Подборка корпусов для DIY электроники. Придаем своим самоделкам эстетический вид!
Каждый самодельщик знает, что важно не только заставить собранное своими руками устройство работать, но и придать ему человеческий вид. Практически всегда самое сложное это корпус. Собранный на коленке из папьемаше или фанеры корпус вряд ли кого впечатлит. Пусть даже устройство работает безупречно, но внешний вид решает многое. Aliexpress предлагает большое их количество, всегда можно выбрать на свой вкус и под свои надобности.
Здесь предложу Вашему вниманию лишь небольшую, но интересную их часть.
1. Скругленный корпус для небольших устройств. Сделан из алюминия и покрашен в черный цвет, повершность матовая. Габаритные размеры 75*70*24 мм. Для удержания платы в корпусе имеются специальные пазы, куда вставляется плата. Передняя и задняя стенки так же из алюминия.
2. Следующая коробка также сделана из алюминия, имеет матовую поверхность, но серебристого цвета и другие габариты — 80*50*20 мм. Для крепления платы и здесь есть пазы, а корпус разбирается на четыре части — две стенки, верхнюю и нижнюю половинки, что может быть удобно.
3. Еще более интересный корпус из алюминия с ребристыми боковыми гранями. Сделан из стойкого к корозии алюминий-магниевого сплава 6063 (аналог АД31). Здесь уже есть четко выраженный верх и низ корпуса — на профиле и торцевых стенкам есть выступы-ножки. Габаритные размеры 100*80*35 мм.
4. Снова разборной алюминиевый корпус черного цвета с матовой и ребристой поверхностью, но прямоугольный в сечении и габаритами 100*97*40 или 120*97*40 мм. Места уже больше, конструкция и внешний вид цивилизованные. Есть оребрение, как элемент дизайна.
5. Корпус с защитой органов управления и разъемов. И здесь алюминий, но в качестве дополнительной защиты бамперы на торцах. Корпус похож на корпуса осциллографоф-приставок — бамперы служат и защитой, и приподнимают корпус над повержностью для лучшего охлаждения. Габаритные размеры — 140*96*33 мм ( с бамперами 149*99*36 мм). Заказать можно черного, красного, синего, серого или серебристого цвета.
Следующие два корпуса пластиковые, но имеют большие габариты. В таких можно уже разместить и лабораторный блок питания, а в похожем на последний из них продают генераторы частоты, например .JDS6600.
6. Достаточно большой корпус из серого пластика. Коробка состоит из четырех частей — врехняя, нижняя половинки и две боковый стенки, на которых легко можно расположить органы управления, индикаторы, дисплеи и т.д. Габариты 130*170*55 мм. Ножки в комплекте. Корпус приличных размеров горизонтального расположения отлично подойдет для всяких полочных приборов.
7. Пластиковый корпус еще больших размеров — 210*175*65 мм уже не просто коробка, а практически готовый промышленный корпус. Здесь уже есть и вентиляционные отверстия, и складные ножки для удобства обзора размещаемых индикаторов и ручек на передней панели. Доступен черного и молочно-белого цвета.
8. О элегантности следующего корпуса лучше всего скажет его иллюстрация. На мой взгляд, это один из самых симпатичных и аккуратных корпусов, а о самодельной начинке в нем будет трудно догадаться постороннему. Корпус состоит из отрезка алюминиевого профиля и гнутого алюминиевого шасси. Оно же по совместительству выполняет роль передней и задней панелей. Толщина стенок корпуса порядка 4 мм, общие габариты 170*120*46 мм. Здесь можно заказать черного, синего или золотистого цвета.
9. Ну, и конструирующим усилители звука может приглянуться габаритный корпус для их «звуковых разрушителей». Размеры 248*320*70 мм. Материал — алюминий, толщина стенок 3 мм, боковых 4 мм, передней панели 8 мм, где уже есть отверстия под регуляторы громкости, баланса, НЧ и ВЧ, выключателя. На задней стенке отверстия под аудио и разъем питания.
Источник
Печатаем простейший корпус для самодельного устройства
Напечатать подходящий корпус для своего устройства — это наверно самая популярная мысль при знакомстве любого изобретателя с технологией 3д печати. Но на практике всё оказывается не так просто как в рекламе 3д-принтера и под катом я немного подробней расскажу к каким выводам я пришёл в попытках сочинить удобную конструкцию корпуса.
