Корпус для LCR метра из металла
Чем хорош данный прибор
Основное преимущество это конечно же цена, которая находится в районе 10$, при этом мы получаем за эти деньги вполне пригодный для ремонта модулей управления стиральными машинами аппарат который позволяет мерять
Сопротивление:0.1ом, не более 50 М ом
Конденсатор:25pf-100,000 мкФ
Индукторы:0.01 mH-20 H
Основной недостаток данного прибора это конечно же отсутствие корпуса, из-за чего прибор быстро приходит в негодноcть, дисплей царапается и может треснуть, брать на выездное обслуживание данный прибор тоже не очень удобно, так как таскать голую печатную плату -кощунство и тут у смекалистых русских включается все их фантазия и смекалка
После десятков различных комбинация, попыток применить различные пуансоны на листогибе, пришли к очень интересному на мой взгляд решению — пунктирный прорез. Данный вид надреза легко осуществим на лазере и имел кучу преимуществ, начиная с удобства складского хранения и отправки, заготовки хранятся в плоском виде и сгибаются уже конечным пользователем без каких либо усилий, так же мы сэкономили на одной из операций и сможем предложить интересную цену, по мимо этого были и сомнения
Казалось что края резов будут острые
На самом деле как только мы получили опытный образец, все наши сомнения разрушились, тактильно все кромки было приятными и не острыми, благодаря верным настройкам скорости реза и мощности лазера и вот результат работы
Купить данный корпус можно в нашем интернет-магазине за скромные 350 руб., так же не стоит забывать что весь товар можно оплатить с помощью кубков или получить бесплатную доставку при заказе от 5т.р.
Источник
Корпус для ESR GM328A тестера — как сделать
Авторизация на сайте
Всем Доброго времени суток!
Вот наконец-то и я обзавелся всем знакомым ESR GM328A тестером, который является очень полезным помощником в радиоэлектронике.
Много не хочу о нем рассказывать, информацию о нем предостаточно, речь пойдет немного о другом, а именно о его корпусе!
К сожалению, производитель не комплектует корпусом свой прибор, его нужно докупать отдельно, что делать крайне мне не хотелось, поэтому я изготовил его сам, что для этого мне понадобилось, я сейчас расскажу и покажу.
Материалы и инструменты
Для изготовления корпуса мне понадобилось следующее:
- оргстекло;
- стойки от материнской платы;
- болты и винтики разных размеров.
Изготовление корпуса
Был взят вот такой всеми нам знакомый тестер.
В качестве материала для корпуса я решил использовать оргстекло.
Для начала я примерил размеры прибора на куске оргстекла, далее при помощи ножовки вырезал нужный мне отрезок, при этом учитывал размеры батарейки, углы заготовки закруглил, сточил напильником.
Размеры получились следующие.
Брал небольшой запас по краям.
Далее принялся крепить батарейку.
Приложил батарейку и нанес разметку, просверлил два отверстия для стоек, и одно для длинного винта (так как стоек у меня больше не было).
Затем длинный винт.
По задумке батарея будет прижиматься сверху пластиной.
Вырезал вот такую пластину, сделал необходимые вырезы и отверстия.
Затем поместил батарейку, установил прижимную пластину.
Далее закрутил винты в стойку, и прижал гайкой, таким образом, батарейка крепко была зафиксирована на своем месте.
После этого перешел к следующему этапу.
Так как экран не был защищен, и его легко случайно повредить, решил сделать для него защиту.
Для этого замерял размеры экрана, перенес на оргстекло, вырезал вот такую заготовку.
Далее просверлил отверстия для крепления, фиксироваться будет на имеющиеся стойки возле экрана.
Два выреза сделал для того чтобы удобно было работать, и можно было при желании подключать вспомогательные элементы.
В качестве фиксирующих элементов подобрал винты нужной длинны и взял две небольшие пружины, при помощи их можно будет выставить нужную высоту, и она не будет давать задираться пластине вверх с другой стороны.
Зафиксировал, установил пластину с небольшим зазором от экрана.
Далее мне захотелось сделать небольшую опору на нижней части корпуса, чтобы прибором было удобнее работать.
Вырезал небольшой отрезок.
Со следующими размерами.
Взял заготовку подложил под деревянную рейку, нагрел феном на изгибе, и немного выгнул, получилось следующее.
Далее просверлил два отверстия для крепления.
Зафиксировал небольшими винтами, стойку крепил повыше для того чтобы рукой было удобно брать.
Вот в принципе и все, корпус готов!
Делать защитную часть на остальные элементы не стал, так как по мне они бы мешали нормально пользоваться прибором, поэтому оставил как есть.
Теперь немного более подробных фото готового корпуса.
На этом заканчиваю свою статью!
От себя добавлю что корпусом доволен, возможно что-то сделал бы по другому, но так как делал из того что было, и немного на скорую руку, то меня все устраивает.
Всем спасибо за внимание!
До новых встреч!
