Корпус для поделок своими руками

КАК СДЕЛАТЬ КОРПУС ИЗ ПЛАСТМАССЫ

По поводу корпусов для самодельных электронных устройств, написано уже не мало, но как говорится – «а воз и ныне там». Правда появились в продаже в радиотехнических магазинах пластмассовые корпуса для этих целей, и размеры есть разные, но на этом плюсы кончаются. Цвет видел только один – тёмный (чёрный, тёмно-серый, светло серый). А хотелось бы выбирать, как минимум, из всех цветов радуги. Да и внутреннее конструкционное устройство более чем не радует. Да при той цене, что предлагают заплатить за эти копеечной себестоимости изделия, они должны вдобавок ко всему быть индивидуально завёрнуты в позолоченную бумагу. А им есть практически прямая альтернатива в виде пластиковых вентиляционных коробов.

Видел двух типоразмеров: 110 х 55 х 800 мм с толщиной стенки от 0,5 до 3 мм по цене от 85 рублей, и 120 х 60 х 800 мм с толщиной стенки от 0,5 до 2,5 мм по цене от 89 рублей. А есть ещё 204 х 60 х 800 мм. Тут главное не лениться пилить – «и будет счастье».

Отпилил нужный размер (лучше чуть побольше).

Идеально прямого реза не вышло, а надо, значит заготовку на ровную поверхность и при помощи треугольника делается разметка будущего идеального среза.

Не спеша пропиливаем сначала углы

потом боковые стороны (так легче достигнуть желаемого), и наконец срез готов, он не плох, но не идеал

ставим на наждачный круг большого размера (если он крупнозернистый – всё закончится быстро, если мелкозернистый – будет ну очень красивая кромка) и притираем.

Рисуем на компьютере и распечатываем в реальном масштабе изображение будущих лицевой и задней панели.

Клеим картинку на подходящий кусок пластика, металла и т. д. (кому, что больше нравится и у кого, что есть в наличии) и ждём, когда хорошенько приклеится и высохнет.

Получаем вот такую заготовку

к которой делаем и клеим надёжным клеем вот такие боковины, необходимые в дальнейшем для надёжного крепления (на винты, саморезы) панели к корпусу.

Собираем заготовки в одно целое и получаем корпус, не хуже магазинного, но в 10 раз прочнее и дешевле, и который будет иметь пространственную ориентацию (горизонтальную или вертикальную) такую, какую захотим.

Источник

Подборка корпусов для DIY электроники. Придаем своим самоделкам эстетический вид!

Каждый самодельщик знает, что важно не только заставить собранное своими руками устройство работать, но и придать ему человеческий вид. Практически всегда самое сложное это корпус. Собранный на коленке из папьемаше или фанеры корпус вряд ли кого впечатлит. Пусть даже устройство работает безупречно, но внешний вид решает многое. Aliexpress предлагает большое их количество, всегда можно выбрать на свой вкус и под свои надобности.

Здесь предложу Вашему вниманию лишь небольшую, но интересную их часть.

1. Скругленный корпус для небольших устройств. Сделан из алюминия и покрашен в черный цвет, повершность матовая. Габаритные размеры 75*70*24 мм. Для удержания платы в корпусе имеются специальные пазы, куда вставляется плата. Передняя и задняя стенки так же из алюминия.

2. Следующая коробка также сделана из алюминия, имеет матовую поверхность, но серебристого цвета и другие габариты — 80*50*20 мм. Для крепления платы и здесь есть пазы, а корпус разбирается на четыре части — две стенки, верхнюю и нижнюю половинки, что может быть удобно.

3. Еще более интересный корпус из алюминия с ребристыми боковыми гранями. Сделан из стойкого к корозии алюминий-магниевого сплава 6063 (аналог АД31). Здесь уже есть четко выраженный верх и низ корпуса — на профиле и торцевых стенкам есть выступы-ножки. Габаритные размеры 100*80*35 мм.

4. Снова разборной алюминиевый корпус черного цвета с матовой и ребристой поверхностью, но прямоугольный в сечении и габаритами 100*97*40 или 120*97*40 мм. Места уже больше, конструкция и внешний вид цивилизованные. Есть оребрение, как элемент дизайна.

