Делаем корпус для усилителя мощности своими руками
Сегодня поговорим о том, как можно сделать корпус для своего DIY проекта усилителя мощности. Красивый и аккуратный корпус — лицо любого проекта. Встречают по одежке! Корпус — известная головная боль самодельщиков. Рассмотрим некоторые методы постройки корпуса для аудио усилителя мощности своими руками.
Содержание
Из старой аппаратуры
В частности: видеомагнитофоны, спутниковые ресиверы, DVD плееры и прочее. То что было под рукой (в чулане) и примерно подходит по размерам.
Удобно тем, что коробка уже есть. Выбрасываем «потроха», хотя, можно оставить слаботочное питание для вспомогательных потребителей.
Внешний вид корпуса можно освежить краской или виниловой плёнкой.
Лицевую и заднюю панель можно вырезать из металла или пластика, например в рекламном агентстве или в организации по раскрою металла.
И поставить в накладку на имеющийся корпус.
Не стоит исключать из внимания корпуса советских усилителей. Там использовали металл избыточной толщины. Например, в корпусе Одиссей У-010 можно разместить мощный усилитель, что я когда-то и сделал, а переднюю панель поставил свою на винты поверх старой.
Да что там говорить, я умудрялся делать небольшие усилители в корпусах CD-rom (которые уже давно ушли на свалку истории). При приложении должного внимания получается неплохо.
Из листового металла
Идея изготовления корпуса из листовых деталей лежит на поверхности.
Сейчас почти в каждом городе есть услуги лазерной или гидроабразивной резки листового металла.
Нарезаем нужного размера стенки и листы корпуса и собираем коробку.
Главный конструктивный вопрос при этом — как соединять между собой листы.
Для соединения листов корпуса в короб можно использовать:
- Уголки
- Покупные радиаторы с отверстиями
- Фрезерованные стойки
- Деревянные боковины с забивными гайками
- Профили
Пройдемся по каждому варианту.
Перед началом работ над корпусом, имея в голове потребные внутренние размеры, обязательно необходим эскиз/чертеж/трехмерная модель будущего корпуса, что бы точно не ошибиться в размерах.
Уголки
Собирается каркас из алюминиевых уголков и обшивается листами корпуса. Вполне просто и доступно сделать самому — в сети есть множество примеров.
Радиаторы
Есть в продаже радиаторные профили в которых на всех гранях имеются резьбовые отверстия. Например 246*84*25 мм с отверстиями.
Сборка корпуса — основанием являются радиаторы, все листовые панели прикручиваются к ним.
В данном случает листы были из углеродистой стали, и были окрашены порошковой краской, что, как оказалось: здорово выглядит, стойко к царапинам и совсем не дорого.
Фрезерованные стойки
Доступно при наличии станков: токарного и фрезерного.
Я делал цилиндр из алюминия с выборкой четверти (угол 90 градусов), там были нарезаны резьбовые отверстия для крепления листов внутри корпуса.
Этот корпус в сборе на заглавной картинке топика. Он собран из нержавеющих листов химически очищенных, отшлифованных и покрытых матовым лаком.
Деревянные боковины
Это и красиво, и может использоваться не только в декоративных целях, но и как несущая часть корпуса.
Для дерева на боковины можно использовать разделочные доски (бук, дуб). Они достаточно ровные и хорошо смотрятся под лаком.
Для удержания панелей корпуса можно использовать забивные гайки или мебельные резьбовые футорки.
Профили
В строительных магазинах крупных городов сейчас представлен большой выбор различных по форме алюминиевых профилей.
Профилями (швеллер) могут быть и боковые стенки корпуса:
А этот DIY корпус комбинация трех методов:
- Передняя и задняя панель — алюминиевый профиль (швеллер)
- Боковины из дерева (бук, разделочная доска) обеспечивают сборку
- Листовые верхняя и нижняя панель корпуса
Процесс изготовления такого корпуса можно посмотреть на видео:
Листовой металл с гибкой
Доступно тем, кто работает на заводах или опять же за деньги. Есть тонкость: нужно уметь разрабатывать изделия из листового металла в 3D или воспользоваться чужими моделями.
Я делал DIY клон интересного китайского усилителя (P01) из двух частей полученных гибкой. Его обзор тут.
Мой клон китайского корпуса выглядит несколько брутальнее:
К слову, внутри там ICE125ASX2 от ICEpower® и регулировка громкости и селектор входов на PGA2311.
Гибка может и проще — с одним отгибом, к которому монтируется листы корпуса:
Фанера
Вариант для краснодеревщиков и просто для тех кто дружит с лобзиком и ручным фрезером.
Листы фанеры набранные поперёк смотрятся под лаком необычно. Передняя и задняя панель алюминиевая. Такой корпус, понятное дело, для усилителя не требующего хорошего конвективного охлаждения, например для усилителей класса D высокой эффективности.
