым. Благодаря такой форме происходит самоцентрирование плоского ремня, при этом порой достаточно, чтобы выпуклая форма была только у одного шкива. Кстати, в машиностроении для плоских ремней шкивы именно выпуклые. Плоский ремень шкивом с бортиком не удержать — он либо взберется на этот бортик, либо начнет заминаться у бортика. Шкивы с бортиками применяются для клиновых, зубчатых и круглых (в сечении) ремней.
Если Вы сомневаетесь, что выпуклый шкив способен удержать ремень, можно провести простой эксперимент с реальной моделью. Потребуются простые детали: стержни, прямой цилиндр, какая-нибудь деталь с плавно изменяющимся диаметром, широкая резинка и основание конструкции.
Эта модель демонстрирует, как при вращении резинка перемещается вдоль деревянного «шкива» от самой узкой части слева к месту с наибольшим диаметром, где и остается. Если резинку расположить в вогнутой части, она опять быстро переместится к месту с наибольшим диаметром.
Шкив сделан из ДВП. Вместо второго (маленького) шкива приспособлен болт. Из-за большой разницы диаметров большого шкива и болта заменяющего маленький шкив, у этой передачи большое передаточное число. Однако это способствует большему проскальзыванию ремня на болте, который, и без этого, с ним почти не сцепляется. Поэтому на болт следует приклеить, например, абразивную бумагу. Конечно, это будет недолговечно, но со временем можно будет подобрать что-нибудь другое.
Ремень, как уже писалось выше, сделан из отрезка собачьего поводка, который изготовлен из нейлона. Чтобы соединить два конца отрезка, какая-нибудь железяка нагревается огнем, далее к ней прикладываются концы отрезка, они оплавляются и сразу прижимаются друг к другу.
В конструировании часто применяется ременная передача, чтобы передать момент вращения с привода (вала двигателя) на ведомое колесо или вал. В самодельных конструкциях очень часто сложно подобрать требуемый размер валов и ремней, поскольку конструкции, которые сделанные своими руками редко имеют стандартизированные посадочные отверстия и расстояния между ними могут варьироваться в широком диапазоне.
Быстро и достаточно качественно сделать ременную передачу можно самостоятельно, применяя небольшое количество инструмента и расходных материалов. А качество зачастую приближается к заводским образцам. Для работы потребуются следующие материалы и инструменты*:
— дерево или толстый пластик для создания вала ременной передачи.
— дрель и сверла по металлу
— толстый медный провод с диаметром жилы от 1.5мм и более
— ножовка по металлу
— тонкий обмоточный провод диаметром 0.125мм или леска
— резиновый клей, либо герметик
— основание для точной выверки расстояний между деталями
— разметочные инструменты (штангельциркуль, линейка, карандаш и т.д.)
* По ходу статьи могут быть добавлены дополнительные материалы и инструменты.
В первую очередь следует определиться с двумя важными размерами:
— расстояние между центрами валов a
— диаметр валов для передачи d
Первый размер определяет длину ремня, а так же расстояние между приводом и ведомым валом, а второй размер определяет на сколько оборотов будет поворачиваться ведомый вал, если ведущий, к примеру, будет в два раза больше по диаметру. Со вторым размером можно определиться либо по специальным формулам, либо проведя натурные эксперименты. В своей практике я всегда использую одинаковые шкивы при ременной передачи, а если мне требуется увеличить, либо уменьшить скорость вращения ведомого вала, я использую шестерню, которая установлена на одном и том же валу с ведомым шкивом.
На деревянной доске, ширина которой равняется ширине ремня, размечается круг диаметром с будущий диаметр шкива, затем на круге отмечаются отверстия через равные промежутки. Например, на небольшом шкиве достаточно будет 12 отверстий с шагом в 30 градусов. Просверлите отверстия, диаметром с диаметр провода. Далее, возьмите коронку и выпилите шкив так, чтобы срезать половину отверстий. У вас получиться некое подобие шестерни. Если делать шкивы из пластика, тогда следует использовать несколько пластин, склеенных между собой, а далее по технологии, описанной выше. Таким же образом изготавливается и второй шкив.
Если он другого размера, больше или меньше ведущего, тогда следует изготовить вначале круглую заготовку шкива, а затем наложить уже готовый ремень и отметить места выемок, которые можно сделать круглым напильником. Теперь приступаем к изготовлению ремня.
Для этого обмотайте оба шкива изоляционной лентой примерно в три – пять слоев. Ленту при этом не следует сильно натягивать, обратите внимание, чтобы не было складок, либо перекручивания изоленты.