5. Корпус с защитой органов управления и разъемов. И здесь алюминий, но в качестве дополнительной защиты бамперы на торцах. Корпус похож на корпуса осциллографоф-приставок — бамперы служат и защитой, и приподнимают корпус над повержностью для лучшего охлаждения. Габаритные размеры — 140*96*33 мм ( с бамперами 149*99*36 мм). Заказать можно черного, красного, синего, серого или серебристого цвета.

Следующие два корпуса пластиковые, но имеют большие габариты. В таких можно уже разместить и лабораторный блок питания, а в похожем на последний из них продают генераторы частоты, например .JDS6600.

6. Достаточно большой корпус из серого пластика. Коробка состоит из четырех частей — врехняя, нижняя половинки и две боковый стенки, на которых легко можно расположить органы управления, индикаторы, дисплеи и т.д. Габариты 130*170*55 мм. Ножки в комплекте. Корпус приличных размеров горизонтального расположения отлично подойдет для всяких полочных приборов.

7. Пластиковый корпус еще больших размеров — 210*175*65 мм уже не просто коробка, а практически готовый промышленный корпус. Здесь уже есть и вентиляционные отверстия, и складные ножки для удобства обзора размещаемых индикаторов и ручек на передней панели. Доступен черного и молочно-белого цвета.

8. О элегантности следующего корпуса лучше всего скажет его иллюстрация. На мой взгляд, это один из самых симпатичных и аккуратных корпусов, а о самодельной начинке в нем будет трудно догадаться постороннему. Корпус состоит из отрезка алюминиевого профиля и гнутого алюминиевого шасси. Оно же по совместительству выполняет роль передней и задней панелей. Толщина стенок корпуса порядка 4 мм, общие габариты 170*120*46 мм. Здесь можно заказать черного, синего или золотистого цвета.

9. Ну, и конструирующим усилители звука может приглянуться габаритный корпус для их «звуковых разрушителей». Размеры 248*320*70 мм. Материал — алюминий, толщина стенок 3 мм, боковых 4 мм, передней панели 8 мм, где уже есть отверстия под регуляторы громкости, баланса, НЧ и ВЧ, выключателя. На задней стенке отверстия под аудио и разъем питания.

Источник

Печатаем простейший корпус для самодельного устройства

Напечатать подходящий корпус для своего устройства — это наверно самая популярная мысль при знакомстве любого изобретателя с технологией 3д печати. Но на практике всё оказывается не так просто как в рекламе 3д-принтера и под катом я немного подробней расскажу к каким выводам я пришёл в попытках сочинить удобную конструкцию корпуса.

С 3д-печатью прекрасно всё — это просто волшебная палочка для мастера, за исключением того, что большинство смогут позволить себе только модели принтеров нижнего ценового диапазона. И после завладения 3д принтером большинство, как и я, столкнутся с несовершенством технологии бюджетной 3д печати, а именно технологии FDM(послойное наплавление – использует большинство доступных принтеров), вне зависимости от того собрали вы принтер сами или купили в магазине. Основные проблемы заключаются в усадке материала после остывания, что является причиной деформаций и не точных линейных размеров напечатанных деталей. Если вы придумали какой- то раскрутейший дизайн по подобию корпусов серийной техники, то корпус вашего устройства будет щедро насыщен аккуратными фасочками, дырочками или защёлками точно в размер для удобства сборки… даже будучи профессионалом в моделировании и учитывая перечисленные выше проблемы при печати, вы устанете сводить все эти размеры и придумывать в каком положении лучше печатать каждую деталь, чтобы ничего не выгнуло при усадке, как это часто бывает. Усадка зло, особенно это расстраивает и отнимет время, когда в вашей конструкции оказывается много размеров, которые нужно точно выдержать для сборки и красивого вида. Но не всё так плохо и это не повод отступать).

На основе своего опыта печати, я придумал простую конструкцию коробочки для прототипов устройств, которая будет удобна в печати на любом фдм принтере и подойдёт для многих проектов.

Конструкция состоит из двух частей: шасси — на котором будем монтировать детали, и собственно кожуха – который спрячет весь тот срам что мы напаяли) Одно легко вставляется в другое и для надёжности закрепляется единственным шурупом сзади корпуса.