Корпуса для РЭА
Есть интересные композитные варианты — металл и пластик. В радиомагазинах Вашего города может оказаться подходящий вариант.
Для солидного вида корпуса, опять же, можно поставить свою переднюю панель в накладку.
Покупные
И, конечно, покупной онлайн вариант. Когда руки, конечно, золотые, но растут не из плеч. Но своими руками хотя бы оплачиваешь заказ.
Я делал подборку интересных вариантов корпусов для diy проектов из Aliexpress:
Спасибо за внимание. Творческих успехов и удачных конструкций!
Источник
Корпус для трансивера своими руками
Корпус для трансивера «РадиоН» — только для информации.
Немного забегу ВПЕРЁД 🙂 Потратил полтора месяца на черчение 3D модели корпуса трансивера и уже можем увидеть первый результат. Выложу несколько картинок тех двух пробных корпусов, которые изготовили 🙂 Не всё так, как я хотелось бы, есть косяки. Но их должны исправить при изготовлении следующей «пробной» пары корпусов. Только потом можно будет предложить их для продажи. Думаю, что понравится этот коробок 🙂 Меня он полностью устраивает, но при изготовлении, как бы это сказать, немного провтыкали 🙂 и получилось чуть-чуть коряво 🙁 Хотелось изготовить из алюминия, но ввиду некоторых причин не судьба, поэтому будем довольствоваться стальным корпусом окрашенным чёрной порошковой краской (шершавая как на импортных трансиверах) и белой шелкотрафаретной печатью на передней и задней панелях. Цен пока ещё нет, как только будут, выложу. Эти два корпуса изготавливали полтора месяца, а следующие, я так думаю, будут через месяц. Сижу в ожидании чуда 🙂 В таком виде, как на фото, масса корпуса с радиатором и всеми платами трансивера составила 2050 грамм. Пока ещё не нашёл черные винты для крепления синтезатора, немного заколхозил — закрасил маркером :)))
Регуляторы, разъёмы, ручки и пр.
Сделали немножко корпусов 🙂
Внутренности анодированные, снаружи — чёрная порошковая краска, всё как на фото.
Стоимость корпуса — НЕТ грн. — ЗАКОНЧИЛИСЬ, ЗАКАЗЫВАТЬ НЕТ ВОЗМОЖНОСТИ 🙁
Если кому-то нужны чертежи корпуса, то смотрим здесь >>>
Всем мирного неба, удачи, добра!
До связи, 73! С уважением, UR3IQH
Источник
Корпус для трансивера своими руками
Можно ли шасси для трансивера делать из стальных пластин диаметром 1мм?! Со стройки натаскал таких не меренно. Из них планирую сделать боковые и заднюю стенки. Все внутренние перегородки из двухстороннего фольгированного стеклотекстолита. Вот примерно такой расклад —-> http://www.qrz.ru/schemes/contribute/constr/amator-kf/ris_12.gif
И ещё один вопрос. Чем всё это соединять друг с другом?!Поделитесь пожалуйста некоторыми секретами шасси строения.
из стальных пластин диаметром 1мм?!
. а это как — ПЛАСТИНЫ с ДИАМЕТРОМ в 1 мм . Наверное толщиной 1 мм.
Соединять можно дюралевым уголком , ну скажем , 15Х15 мм . , и все будет окей .
Да извеньюсь. Толщиной. Жара :ржач: Щас сфоткаю эти пластины. А где такой уголок купить можно?!
Так где такое уголки взять можно?! Они продаются в хозяйственых магазинах?!
Корпус, шасси и все внутренние перегородки трансивера «Дружба-М» сделаны из стали толщиной 1 мм. Края каждой пластины
загнуты на гибочном устройстве на ширину 10 мм. В эти отгибки запрессованы бонки М3. Корпус собирается и разбирается в
течение 10 мин. :)’
Станка у меня нет. А как Вам идея, если в тиски зажать два уголка и помеж их вставить пластину что на фото и загнуть?Или не пойдёт?!
Так где всё таки уголки взять?! 😐
—-а для чего на стройке такие используются ?—-
Для монтажа панельных домов.
Станка у меня нет. А как Вам идея, если в тиски зажать два уголка и помеж их вставить пластину что на фото и загнуть?Или не пойдёт?!
Так где всё таки уголки взять?!
Если аккуратно будете делать — то получится. Только зажимать нужно двумя тисками — с обеих сторон от пластины, можно использовать две мощные струбцины. Лучший вариант если вместо одного уголка (того, на который загибать) взять массивный железный брусок с ровным прямоугольным краем.
p.s. Уголки (10, 15, 20, 25 мм) иногда продают в магазинах стройматериалов (сужу по своему городу).
‘
А как Вам идея, если в тиски зажать два уголка и помеж их вставить пластину что на фото и загнуть?
Так где всё таки уголки взять?!
.
Тиски есть, уголки для тисков, как я понял — есть.