Затем возьмите провод, откусите необходимый кусок, снимите изоляцию. Согните небольшой кусок провода под прямым углом и вложите в отверстие между изоляционной лентой и шкивом.
Согните нижнюю часть. Капните немного клея для того, чтобы кусок провода не менял своего положения. Поверните одновременно два шкива и продолжите вставлять куски провода в отверстия, пока весь ремень не сделает полный оборот.
Теперь намотайте леску или обмоточный провод виток к витку поверх изоляционной ленты с один-три слоя. Обильно промазывайте резиновым клеем витки провода. Загибайте все провода по образцу канцелярских скоб от степлера.
Концы провода должны плотно обжимать изоленту с витками лески. После этого намотайте еще слой обмоточного провода или лески.
Далее, намотайте изоленты примерно слой – два. Подготовьте небольшую одноразовую емкость. Дождитесь высыхания клея и опустите готовый ремень в емкость и залейте клеем. Дождитесь, когда клей немного подсохнет и вытащите ремень. Удалите с внутренней и боковых сторон ремня остатки клея и дайте ремню полностью просохнуть в течении не менее 8 часов. Ремень готов.
Чтобы улучшить характеристики ремня на растяжение и предотвратить смещение отдельных зубцов ремня, следует делать слои к примеру из прочной нити, либо тканевой полоски вместо обмотки проводом или леской. Ткань впитает в себя клей и станет очень прочной. Можно комбинировать и экспериментировать с расположением обмоточного материала, применять стекловолокно и вакуумное склеивание. Для этого погрузить ремень в емкость, залить клеем и откачать воздух, в таком случае клей попадет в самую глубину ремня. Чтобы сделать его максимально прочным и при этом гибким, я рекомендую взять использованный, либо порванный ремень ГРМ от автомобиля и внимательно рассмотреть на срезе его структуру, расположение армирующих волокон и т.д.
Как сделать ремень?
Купил малюсенький токарный по металлу, без ремней.
Судя по шкивам ремни были круглые в сечении.
От швейной машинки ремень большеват.
Подбросте идей из чего можно ремни сделать.
zvolki написал :
Подбросте идей из чего можно ремни сделать.
из резины видимо , размеры хотябы приблизительные ?
Между центрами шкивов 80 и 50мм
Про авто камеру думал, но как ровно вырезать? иначе толчки-рывки будут.
Если от машинки великоват, то можно попробовать от скакалки. Вопрос в том, какие усилия к нему будут прилагаться — выдержит ли в месте крепления.
Вычитал где то, одна идея и осталась, а где вычитал не помню. Так вот конструкция устройства для равномерного реза авто камеры такая. Берут два полотна, которыми будут резать резину, а между ними ставят какую то прокладочку, которая и будет отвечать за ширину реза.Принцип рабоы такой, что одно полотно идет по краю камеры, а второе режет, при этом рез должен быть спиральным. Сразу скажу , что сам не резал.
zvolki написал :
От швейной машинки ремень большеват.
Подбросте идей
Нельзя ли приладить ролик-натяжитель. И ремень можно подтягивать, и с расходниками проблем не будет.
Шихаэль Мума написал :
приладить ролик-натяжитель
насколько я понял, большеват по диамерту, ибо укоротить от швейной машинки не проблема.
А вообще то можно новые шкивы выточить, совсем недорого выйдет и подобрать ремень от рубанка какого — нибудь.
С ремнём в приводе нормальную точность при работе на станке не получить. А из камеры ремень вообще фуфло! Ишите родные или замените шкивы. Может стоит поставить звёздочки и установить цепь.Только смазывать чаще надо будет
Пойдите на базар где торгуют запчестями к швейным машинам там вам за минуту зделают ремень любой длины
Как вариант — продаётся множество разных сантехнических колечек, где-то до 100 мм в диаметре и 5 мм в поперечнике. Различные кольца от гидро-пневмо цилиндров. Пассики от старых магнитофонов.
Если брать сразу десяток (про запас), можно здесь попробовать договориться: » >
Можно и самому завулканизировать стык из круглого шнура: нужна только «сырая» резина, утюг и нехитрая обойма.
Профан2 написал :
С ремнём в приводе нормальную точность при работе на станке не получить.
В этом Вы абсолютно не правы. На всех токарных станках, передача вращения от коробки скоростей осуществляется ремнями. В том числе и плоскими.
Профан2 написал :
А из камеры ремень вообще фуфло!
В этом Вы абсолютно правы.
zvolki написал :
Судя по шкивам ремни были круглые в сечении.
От швейной машинки ремень большеват.
Из большего всегда можно сделать (и по длине и по сечению) меньший. Если ремень кожаный, и есть желание и терпение.
