Коробочка для платы своими руками

Подборка корпусов для DIY электроники. Придаем своим самоделкам эстетический вид!

Каждый самодельщик знает, что важно не только заставить собранное своими руками устройство работать, но и придать ему человеческий вид. Практически всегда самое сложное это корпус. Собранный на коленке из папьемаше или фанеры корпус вряд ли кого впечатлит. Пусть даже устройство работает безупречно, но внешний вид решает многое. Aliexpress предлагает большое их количество, всегда можно выбрать на свой вкус и под свои надобности.

Здесь предложу Вашему вниманию лишь небольшую, но интересную их часть.

1. Скругленный корпус для небольших устройств. Сделан из алюминия и покрашен в черный цвет, повершность матовая. Габаритные размеры 75*70*24 мм. Для удержания платы в корпусе имеются специальные пазы, куда вставляется плата. Передняя и задняя стенки так же из алюминия.

2. Следующая коробка также сделана из алюминия, имеет матовую поверхность, но серебристого цвета и другие габариты — 80*50*20 мм. Для крепления платы и здесь есть пазы, а корпус разбирается на четыре части — две стенки, верхнюю и нижнюю половинки, что может быть удобно.

3. Еще более интересный корпус из алюминия с ребристыми боковыми гранями. Сделан из стойкого к корозии алюминий-магниевого сплава 6063 (аналог АД31). Здесь уже есть четко выраженный верх и низ корпуса — на профиле и торцевых стенкам есть выступы-ножки. Габаритные размеры 100*80*35 мм.

4. Снова разборной алюминиевый корпус черного цвета с матовой и ребристой поверхностью, но прямоугольный в сечении и габаритами 100*97*40 или 120*97*40 мм. Места уже больше, конструкция и внешний вид цивилизованные. Есть оребрение, как элемент дизайна.

5. Корпус с защитой органов управления и разъемов. И здесь алюминий, но в качестве дополнительной защиты бамперы на торцах. Корпус похож на корпуса осциллографоф-приставок — бамперы служат и защитой, и приподнимают корпус над повержностью для лучшего охлаждения. Габаритные размеры — 140*96*33 мм ( с бамперами 149*99*36 мм). Заказать можно черного, красного, синего, серого или серебристого цвета.

Следующие два корпуса пластиковые, но имеют большие габариты. В таких можно уже разместить и лабораторный блок питания, а в похожем на последний из них продают генераторы частоты, например .JDS6600.

6. Достаточно большой корпус из серого пластика. Коробка состоит из четырех частей — врехняя, нижняя половинки и две боковый стенки, на которых легко можно расположить органы управления, индикаторы, дисплеи и т.д. Габариты 130*170*55 мм. Ножки в комплекте. Корпус приличных размеров горизонтального расположения отлично подойдет для всяких полочных приборов.

7. Пластиковый корпус еще больших размеров — 210*175*65 мм уже не просто коробка, а практически готовый промышленный корпус. Здесь уже есть и вентиляционные отверстия, и складные ножки для удобства обзора размещаемых индикаторов и ручек на передней панели. Доступен черного и молочно-белого цвета.

8. О элегантности следующего корпуса лучше всего скажет его иллюстрация. На мой взгляд, это один из самых симпатичных и аккуратных корпусов, а о самодельной начинке в нем будет трудно догадаться постороннему. Корпус состоит из отрезка алюминиевого профиля и гнутого алюминиевого шасси. Оно же по совместительству выполняет роль передней и задней панелей. Толщина стенок корпуса порядка 4 мм, общие габариты 170*120*46 мм. Здесь можно заказать черного, синего или золотистого цвета.

9. Ну, и конструирующим усилители звука может приглянуться габаритный корпус для их «звуковых разрушителей». Размеры 248*320*70 мм. Материал — алюминий, толщина стенок 3 мм, боковых 4 мм, передней панели 8 мм, где уже есть отверстия под регуляторы громкости, баланса, НЧ и ВЧ, выключателя. На задней стенке отверстия под аудио и разъем питания.