Источник
Удобный корпус для микропроцессорного тестера радиокомпонентов с АлиЭкспресс
Наверное, не стоит говорить о важности проверки радиокомпонентов перед монтажом. В основном, конечно, это касается элементов выпаянных, бывших в работе, хотя в ответственных случаях, не повредит убедиться в работоспособности и новых. В последнее время, появилась возможность недорого или даже вовсе даром, пополнить свои закрома радиоэлементами из приборов потенциально, отправляемых на свалку. Отчасти из-за роста благосостояния среднего обывателя, отчасти из-за стремительного развития электронной техники, все чаще в утиль отправляются приборы, бытовая техника устаревшая «морально» — да здравствует рекламное дело и снобизм граждан. Можно пройтись по друзьям на предмет – покопаться у них в хламе на чердаках-подвалах-дачах, можно дать объявление в газете, что-то вроде, «приобрету за символическую стоимость», наконец — бросить клич среди знакомых.
Разборка – распаивание электронных блоков, из прямо таки пытки, во времена господства объемного монтажа (иногда даже применяли сварку выводов отдельных элементов), превратилась во вполне несложное, но довольно муторное занятие в эпоху распространения в технике обычного печатного монтажа с выводными элементами. Теперь с преобладанием элементов поверхностного монтажа, их распайка, просто таки удовольствие – понадобится только строительный фен или галогеновый прожектор и малярная кисть. Разборка разборкой, но вот с идентификацией SMD элементов, это прямо таки беда – крохотные, со спичечную головку радиодетали с маркировкой, различающейся у разных производителей. Более того, на некоторых типах элементов в SMD исполнении, часто, маркировка отсутствует как таковая. Например, конденсаторы или мелкие (в корпусах 0805) резисторы. Резисторы, понятно, любым тестером можно померить, а с остальными как быть?
Существуют специальные, пинцетообразные тестеры, ориентированные на определение двухвыводных SMD. Сам такого не имею, но видится их чрезвычайное удобство, однако определять они могут только весьма ограниченный набор элементов – диод-резистор-конденсатор.
Существуют также тестеры, умеющие определять, значительно, более широкий круг элементов и их параметров. С недавних пор такие приборы появились в продаже на всем известном АлиЭкспресс. Их несколько вариантов, различаются возможностями и дополнительными функциями. Был приобретен относительно простой прибор ( ссылка на АлиЭкпресс ), умеющий только определять компоненты.
Выводы тестируемых элементов зажимаются в контактной колодке с «нулевым усилием», безногие SMD прикладываются к специально организованной печатной площадке, имеющей форму для удобного подключения всех основных типов корпусов.
Прибор в виде безкорпусного модуля выходил вполовину дешевле. Да и корпус, признаться, не особенно впечатлил – вот об этом подробнее.
Существуют похожие приборы снабженные корпусом или корпусом приобретаемым отдельно и монтируемым самостоятельно. Взглянем на них.
Ну, это вот самый «культурный» вариант, в комплекте выносные щупы с небольшими зажимами, для SMD не слишком-то приспособлен – печатная площадка, право слово, куда как удобнее. Но выглядит симпатично, этого не отнять.
Перейдем к упрощенным корпусам. Скорее это некие кожухи, IP у них, похоже, отрицательный, а цена, при всей своей неказистости, сопоставима с ценой прибора.
Но самое неприятное то, что корпус перекрывает доступ к контактной площадке на печатной плате и SMD теперь не померить.
Корпус для другой модели аналогичного прибора имеет окошечко для доступа к «SMD-площадке», но расстояние до нее велико и пользоваться категорически не удобно – на ум, сразу приходит свинья-копилка – когда внутрь, через маленькую дырочку, нападает много деталек, можно разобрать и все вытряхнуть, бр-р.
Контактные площадки аналогичного прибора, также оказываются похороненными при установке модуля в предназначенный для него корпус.
Ну что же, придется пошевелить мозгами.
Корпус прибору нужен несомненно – проводки к батареечной колодке и хрупкая стекляшка экранчика, делают измерения, прямо скажем, не слишком удобным. Более того, порой возникают задачи «полевых» электрических измерений, ну, скажем измерение емкости изолированной мачты, относительно земли, да и просто переноска прибора с места на место требует известной осторожности. Не дело это.
Понятно – контактная площадка для SMD, должна быть снаружи. Эволюция конструкторских решения была примерно такова – печатная площадка, закрепленная на лицевой части текстолитового (пластикового) корпуса, сама лицевая панель полностью из фольгированного стеклотекстолита с вытравленной площадкой для SMD и наконец, гулять так гулять, весь корпус, спаянный из фольгированного материала. К слову, во времена, когда в магазинах «Юный Техник» фольгированный текстолит продавался здоровенными листами, как фанера в строительных магазинах, корпуса из него пользовались у радиолюбителей известной популярностью. Да и то сказать – обрабатывается легко, соединяются стенки при помощи родной и привычной пайки, корпус легкий, экранированный, легко красится. Теперь же, когда за каждый кусочек дерут в три дорога, и в продаже есть готовые корпуса, практика изготовления таких самодельных, уходит.