Шасси печатается в горизонтальном положении, чтобы легко выдержать горизонтальные размеры посадочных мест под установку компонентов. Потом я их просто подклеиваю по углам капельками горячего клея, так быстрее и проще потом разбирать в случае необходимости.

Шасси я рекомендую щедро издырявить снизу и боков для экономии материала, меньшей деформации при усадке и упрощения отдирания от стола. Просто выдавливаю круги, помните что такое баблинг?)

А кожух я печатаю вертикально. В таком положении можно делать тонкие ровные стенки и текстура почти на всей видимой части корпуса получается в одном направлении, выглядит аккуратно. По необходимости можно дорисовать ушки крепления или ножки.

Даже если вы не сможете с первого раза точно выдержать размер и вам придётся немного сточить грани шасси напильником, следов обработки совершенно не будет видно с наружи устройства.

Конические ножки на нижней части корпуса печатаются без поддержек, что избавляет от последующей обработки и экономит материал/время.

Если вы печатаете на скотч или клей, поверхность которая прилипает к столу как правило получается не ровной и требует обработки. При таком подходе она окажется с задней стороны корпуса(со стороны интерфейсных разъёмов), которую один фиг никто обычно не видит.

Этот корпус я печатал из PLA пластика соплом 0,3мм на принтере российского производства MZ3D-256 со следующими настройками структуры: толщина стенок 0,6мм, заполнение 23%, без печати подложки.
Размер корпуса в моём примере позволяет разместить внутри ардуину уно, пару реле, драйвер шагового двигателя, преобразователь напряжения, различные коммуникационные разъёмы и элементы управления/индикации.

Вы конечно нарисуете шасси необходимого размера под свои модули, лишь бы хватило области печати принтера, чтобы напечатать кожух цельным. На мой взгляд наиболее простой и удобной будет именно такая конструкция.

Выгода от корпуса очевидна) Конструкция не разваливается, из устройства не торчат провода, оно не похоже на бомбу, никто не знает, что оно работает на ардуине и его не стыдно показать на выставке или отдать программистам для написания прошивки.

Надеюсь эта информация оказалась кому-то полезна, спасибо за внимание.

P.S. На картинках не аудиоусилитель, а контроллер полива, просто аудиоразъёмы очень удобны для подключения слаботочных нагрузок.

UPD. Спасибо НЛО за то что приняло на борт сообщества и всем участникам за тёплый приём:)
И конечно файлики, экономлю время изобретателям)

Источник

Листовые материалы в корпусостроении — обзор и технологии

В очередной раз наткнувшись на картинку прекрасного электронного поделия в адском корпусе из соплеметного клея и картона я понял что держаться нету больше сил: надо пилить статью про корпуса, доступные всем. И немедленно выпил начал. Но быстро устал, ибо нельзя объять необъятное, особенно разом в одной статье. Так мгновенный импульс преобразовался в замысел цикла статей по домашним и околодомашним корпусам, доступным если не всем, то многим. И начать я решил с листовых материалов — как с ними работать, какие они бывают, что с ними можно и чего нельзя, ну и немножко — как из полученного добра сложить корпус.

Источник

Кого заинтересовало, прошу под кат.

Дисклеймер: статья не претендует на полноту и истинность и выражает только личное мнение автора, основанное на его опыте. Все картинки честно взяты из этих ваших интернетов, источники обозначил, бОльшая часть концепций, отраженных картинками, были реализованы автором в жизни, но подходящих фото не сохранилось/лень искать.

Методы обработки материалов в домашнем корпусостроении

Конструкции корпусов

Поскольку мы рассматриваем объемные корпуса из листовых материалов, выбор не так уж и богат: мы можем либо набрать корпус по слоям, либо собрать корпус из отдельных стенок, либо часть стенок совместить путем гиба материала. Несколько особняком стоит вакуум-формовка — способ, требующий специализированного оборудования и оснастки, но взамен позволяющий получить почти промышленного вида корпус.

Послойный набор

Пожалуй, самый простой в проектировании вариант. Достаточно перенести корпусируемое (корпусуемое? корпусимое? окорпусляемое?) устройство в CAD, нарисовать вокруг него корпус и рассечь получившееся параллельными плоскостями с шагом в толщину материала. Получившиеся тела конвертировать в векторный формат и отнести на лазер. Полученные элементы склеить или собрать на штифтах/болтах.

