Корпус домашнего лабораторного блока питания из старого компьютерного корпуса
Давно хотел поменять свой морально и физически устаревший лабораторный блок питания. Рыскал в Интернете в поисках схемы. Схема была найдена, все детали куплены. Встал вопрос корпуса, для меня проблема корпусов, всегда была проблемой номер один.
Но решение пришло неожиданно, оно (решение) уныло стояло в подъезде в ожидании своей участи. Это был старый компьютерный корпус формата АТ.
В отсутствии супруги корпус был принесен домой, отмыт и пропылесосен.
Вся начинка была вытащена и сложена на полку. Далее наступил момент определиться с размерами будущего корпуса. Предполагается, что блок питания будет однополярным и размеры были выбраны с оглядкой на заводские аппараты. В результате готовый корпус получился следующих размеров 255×176×152. В нем свободно разместится 100 ватный трансформатор и все платы. Далее привожу фото-отчет о проделанной работе.
Техника безопасности: использовать х/б перчатки, т. к. края штамповки с заусеницами, возможны порезы.
Высверлил соединительные заклепки сверлом на 4. Разобрал корпус на составляющие части.
Раскройка заготовок. Красная линия — линия разреза, крестом отмечены не используемые части. Дно с ножками. Вторая пара ножек уже перенесена на рабочую часть.
Задняя стенка. Было решено использовать верхнюю часть заготовки.
Верхняя часть для придания жесткости конструкции.
Вставка в заднюю стенку, вырезается из блока питания. Сразу убиваем двух зайцев, есть гнездо для подключения сетевого шнура с заземляющим контактом и вентилятор.
Лишнее отверстие в задней стенке закроем боковой частью корпуса блока питания, вырезав ее по контуру нашего отверстия.
Верхняя крышка корпуса вырезана ножницами по металлу и крепится 4-мя штатными саморезами. Задние кромки подогнуты для скрытия щелей. Ровно согнуть не получилось, посему присутствуют косяки.
Все элементы каркаса скреплены между собой с помощью болтов М3 и гаек. В идеале хорошо бы использовать заклепки, но чего нет — того нет. Для крепления верхней части использованы 4 уголка 25×25, купленные в строительном магазине.
Заготовка лицевой панели, вырезана из штатной панели корпуса. Нижняя кромка приклеена дихлорэтаном.
Дизайн лицевой панели еще не придуман, но скорее всего будет похожа на панели в заводских моделях.
В результате сборки получилось следующее:
В итоге имеем корпус, сделанный по своему вкусу и фактически без финансовых затрат.
Надеюсь, что моя идея пригодится кому-либо в ваших самоделках.
Спасибо за внимание!
Камрад, рассмотри датагорские рекомендации
🌼 Полезные и проверенные железяки, можно брать
Опробовано в лаборатории редакции или читателями.
Источник
Ещё один «лабораторный» блок питания на ZK-4KX. В красивом корпусе.
Нынче только ленивый не делает «импульсный блок питания своими руками» из 2-3х китайских комплектующих.
И я тоже.
По характеристикам и деталям подобного устройства всё уже сказано в топике
Здесь напишу как сделал «во-первых, это красиво».
Все дело в волшебных пузырьках подходящем корпусе.
Нашел на Али вот этот: 
Размер 170 x 130 x 80mm
В отличие от серых пластиковых коробок, которые народ в основном использует, этот:
а) красивый
б) имеет вентиляционные отверстия по бокам
в) идеально подходит по размерам для моего преобразователя AC/DC
НО!
он весь, в том числе передняя и задняя панели сделан из стали. 0.9 мм. А у меня дома фрезерного или сверлильного станка нет, чтобы высверливать или выфрезеровывать вырезы на панелях. И мастерской нет. И так уж получается что мне удобнее работать поздно вечером или ночью, а соседям шумом мешать нельзя. Я снимаю квартиру.
И здесь рассказываю, как нашёл способ с этими панелями работать.
Итак, нужно было:
на задней панели сделать вырез под сетевой разъём вот этот: 
На передней панели сделать прямоугольный вырез под регулятор плюс два приблизительно круглых выреза под выходные разъемы.
Варианты — высверливать по периметру, затем долго и мучительно «дорабатывать рашпилем». Ужос.
Или высверливать пару отверстий рядом, соединять их напильником, зажимать все это в тиски, вставлять тонкую пилку по металлу и пилитьрешётку. Долго, криво и мучительно.
Или, если есть мастерская, использовать фрезерный станок. Или лазерный резак. Или бластер. Или скорчер. Или световой меч
И вот я открыл для себя неведомый доселе инструмент. Называется nibbler. На русском — ужасное слово «грызец».