С 3д-печатью прекрасно всё — это просто волшебная палочка для мастера, за исключением того, что большинство смогут позволить себе только модели принтеров нижнего ценового диапазона. И после завладения 3д принтером большинство, как и я, столкнутся с несовершенством технологии бюджетной 3д печати, а именно технологии FDM(послойное наплавление – использует большинство доступных принтеров), вне зависимости от того собрали вы принтер сами или купили в магазине. Основные проблемы заключаются в усадке материала после остывания, что является причиной деформаций и не точных линейных размеров напечатанных деталей. Если вы придумали какой- то раскрутейший дизайн по подобию корпусов серийной техники, то корпус вашего устройства будет щедро насыщен аккуратными фасочками, дырочками или защёлками точно в размер для удобства сборки… даже будучи профессионалом в моделировании и учитывая перечисленные выше проблемы при печати, вы устанете сводить все эти размеры и придумывать в каком положении лучше печатать каждую деталь, чтобы ничего не выгнуло при усадке, как это часто бывает. Усадка зло, особенно это расстраивает и отнимет время, когда в вашей конструкции оказывается много размеров, которые нужно точно выдержать для сборки и красивого вида. Но не всё так плохо и это не повод отступать).
На основе своего опыта печати, я придумал простую конструкцию коробочки для прототипов устройств, которая будет удобна в печати на любом фдм принтере и подойдёт для многих проектов.
Конструкция состоит из двух частей: шасси — на котором будем монтировать детали, и собственно кожуха – который спрячет весь тот срам что мы напаяли) Одно легко вставляется в другое и для надёжности закрепляется единственным шурупом сзади корпуса.
Шасси печатается в горизонтальном положении, чтобы легко выдержать горизонтальные размеры посадочных мест под установку компонентов. Потом я их просто подклеиваю по углам капельками горячего клея, так быстрее и проще потом разбирать в случае необходимости.
Шасси я рекомендую щедро издырявить снизу и боков для экономии материала, меньшей деформации при усадке и упрощения отдирания от стола. Просто выдавливаю круги, помните что такое баблинг?)
А кожух я печатаю вертикально. В таком положении можно делать тонкие ровные стенки и текстура почти на всей видимой части корпуса получается в одном направлении, выглядит аккуратно. По необходимости можно дорисовать ушки крепления или ножки.
Даже если вы не сможете с первого раза точно выдержать размер и вам придётся немного сточить грани шасси напильником, следов обработки совершенно не будет видно с наружи устройства. 
Конические ножки на нижней части корпуса печатаются без поддержек, что избавляет от последующей обработки и экономит материал/время. 
Если вы печатаете на скотч или клей, поверхность которая прилипает к столу как правило получается не ровной и требует обработки. При таком подходе она окажется с задней стороны корпуса(со стороны интерфейсных разъёмов), которую один фиг никто обычно не видит.
Этот корпус я печатал из PLA пластика соплом 0,3мм на принтере российского производства MZ3D-256 со следующими настройками структуры: толщина стенок 0,6мм, заполнение 23%, без печати подложки.
Размер корпуса в моём примере позволяет разместить внутри ардуину уно, пару реле, драйвер шагового двигателя, преобразователь напряжения, различные коммуникационные разъёмы и элементы управления/индикации.
Вы конечно нарисуете шасси необходимого размера под свои модули, лишь бы хватило области печати принтера, чтобы напечатать кожух цельным. На мой взгляд наиболее простой и удобной будет именно такая конструкция.
Выгода от корпуса очевидна) Конструкция не разваливается, из устройства не торчат провода, оно не похоже на бомбу, никто не знает, что оно работает на ардуине и его не стыдно показать на выставке или отдать программистам для написания прошивки.
Надеюсь эта информация оказалась кому-то полезна, спасибо за внимание.
P.S. На картинках не аудиоусилитель, а контроллер полива, просто аудиоразъёмы очень удобны для подключения слаботочных нагрузок.