Казалось бы годный, но неказистый результат. Но если приложить немного фантазии, и сделать, скажем, в фанерном корпусе пару чередующихся слоев прозрачного акрила, через который будет просвечивать светодиод, да потом шлифануть в сборе торцы — устройство будет выглядеть вполне достойно, чтоб не сказать продаваемо. Ну или наоборот, в акриловый послойный корпус добавить слой фанеры. Или закрыть акриловый корпус верхним слоем пластика для гравировки. Или сделать бутерброд из толстого пластика в центре и двух тонких железяк по краям. Или еще что-нибудь.

Источник

Стенки-дно-крышка

Когда высота корпуса велика и уже жалко изводить материал на набор размера слоями, или девайс имеет значительные вырезы со всех сторон и оформлять их послойно становится слишком неудобно, на помощь приходит классическая конструкция — каждая стенка изготавливается отдельно, а затем все заготовки соединяются тем или иным способом в коробочку. Проектировать базовые контуры даже проще чем послойный вариант, но после их отрисовки требуется посвятить дополнительное время проектированию узлов сопряжения. И если это не клей, то даже банальное пазогребневое соединение может доставить некоторые затруднения. Впрочем, при некотором навыке больше времени занимает выбор методики сопряжения: простое пазогребневое, натянутое, подпружиненное, усиленное закладными болтами или стяжками, с защелками-стопорами и т.д.

Источник

Гнутые элементы

Позволяет сократить количество элементов корпуса, в идеале — до двух или даже одного. Что в свою очередь резко снижает трудозатраты на сборку, риск брака и нестыковок. Если Вы остановились на изготовлении корпуса у металлорезчиков/гибщиков, а тираж превышает одну штуку, то грех не воспользоваться гнутьем.

Гнутые элементы позволяют реализовать на листовых материалах углы, отличающиеся от 90 градусов и радиусные гибы, что недоступно с сохранением эстетичности при стыковке стенок на более-менее толстых материалах. Но надо учитывать, что при домашней термогибке пластиков радиус гиба и его угол зависят от большого количества факторов (температура, время выдержки, расстояние от струны) и в сложном корпусе с окнами под кнопки/дисплеи/разъемы отверстия могут «уползти» от расчетных мест.

Источник

Материалы

Фанера

Где брать. Пожалуй, наиболее простой для добывания листовой материал — продается в любом строительном магазине. Но следует учитывать, что не любая фанера подходит любым методам резки, например лазер крайне плохо режет хвойные сорта, да и вообще привередлив к качеству: если материал содержит сучки, чаще всего в этих местах потребуется доработка лобзиком или напильником.

Свойства и особенности. Фанера — слоеный материал на базе дерева со всеми вытекающими. Неоднородность, нестабильность размеров (особенно толщины), неравномерное поведение при сгибании и резке, относительно невлагостойка, не держит температуру. Зато фанера относительно прочна, упруга, устойчива к раскалыванию, ну и эстетична.

Конструкции. Подходит для послойных корпусов, склейки/скрутки торец-пласть, пазогребневого соединения. Специальные сорта могут гнуться в одном направлении с радиусом в 20 толщин, лазерное прорезание с шагом в 1-2 мм либо фрезерование пазов на стороне, противоположной сгибанию, позволяет согнуть и обычную фанеру с радиусом в 10-12 мм.

Источник

При проектировании пазогребневого соединения надо учитывать, что материал имеет нестабильную толщину, и лучше заложить пазы с припуском на посадку по ширине процентов 10 от номинальной толщины материала, и дать натяг по длине паза 0,2-0,3 мм. Поскольку фанера имеет мерзкое свойство щепиться на углах, лучше и в пазогребнях и на краях закладывать 45 градусные фаски 0,5-1 мм, визуально они незаметны.

Фанера отличный материал для больших и массивных штук типа акустических систем, усилителей и прочего условно-стационарного стаффа. На толщинах больше 10 мм можно собрать весь корпус на саморезах, шпунтах с клеем или даже мебельных уголках, а после сборки — обработать стандартными столярными отделками типа масла, воска или лака, и получить практически заводской вид.