Это устройство с ручками как у плоскогубцев, а на другом конце головка, которая при нажатии на ручки с достаточным усилием — выкусывает кусочек листового материала 6х2 мм. Толщина материала не больше 2 мм. Причём, любого материала. Любой пластик разумеется. Алюминий, медь — леххко. Я сомневался, но оказалось что и 0.9 мм сталь также грызётся при сильном, но вполне разумном усилии на рукоятках. Всё происходит тихо, без всяких опилок, на ручном паре.
Вот как выглядит этот чудо-инструмент: 
вот видео как с ним работают:
Конкретно по работе с этими панелями:
1. Расчертил гвоздём на краске контуры нужных прямоугольных вырезов, наметил центры отверстий для выходных разъемов, наметил прямыми линиями описаные квадраты вокруг центров отверстий для разъёмов.
2. Накернил центры разъемов для сверления
3. Внутри контуров прямоугольных вырезов, поближе к краю сверлится отверстие. Разумного диаметра, 5 мм. Дальше оно немного расшаркивается круглым напильником, чтобы впихнуть в отверстие квадратную головку нибблера.
Тоже и с отверстиями для разъёмов.
4. Впихиваю головку грызла в отверстие внутри прямоугольных контуров… и начинаю грызть. 15 минут неспешной и тихой работы, кучка отгрызеных кусочков и аккуратное, как по линейке вырезаное гнездо для регулятора.
5. А с отверстиями под разъемы так: от центральной дырки на все четыре стороны выкусываю по несколько милиметров, получается крестообразный вырез. Затем ниблером превращаю его в восьмиугольный. Затем, как водится, дорабатываю напильником чтобы круглый выступ разъемов плотно входил в этот восьмиугольник.
Да, разумеется все вырезы нужно «доработать рашпилем» чтобы плотно входили регулятор и разъем для питания.
Когда всё было готово и смонтировано, я еще залил суперклеем по краям всех вырезов.
Чтобы преобразователь AC/DC хорошо вошел в корпус, я выкинул внешний дырчатый кожух, нибблером слегка укоротил алюминиевую пластину днища и также нибблером отрезал бОльшую часть передней алюминиевой пластины, чтобы не мешала выходным разъёмам. Вот как выглядит обрезаная передняя пластина: 
корявенько, но мне здесь ровная линия и не нужна, я полагаю ничем другим обрезать было бы невозможно не повредив монтаж радиодеталей.
В результате обрезки преобразователь в притык без люфта входит в корпус, и я его закрепил двумя винтами сквозь дно корпуса в отверстия нижней алюминиевой пластины: 
Ну и для пижонства все внутренние соединения сделал на клеммах, вот таких:
шикарными проводами, вот такими:
Провода выдрал из стандартного компьютерного кабеля питания. («мамочка, смотри, я сделал скрипку! — молодец, сынок, а где ты взял струны? — а из рояля!«)
И клеммы прикрепил к проводам специально приобретеным дряным дешёвым кримпером в красивой чёрной сумке: 
по отзывам его ругают, но своё дело он делает.
В общем получилось симпатишненько, вот несколько картинок внутренностей: 
Я пока не знаю, как буду это использовать, сделал просто для удовольствия. Может быть, для гальванопластики (есть такая задумка на будущее). Внутри справа возле решётки вполне остается место для вентилятора, благо выход преобразователя 12в и не нужен дополнительный конвертор. Если понадобится, установлю в будущем.
Комплектующие:
1. Преобразователь 12v 5A 110mm*78mm*36mm
2. регулятор ZK-4KX
3. входной сетевой разъём с предохранителем и выключателем
4. корпус
5. выходные клеммы
Источник
Регулируемый блок питания. Часть 4. Изготовление корпуса.
12 Дек 2013г | Раздел: Радио для дома
Здравствуйте уважаемые читатели сайта sesaga.ru. В предыдущей части статьи мы сделали печатную плату и распаяли на нее основные детали, а сегодня мы с будем «лепить» корпус для нашего блока питания.
Конечно, на оригинальность не претендую, так как корпуса для своих конструкций делал по готовым чертежам, а если была возможность, то всегда старался упаковывать свои конструкции в готовые корпуса с минимальной переделкой под себя, и поэтому, слишком большого опыта в изобретении корпусов у меня нет.
Здесь я расскажу Вам только сам процесс изготовления корпуса и возможную компоновку силовых элементов на лицевой панели и на основании внутри. А уж делать его именно так, в такой последовательности, и из таких материалов — решать Вам. Тем более, если у Вас есть готовый корпус, или Вы можете его собрать сами, тогда пропускайте эту часть.