Источник

Печатаем простейший корпус для самодельного устройства

Напечатать подходящий корпус для своего устройства — это наверно самая популярная мысль при знакомстве любого изобретателя с технологией 3д печати. Но на практике всё оказывается не так просто как в рекламе 3д-принтера и под катом я немного подробней расскажу к каким выводам я пришёл в попытках сочинить удобную конструкцию корпуса.

С 3д-печатью прекрасно всё — это просто волшебная палочка для мастера, за исключением того, что большинство смогут позволить себе только модели принтеров нижнего ценового диапазона. И после завладения 3д принтером большинство, как и я, столкнутся с несовершенством технологии бюджетной 3д печати, а именно технологии FDM(послойное наплавление – использует большинство доступных принтеров), вне зависимости от того собрали вы принтер сами или купили в магазине. Основные проблемы заключаются в усадке материала после остывания, что является причиной деформаций и не точных линейных размеров напечатанных деталей. Если вы придумали какой- то раскрутейший дизайн по подобию корпусов серийной техники, то корпус вашего устройства будет щедро насыщен аккуратными фасочками, дырочками или защёлками точно в размер для удобства сборки… даже будучи профессионалом в моделировании и учитывая перечисленные выше проблемы при печати, вы устанете сводить все эти размеры и придумывать в каком положении лучше печатать каждую деталь, чтобы ничего не выгнуло при усадке, как это часто бывает. Усадка зло, особенно это расстраивает и отнимет время, когда в вашей конструкции оказывается много размеров, которые нужно точно выдержать для сборки и красивого вида. Но не всё так плохо и это не повод отступать).

На основе своего опыта печати, я придумал простую конструкцию коробочки для прототипов устройств, которая будет удобна в печати на любом фдм принтере и подойдёт для многих проектов.

Конструкция состоит из двух частей: шасси — на котором будем монтировать детали, и собственно кожуха – который спрячет весь тот срам что мы напаяли) Одно легко вставляется в другое и для надёжности закрепляется единственным шурупом сзади корпуса.

Шасси печатается в горизонтальном положении, чтобы легко выдержать горизонтальные размеры посадочных мест под установку компонентов. Потом я их просто подклеиваю по углам капельками горячего клея, так быстрее и проще потом разбирать в случае необходимости.

Шасси я рекомендую щедро издырявить снизу и боков для экономии материала, меньшей деформации при усадке и упрощения отдирания от стола. Просто выдавливаю круги, помните что такое баблинг?)

А кожух я печатаю вертикально. В таком положении можно делать тонкие ровные стенки и текстура почти на всей видимой части корпуса получается в одном направлении, выглядит аккуратно. По необходимости можно дорисовать ушки крепления или ножки.

Даже если вы не сможете с первого раза точно выдержать размер и вам придётся немного сточить грани шасси напильником, следов обработки совершенно не будет видно с наружи устройства.

Конические ножки на нижней части корпуса печатаются без поддержек, что избавляет от последующей обработки и экономит материал/время.

Если вы печатаете на скотч или клей, поверхность которая прилипает к столу как правило получается не ровной и требует обработки. При таком подходе она окажется с задней стороны корпуса(со стороны интерфейсных разъёмов), которую один фиг никто обычно не видит.

Этот корпус я печатал из PLA пластика соплом 0,3мм на принтере российского производства MZ3D-256 со следующими настройками структуры: толщина стенок 0,6мм, заполнение 23%, без печати подложки.
Размер корпуса в моём примере позволяет разместить внутри ардуину уно, пару реле, драйвер шагового двигателя, преобразователь напряжения, различные коммуникационные разъёмы и элементы управления/индикации.

Вы конечно нарисуете шасси необходимого размера под свои модули, лишь бы хватило области печати принтера, чтобы напечатать кожух цельным. На мой взгляд наиболее простой и удобной будет именно такая конструкция.

Выгода от корпуса очевидна) Конструкция не разваливается, из устройства не торчат провода, оно не похоже на бомбу, никто не знает, что оно работает на ардуине и его не стыдно показать на выставке или отдать программистам для написания прошивки.

Надеюсь эта информация оказалась кому-то полезна, спасибо за внимание.

P.S. На картинках не аудиоусилитель, а контроллер полива, просто аудиоразъёмы очень удобны для подключения слаботочных нагрузок.