Итого. Несмотря на кажущуюся неказистость, вполне себе вариант для сотворения кастомного корпуса. Даже ручным инструментом обрабатывается с высокой точностью и достаточным качеством, режется и лазером и ЧПУ-фрезером, отделывается доступными методами, в общем — достойный материал, особенно для крупных корпусов.

Акрил, ПММА, плексиглас, оргстекло

Где брать. Акрил один из наиболее часто используемых в рекламе и сувенирке материалов, поэтому в небольших количествах — в рекламных мастерских. Чаще всего там же можно и нарезать лазером и согнуть на термоформовщике. В количествах от листа (2050*1250 или 2000*3000 мм) — в фирмах, торгующих материалами для рекламы, либо в специализированных фирмах по листовым пластикам. Доступные толщины в листах — от 1 до 20 мм, у рекламщиков обычно лежат отходы до 12 мм. Материал продается как прозрачный, так и окрашенный, но опять же у специализирующихся на вывесках мастерских обычно 5-10 цветов и степеней прозрачности на выбор. В компаниях, торгующих конструкционными пластиками, иногда можно купить блочный акрил толщиной до 50 мм, но это уже не лист.

Свойства и особенности. Акрил — лучший светопрозрачный материал для поделок, легко обрабатывается как режущим инструментом, так и лазером, на срезе легко полируется пламенем до полной прозрачности. Главная беда — относительная непрочность и склонность к раскалыванию под напряжением, шуруповерт на 15й метке усилия легко откалывает уголок даже саморезом с пресс-шайбой. Лазер подкаливает кромку и острые углы становятся концентраторами напряжений, поэтому рекомендуется скруглять внутренние углы радиусом минимум 1,5 мм. Акрил спокойно гнется и формуется при температурах около 100 градусов, что делает его идеальным для гибки на струне. Склеивается цианакрилатными клеями, либо специальными проникающими клеями в визуальный монолит, сохраняя прозрачность.

Конструкции. Исходя из свойств — практически любые. Выше приведенные примеры наборного корпуса, гнутого и сборного — именно из акрила. Склеиванием с последующей ошлифовкой снаружи можно добиться визуально монолитного корпуса. В общем, материал без ограничений.

Итого. Акрил — один из лучших листовых материалов для малосерийного корпусостроения. Главный минус — хрупкость на больших плоскостях, я бы не стал делать долгосрочный акриловый корпус с плоскостями более 50 толщин в длину. Но легкость обработки и товарность результата может перебороть этот недостаток в случае прототипа, концепта или выставочного образца.

ПЭТ-Г, он же полиэтилтерефталат-гликоль, лавсан, дакрон

Где брать. См акрил, практически без изменений. Тонкий ПЭТ-Г можно добыть прямо под рукой — это материал бутылок (звучит смешно и нелепо, но закрыть окошечко экрана вполне хватает), кроме того часто из него делают файлы-папки.

Свойства и особенности. Главная особенность ПЭТ-Г — отличная формуемость. Листовой ПЭТ-Г до 4 мм гнется («ломается») по линии просто руками, без нагрева; простой разогрев в бытовой духовке или в кастрюле с водой до 80 градусов позволяет руками выдавить даже трехмерные элементы с отношением высоты к длине секущей до 1:10. При этом материал сохраняет оптическую прозрачность. Режется лазером почти так же хорошо, как акрил, но на срезе дает небольшое подплавление, что снижает эстетичность среза и требует дополнительной обработки при создании послойного корпуса. Прочней чем акрил, редко колется. К сожалению, на рынке присутствует в основном в незащищенном от УФ виде, под прямыми солнечными лучами становится хрупким буквально за пару месяцев. Ну и второй большой минус — при длительной выдержке даже с бытовыми температурами 45-60 градусов — разгибает все углы и деформируется на больших плоскостях.

Конструкции. Наборные бутерброды, окошки дисплеев, гнутье, термоформовка
Итого. Идеален для быстрого прототипирования гнутых корпусов, лучший пластик для домашней вакуум-термоформовки или прессовой термоформовки. Противопоказан для автомобильной и уличной электроники.