Итак (потирая руки) приступим.
Что понадобилось при изготовлении.
Инструменты, приборы.
Набор мелкого слесарного инструмента, надфили, лобзик обычный по дереву и ювелирный. Нечто для сверления отверстий, в том числе и мелких «печатных» (
0,8 мм). Набор инструментов для радиомонтажа, паяльник небольшой мощности и помощнее, ватт этак 60, для конструкционной пайки. Принадлежности к ним. Скальпель. Мультиметр для прозвонки цепей. Доступ к компьютеру с принтером. Кое-какие мелочи для специальной фотопечати – светонепроницаемая коробка для сушки, приспособление для засветки УФ светом, секундомер, емкости и химикаты для проявки и травления.
Материалы.
Кроме самого покупного модуля, понадобился двухсторонний фольгированный стеклотекстолит, прозрачная пленка для печати на принтере, кусочек оргстекла для окошечка, прозрачный скотч, реактивы для изготовления печатной платы – лак-фоторезист, NaOH (можно заменить средством для прочистки труб, например-«Крот», в его состав входит эта щелочь), хлорное железо для травления меди (любой из известных составов для травления).
Первым делом, конечно нарисовать. Общую компоновку, переднюю панельку. Раз уж все равно переносить рисунок и травить, не удержался и добавил «рюшечек», благо их даже вырисовывать не пришлось – взял отдельные элементы готовых от частотометра и подогнал под нужные размеры. Батарейный отсек решил разместить над прибором, показалось так несколько удобнее. Да, решено было ввести в конструкцию выключатель питания, чтобы после измерений не лезть выдергивать батарейку. Выключатель требовался, такой, такой… (пошевелив пальцами в воздухе), чтоб самостоятельно не включался, скажем, в кармане. Нашелся переключатель от старого компьютерного блока питания.
После нескольких последовательных итераций с распечатыванием и примеркой передней панели, чертеж был готов, распечатан фотошаблон для переноса изображения контактной фотопечати.
По размерам, выпилены остальные элементы корпуса и начат монтаж.
А вот крышечкой батарейного отсека, я прямо таки горжусь. Оцените! Крышка выступом вставляется в соответствующий паз с одной стороны и фиксируется на месте коротким винтиком М3, с другой. Паз и соответствующий ему шипик был выпилен ювелирным лобзиком — у него тончайшие пилки, гайка просто припаяна в нужном месте.
Все, сам модуль насмерть установлен в, ему полагающийся отсек. Гайки, шайбы, стопоры, все как у людей.
Эскиз верхней лицевой панели последний раз уточнен по месту, внесены коррективы, можно приступать к изготовлению. Изготовление верхней крышечки – методом «домашних» печатных плат. Кто чем владеет (ЛУТы, фоторезист, волшебным рейсфедером, наконец). Здесь, был применен аэрозольный фоторезист и контактная фотопечать. В ультрафиолетовом свете. С фотошаблоном немного напортачил, но переделывать было очень уж не охота, оставил так – здесь важно, чтобы только не замыкали контактные площадки, остальное только для красоты.
Травил «платку» хрестоматийно – в растворе хлорного железа, предварительно защитив обратную фольгированную сторону заготовки, двумя слоями нитролака. Металлизация там, нам еще понадобится.
Виден ряд несущественных дефектов – «звездное небо» и низкое разрешение. Результат не слишком удачного эксперимента с фотошаблонами.
Плата выпилена ножовкой по металлу, внутренние проемы – лобзиком по дереву, края обработаны напильником и шлифовальной шкуркой. Выемка для рычажка зажима, выпилена специальным напильником диаметром около 5 мм, для заточки пильных цепей у бензопил. Чтобы проволочки, которые мы будем пропускать сквозь верхнюю панель и припаивать к контактным площадкам для SMD элементов, не замыкались фольгой на обратной стороне панели, отверстия зенкуем.
Отпилил у переключателя выступающие ушки и впаял его насмерть. Эпоксидной смолой, вклеил окошечко.
Свободная контактная группа задействована в качестве крепления проводов – штатные от батарейной клеммы, прямо скажем, неважные – довольно грубая изоляция при весьма тонкой токопроводящей жиле, такие провода легко отламываются в месте пайки.
Подключение главной изюминки конструкции – выносной контактной площадки для безкорпусных элементов. На штатные площадки припаяны отрезки луженного провода, и пропущены сквозь соответствующие отверстия в верхней крышке. Потом, после окончательной сборки корпуса, проводнички укорачиваются и запаиваются.
Выводы монтажным проводом к выключателю подключены таким образом, чтобы провода от батарейной колодки были припаяны к ближайшим к «выходу» контактам – в случае обрыва, можно будет дотянуться паяльником без разборки (распайки корпуса).
Источник