Нарезаются полосы от имеющегося металла и в тисках гнутся уголки.
Я даже иногда и полосы не нарезаю — делаю уголки из тарной ленты (которой сбиваются деревянные ящики).
73, Вячеслав.
Так где всё таки уголки взять?!
А нет смысла гнуть уголки ! Есть пластины , нарежьте нужного размера+ 20мм со всех сторон , отогните в тисках с уголками , по 10мм. (прежде не забудьте сделать отверстия в отгибаемой части ) , и ни какого уголка не понадобится , за одно увеличите механическую прочность пластин .
Спасибо за ответы. Завтра попробую балгаркой нарзать полоски из этих пластин и загнуть в тисках. Ну а если не получиться то придётся ездить по магазинам.
Да кстати, 10 шт таких пластин держут однатонную плиту из ЦСП которая нутри набита мин.ватой. Из таких панелей мы возводим дома. Кстати!!Может кто нибудь смотрел по Первому каналу репортаж, как в липецкой облатсти первым погорельцам выдавали дома. Я сам лично принимал участие в возведении и отделки :super:
Совсем необязательно делать корпус из металла. Есть большое разнообразие стандартных пластмассовых корпусов для аппаратуры.
Посмотрите, как красиво смотрится SW-2010 из соседней ветки в стандартном корпусе Z1-A
Тогда мне край надо делать синтезатор. Обычный ГПД в такой корпус не поместить ((((
Обычный ГПД в такой корпус не поместить
Есть корпуса и в 2, и в 3 раза больше по размерам, на любой вкус. Дайте ориентировочные размеры предполагаемой конструкции, я подберу корпус (но не раньше следующей субботы, когда пойду на наш радиорынок).
А как его тода экранировать от наводок ?
Обшивать жестью штоли?
Обклеивать внутри фольгой. Но не всегда это нужно. В SW-2010 вообще неэкранированный корпус, и всё прекрасно работает.
Вот что у меня получилось. Почему то углы не очень острые получились, а овальные.
Вообще реально из таких пластин корпус сделать?!
Я пользуюсь таким приспособлением (внизу). Это схематически. Реально 4-ре пластины, толщина 10 мм. У двух пластин одна сторона скошена под углом 45 град., как на рисунке. Ширина пластин 65 мм, длина 400 мм. Отверстия расположены по осевой линии, с шагом 100 мм. Таким образом можно гнуть панели шириной до 375 мм. Сталь гнул толщиной 1,2 мм больше не пробовал, да и необходимости не было, алюминий до 2,5 мм (детали корпуса RA3AO).
Зажимаете лист между пластинами и гнете в направлении, указанном стрелками. Если металл тонкий и узкая полоса, то просто руками, иначе зажимаете одну пару в тиски и разводным ключом. Если пластины придвинуты вплотную, радиус гиба минимальный, почти ноль. Но иногда металл, если недостаточно пластичный, может давать трещины с наружной стороны изгиба. Желательно попробовать на узкой полоске. Если ломается, раздвиньте пластины на расстояние, равное удвоенному радиусу гиба. И последнее. Вырезать панели желательно так, чтобы гнуть поперек направления прокатки листа, иначе вероятность появления трещин будет больше.
Проще гнуть пластмассу. Да, именно пластмассу. Приспособление такое. Два деревянных бруска, сечением 25х25 мм, длиной
сколько надо (у меня 500 мм). Бруски закреплены рядом, параллельно, чтобы расстояние между ними было примерно 5-8 мм. Между ними натянута нихромовая проволока, один конец ее закреплен неподвижно, второй к пружине (провод удлиняется при нагреве). Эта штуковина должна быть закреплена ниже примерно на пару мм от верхней плоскости брусков. К концам провода подключаете трансформатор (у меня ТН-46), три обмотки по 6,3 вольта включены последовательно. Первичную в сеть. Напряжение должно быть таким, чтобы нагрелась до темно-красного цвета. Ложите сверху лист пластмассы и греете. При достаточном нагреве, лист начинает гнуться под собственным весом. Так у меня сделаны корпуса для FLC-метров, блока питания и пр. Хорошо использовать пластмассу от неисправных принтеров, сканеров и пр. В крайнем случае от наших телевизоров. Желательно перед применением проверить, клеится ли пластмасса дихлорэтаном.
Все остальное зависит от вашего воображения.
Для закрепления платы в таком корпусе, берете квадратик 10х10 мм, толщиной 4 мм и больше. Сверлите по центру отверстие 3 мм, рассверливаете сверлом 6 мм, и, в рассверленное отверстие запрессовываете нагретым паяльником гайку. Эту штуку приклеиваете к корпусу дихрорэтаном, той стороной, где запрессована гайка.
Ну и где приспособление? Увидел как шестеренку из оргстекла вырезали на «Кулибине». Красиво светится под светодиодом. Вот и задумался. Зачем это? И это нанотехнологии. А Родина ждет героев.
Источник