ПС, полистирол

Где брать. Опять у рекламщиков, плюс неплохой выбор можно встретить у мебельщиков — ПС, особенно фактурованный, используется для отделки мебельных фасадов и в качестве пластиковых стекол в мебели.

Свойства и особенности. Полистирол режется хуже акрила, менее прочен чем ПЭТ, колется, царапается. Собственно, плюсов три: низкая цена, доступность фактурованных прозрачных листов и хорошая термоформуемость.

Конструкции. Теоретически все варианты, практически — только от безысходности или при необходимости минимизации расходов. Ну и термоформовка.

Итого. Честно говоря, лично применял ПС в корпусах трижды, один раз вакуум-формовал, второй — делал сувенирное поделие, где заказчик позарез хотел эффект морозного стекла, третий — обтягивал послойно склееный МДФ. Использовать как самостоятельный материал не вижу смысла.

АБС, АкрилонитрилБутадиенСтирол

Где брать. Первый раз в жизни я использовал АБС еще в полубессознательном детстве: запилил допотопный чемодан. Но это варварство, проще купить в листах в компаниях, торгующих листовыми пластиками. На худой конец — отрезать кусок бампера ГАЗели.

Свойства и особенности. АБС на рынке представлен в виде непрозрачных листов черного либо серого цвета с фактурой «песок» или «манка», знакомые всем нам по чемоданам, кейсам, автобамперам, различным панелям и т.д. Обрабатывается фрезой, лазером, ножовкой, гнется на струне, тянется почти вдвое, благодаря фактуре корпус выглядит как взрослый, промышленный. Одна беда — срез обработать под ту же фактуру почти нереально, поэтому имеет смысл его либо прятать, либо концептуально выпячивать. АБС сваривается термически с прутком от 3д принтера, хорошо сваривается химически, если растворить стружку в ацетоне или ДМХ.

Конструкции. Да все что угодно, если спрятать срез. Моя любимая конструкция для корпусов на скорую руку с претензией на цивильный вид — две п-образных детали из АБС.

Итого. Прекрасный материал, позволяющий сделать промышленного вида корпус, если спрятать края. Вакуум-формовкой делаются серьезные мало/среднесерийные корпуса, я тянул одним товарищам корпуса под воензаказ, получалось вообще не DIY-но.

ПК, монолитный поликарбонат, лексан, карбогласс

Где брать. Рекламщики + тепличники + оконщики + спецфирмы.

Свойства и особенности. Самый прочный листовой пластик, у рекламщиков и строителей идет как вандалоустойчивый прозрачный материал. Как-то баловались на предмет прочности, обнаружили что 5 мм МПК держит выстрел из ПМ с 6 метров. Не колется, пластина 2 мм сгибается вдвое с радиусом 20 мм и потом восстанавливается. Относительно плохо формуется, держит температуры до 80 градусов без деформации. На рынке бОльшая часть заточена под наружное использование, соответственно, имеет двустороннее УФ-защитное покрытие. А теперь минусы: царапается. Нет, пожалуй, правильней будет ЦАРАПАЕТСЯ, т.е. протирка стекла фланелью оставляет заметные царапки. Благо, неглубокие, но товарный вид не держится. На лазере прожигается с образованием желтоватого края, тоже не очень товарно.

Хорошо красится акриловыми красками, если покрасить изнутри, получается вполне симпатично. Теоретически, можно лакировать или затянуть автомобильной тонировочной пленкой, тогда проблемы царапин не будет, но это уже тяжело и небюджетно.

Конструкции. Что угодно, но будьте готовы к нетоварному виду в скором времени.
Итого. Хороший материал, если нужна высокая прочность, особенно на больших поверхностях, при этом царапины некритичны. лайтбоксы в вандалоопасных местах, закрывашка экранов, крышки часов/табло и т.д.

Пожалуй, статья уже слишком разрослась, зато и наиболее распространенные материалы закончились. Несмотря на то, что в планах еще было, разрешите на этом откланяться. Если есть желания узнать о других материалах — пишите в ЛС или в комментарии, сделаю вторую часть. Если есть опыт использования других материалов (или этих же) — делитесь, несите добро и опыт в люди, оно полезно для кармы.

Источник