У меня от ремонта осталась панель МДФ и алюминиевый уголок, которыми я и решил воспользоваться. В первую очередь размещаем элементы блока питания на будущем основании так, как они будут располагаться, и так, чтобы к ним был свободный доступ.
На основании обязательно указываем стороны: «передняя», «задняя», «левая» и «правая».
Размечаем и отрезаем кусок для лицевой стенки.
Отрезаем уголок. Длину уголка делайте на 2-4 мм короче, чем длина стенки корпуса.
Теперь состыковываем лицевую часть корпуса с нижней.
Чтобы отверстия между алюминиевой и деревянной деталями идеально совпадали, поступаем следующим образом: на лицевой стенке размечаем первое отверстие, затем прикладываем уголок, как он должен быть закреплен, и крепко сжимаем обе детали. Тонким сверлом проходим деревянную деталь насквозь, накернивая отверстие в уголке (левая часть рисунка).
Далее, рассверливаем отверстия до нужного диаметра, и винтом с гайкой плотно скрепляем обе детали (средняя и правая части рисунка).
Для крепления деталей я использовал болты и гайки диаметром М3, соответственно, и отверстия рассверливал сверлом диаметром 3мм.
Все отверстия на лицевой и задней стенках корпуса рассверливаем сверлом большего диаметра под усеченный конус, чтобы в нем могла спрятаться головка винта. Я рассверливал сверлом диаметром 8мм.
Теперь устанавливаем на место алюминиевый уголок, выравниваем его вдоль стенки, и тонким сверлом накерниваем второе отверстие. Это отверстие также рассверливаем под диаметр 3мм, а винтом и гайкой скрепляем вторую сторону лицевой стенки и уголка.
Таким же образом собираются все остальные части корпуса между собой.
Процесс сборки смотрите по картинкам ниже.
Для крепления верхней и боковых стенок корпуса будем делать резьбовое соединение.
Тонким сверлом проходим деревянную деталь насквозь и накерниваем отверстие в уголке. Но теперь отверстие в уголке просверливаем сверлом диаметром 2,5мм, а метчиком М3 нарезаем резьбу.
Для крепления верхней и боковых стенок подберите болты с красивыми головками, так как эти болты прятать не будем.
Вот где-то такой ящик должен получиться.
Теперь на лицевой стенке размечаем места под вольтметр, выключатель, переменный резистор и колодку для выходного напряжения.
Самая крупная деталь вольтметр, поэтому его размечаем и вырезаем первым, и уже относительно него располагаем все остальные элементы лицевой стенки. Окружность удобно разметить и начертить штангенциркулем.
Толстым сверлом проходим по кругу, а круглым напильником подгоняем отверстие под вольтметр.
Следующим этапом размечаем расположение колодки, с которой будет браться выходное напряжение. Ваша колодка может отличаться от моей.
Тумблер для включения блока питания расположим над колодкой.
Для переменного резистора делаем специальное крепление, которое будет крепиться к основанию корпуса. Здесь я воспользовался деталью от детского конструктора.
И последнее, что надо сделать для окончания грубой и грязной работы, это просверлить вентиляционные отверстия в основании корпуса под местом установки трансформатора, радиатора и в задней крышке корпуса.
Теперь желательно закрыть головки винтов на лицевой и задней стенках корпуса.
Здесь можно воспользоваться заводской шпаклевкой по дереву, а можно собрать опилки от панели МДФ, смешать их с клеем ПВА до консистенции густой сметаны, и шпателем заделать отверстия.
Даем просохнуть двенадцать часов и мелкой шкуркой убираем лишнее, а если остались шероховатости, то опять разводим опилки клеем, но уже до консистенции жидкой сметаны, и заполняем все шероховатости.
Как все это высохнет, проходимся еще раз мелкой шкуркой и приступаем к покраске.
Краску я выбрал в баллончиках, так как она быстро сохнет, не надо использовать кисть, да и ложится она ровно. Передняя панель будет белого цвета, а все остальное черным. Красить желательно на свежем воздухе.
Теперь постепенно приводим блок питания в порядок.
На лицевую панель вставляем миллиамперметр, выключатель, колодку для выходного напряжения и движок переменного резистора.
Колодку я посадил на клей, а с обратной стороны лицевой панели загнул контактные лепестки для крепости.
На основании закрепил трансформатор, радиатор, плату и переменный резистор.
На этом давайте закончим, а в последней части отградуируем шкалу вольтметра и окончательно соберем блок питания. А если у Вашего трансформатора напряжение на вторичной обмотке больше четырнадцати вольт, то Вы узнаете, как возможно еще поднять выходное напряжение блока питания на 3 – 5 вольт.
Удачи!
Источник