Сообщества › Кулибин Club › Блог › Ремень ГРМ на велосипед и самодельная рама
На новый год заказал сыну велосипед Ларсен Кидс 14. Стоил дешево, около 2000-2500 р.
Получил, собрал, подержал в руках: после беговела Kokua jumper… ощущение, что рама залита свинцом.
До начала сезона было время все переделать.
В Чебоксарах на Хевешской купил сломанную алюминиевую раму за 100 р. (И не удержался — взял себе карбоновую шоссейную раму Cyfag за смешные 5т.р. а была раньше всего за 3.5 т.р. )
Первым делом прорисовал новую раму на компьютере. Старался скопировать геометрию велосипеда Islabikes Cnoc 14.
Нарезал, подогнал заготовки и погнал к сварщикам, где без стапеля нам удалось сварить достаточно ровную раму.
Результат меня порадовал. Рама получилась легкая и прочная.
Раму покрасил Артур Гришагин. Фотографии не передают реальный глянец — выглядит очень круто.
Одной только новой рамы мне показалось мало и я решил изготовить ременный привод. Купил вазовские шкивы ГРМ 40 и 20 зубьев. Передаточное число получалось слишком большим для ребенка 3х лет. Но мне «повезло» передний шкив после токарки, сварки и двух ударов молотком лопнул.
Тогда я начертил и изготовил новый передний шкив 36 зубов + новые шатуны под квадрат из дюральки с помощью гидроаброзивной резки.
Ну и результат 6.5 кг, из которых 2 кг заднее колесо, 2 кг переднее колесо с вилкой.
После 2-х выездов по 15 минут претензий к ременному приводу нет. Сын сразу же научился проезжать по 5 метров без поддержки (спасибо трехколесному и беговелу)
Казань:
Сварка аргоном 239 17 99,
Гидро резка Ренат Асхатович &9l7Z97&75O
Покраска vk.com/xatagarage
Если у кого есть легкие колеса 14″ для детского велосипеда — прошу продать
Как сделать самодельный шкив
Делая какое либо самодельное устройство на ременной передаче, часто сталкиваешься с проблемой недостающего шкива нужного диаметра. Поиск его на рынке или по знакомым, занимает уйму времени, и еще не факт, что он будет – найден. Да и знакомый токарь есть не у всех. Я же, в большинстве случаев – эту проблему решаю самостоятельно.
Из чего можно сделать самодельный шкив?
Конечно же из фанеры. Уж коли нет у вас токарного станка, приходится выбирать из подручного материала. Дерево в этом деле помощник не надежный – запросто может расколоться. А вот плотная фанера, вполне себе достойно справляется с этой задачей.
В зависимости от размеров шкива, подбираю фанеру оптимальной толщины. Вырезаю из нее три круга, два одинаковых размера, а третий немного поменьше ( на толщину клинового ремня). Так же, сразу высверливаю в каждом из них – отверстие – строго по центру, в дальнейшем они очень пригодятся.
Максимально зачищаю их, сначала каждый по отдельности. Причем, на двух одинаковых кругах, с одной стороны снимаю фаску, примерно под 45 градусов. Зачищать легче и лучше – если надеть круг на большой гвоздь.
Ошкуренные фанерные круги собираю на болт с подложенной по головку широкой шайбой. Сам болт, стараюсь подобрать таким диаметром, чтобы он плотно входил в просверленное отверстие. Собираю круги в последовательности большой – малый –большой. Большие – фаской вовнутрь.
Меньший круг намазываю с двух сторон клеем ПВА, собираю будущий шкив и затягиваю болт гайкой, с подложенной широкой шайбой. И оставляю все это дело хорошо просыхать.
Хотя клей ПВА прекрасно склеивает и держит детали, для надежности их можно скрепить между собой саморезами. Только вкручивать их, нужно в предварительно просверленные тонкие отверстия.
Теперь шкив осталось немного доработать. Если он небольшого диаметра, вставляю его в укрепленную на столе дрель и обрабатываю сначала большим напильником, снимаю неровности круга и более сглаживаю фаски. А завершаю обработку наждачной бумагой. Если же шкив – большой, надеваю его на электродвигатель и провожу обработку непосредственно на месте.
Во время обработки, стараюсь почаще проверять прилегание клиновидного ремня на шкив. Чтобы не снять лишнего. Лучше немного не доделать, чем переборщить. А уж ремень в процессе работы, сам приляжет так — как ему нужно.
Так что сделать самодельный шкив, вполне посильная работа не требующая особых навыков и занимающая не так уж много времени, в сравнении например – с его поисками.
Источник