UPD. Спасибо НЛО за то что приняло на борт сообщества и всем участникам за тёплый приём:)
И конечно файлики, экономлю время изобретателям)
Источник
Самодельная трансмиссия
После долгих и мучительных раздумий я принял решение заказать через фирму-посредника:
два ведущих моста http://store.rc4wd.com/products/T%252dRex-60-Front-%26-Rear-Plastic-Complete-Axle-.html
четыре покрышки http://store.rc4wd.com/products/Dirt-Grabber-1.55%22-All-Terrain-Tires.html
четыре колесных диска http://store.rc4wd.com/products/Stamped-Steel-1.55-Stock-Black-Beadlock-Wheel.html
и трансмиссионное масло http://store.rc4wd.com/products/Monster-Lubrication-Oil-for-Transmission-%26-Axle.html
А вот купить раздаточную коробку за $60 рука не поднялась. Посылка и так вышла в копеечку: товар не дешевый, плюс доставка по США на склад посредника, плюс комиссия посредника, плюс доставка из США в Россию через океан авиапочтой. Короче, жду посылку недели через три.
А пока детали трансмиссии путешествует по атлантическому океану я решил сделать раздаточную коробку для своего FULL METAL SCALE RC GAZ-69 своими руками.
У меня уже давно валялись старые механические будильники и еще кое-какой хлам.
Оттуда были извлечены заготовки для будущей раздатки: подшипники и шестеренки.
На шестеренках следует остановиться подробнее. Дело в том, что они сгруппированы таким образом, что одетые на два вала позволяют менять передаточные числа подобно автомобильной коробке передач. Я мог бы сделать свою раздатку проще, но мы же не ищем легких путей, поэтому я решил использовать эту возможность.
Корпус для раздатки было решено делать из все той же белой жести, из которой построен весь газон.
Для сборки корпуса редуктора из той же кучи хлама были извлечены крепежи
Оси для шестеренок были сделаны из латунного прута, который чудесным образом подошел по диаметру.
На следующих фотографиях показано как присходит изменение передаточных чисел
Далее на оси нужно было надеть подшипники. Оказалось, что сткржень толстоват. Пришлось выходить из ситуации:
Далее были изготовлены кольца для фиксации подшипников
Ну и, наконец, примерка.
Последним этапом изготовления раздатки стало изготовление корпуса с кронштейнами для крепления к раме и его покраска
К сожалению, я так увлекся, что забыл сфотографировать верхнюю крышку (хотя именно там все самое интересное). Т.к. было решено оставить возможность менять передаточные числа в раздатке, то верхнюю крышку пришлось крепить четырьмя болтами — по углам, чтобы при необходимости обеспечить доступ к контргайке. Кроме того, благодаря пайке, корпус раздатки получился герметичным, и теперь в нее можно заливать трансмиссионное масло подобно настоящим автомобилям. Для доливки масла в верхней крышке было изготовлено отверстие, к которому припаяна гайка. В эту гайку затягивается болт, обеспечивая герметичность (на нижнем фото этот болт хорошо виден).
Завершающий этап — грунтование и покраска, но перед этим необходимо закрыть все неокрашиваемые детали.
И окончательная сушка
Итак, краска подсохла. И вот что мы имеем:
Выводы:
0. Не боги горшки обжигают.
1. При производстве данной детали мной не было потрачено ни копейки. Это связано с тем, что все необходимые инструменты и материалы у меня дома уже имелись. Оценить реальную себестоимость раздатки не представляется возможным. Однако она точно ниже, чем $59.99 или $74.99, за которые продают заводские аналоги (не забываем еще про транспортные расходы и недели ожидания). Хотя внешний вид детали, конечно же, выдает ее кустарное происхождение, да и ресурс не ясен.
2. Опыт показал, что перед покраской газона надо будет потренироваться. Слой грунта получится очень толстый, пористый и неравномерный. Деталь из-за этого раздулась в размерах. Кроме того, слоем краски скрылись некоторые детали.
3. Зря носился с возможностью изменения передаточных чисел. Сейчас мне уже кажется, что вряд ли я когда-нибудь буду их менять. Деталь можно было сделать проще и меньше. Зато теперь у меня есть потенциальная возможность.
4. В следующий раз надо поменьше доверять своему глазомеру.
Источник