UPD. Спасибо НЛО за то что приняло на борт сообщества и всем участникам за тёплый приём:)
И конечно файлики, экономлю время изобретателям)

Источник

Компактный mATX корпус для домашнего кабинета своими руками

Предыстория.

Уже много лет для просмотра фильмов и игр на телевизоре я использую обычный ПК. Живет он обычно где-то под потолком в коридоре, а к телевизору протянут HDMI кабель. Этот компьютер донашивает железо, оставшееся от других компьютеров в доме.

реклама

Родился он когда детям (да и мне тоже) срочно понадобился сервер Minecraft. Собрав то, что было под рукой оказалось, что засунуть десктопное железо в современный аккуратный маленький корпус не получается — нужна либо miniITX плата, либо блок питания SFX.

В поисках корпуса я заглянул в строительный магазин у дома и, перемеряв там железки я купил… мангал.
Маленький разборный мангал: а) — железный, б) в него влезла ATX плата при минимальных габаритах. Без крышки зато дешево.

Мангал — вариант, конечно, хороший, но временный. Я люблю корпуса. Не гробы с десятком вентиляторов, светящиеся ярче новогодней елки, а что-то оригинальное, но сохранившее функциональность. Например, у детей Cooler Master HAF XB и BitFenix Phenom M Black.
Так что, через год, все переехало в подвернувшийся настоящий корпус Aspire X-Qpack.

Если посмотреть обзоры этого корпуса, то первое, что бросается в глаза, это дата публикации — обычно это 2005 год. Корпус — старый. Блок питания установлен сзади, над процессором. Также, пространство расходуется под два пятидюймовых отсека для приводов. В остальном, он приятный алюминиевый и с ручкой!
В ходе битвы за тишину, блок питания был перенесен на “морду”, установлена башня mugen max и добавлены отверстия напротив видеокарты. Хоть 1060 и не греется особо, но решил перестраховаться. Вырисовалась естественная компоновка с блоком питания спереди. Вот так он выглядел месяц назад.

реклама

С наступлением всеобщего карантина и начала эры “работы из дома” мое рабочее место из офиса переехало на балкон. Я тоже переехал на балкон и развлекательный компьютер решил забрать с собой (раз уж на балконе теперь есть монитор). Телевизоры с фильмами сегодня и сами справляются.
Оказалось, что на балкон шириной ровно 100 сантиметров даже такой небольшой корпус влазит с трудом.

Полгода я безуспешно искал замену корпусу под такие.

Требования

• Минимальный размер
• Должна влезть любая мАТХ плата
• Любая видеокарта, даже 3090
• Любое охлаждение CPU без воды (например, башня 20см)
• Любой обычный блок питания
• Один 140mm вентилятор сзади
• Хорошее охлаждение при минимуме сторон с вентиляционными отверстиями. Бывают корпуса хоть и небольшие, но вентиляция на дне требует высоких ножек, а боковая вентиляция не дает поставить корпус в нишу, или даже просто к стене.
• Простая установка видеокарты, без получасового просовывания килограммовой карты в отверстие над загибом (кто просовывал, тот поймет).

Не нашлось ничего. Есть приличное количество статей “smallest mATX cases 2020” где мусолится десяток корпусов, которые мне не подходят по разным причинам:

• БП находится под мат платой увеличивая ширину\высоту корпуса. (Chieftec CI-01B-OP)
• БП находится над мат платой делая установку высокого кулера невозможной (Jonsbo V4, Silverstone sg11)
• Необычный БП SFX/custom (Antec Aria)
• размеры корпуса не минимальны. 5 слотов для карт, лишние места под диски 3.5”, куча наружной лепнины из пластика (Jonsbo UMX3, CI-01B-OP)
• Вентиляционные отверстия со всех сторон (ВСЕ, кроме Antec Aria)

реклама

Ни один корпус не был лучше уже имеющегося. Также, подобные корпуса малодоступны. Взять бы свой да и оставить, но он все время на виду. Хочется заменить видео, вдруг не влезет новая. Это конечно спасло меня от импульсивной покупки 3080, но в целом, хочется чтобы возможность была.
Хочешь сделать хорошо — сделай сам. Этот дурацкий девиз не раз меня подводил, так что я решил.

Пилить!

К требованиям к корпусу выше добавилось еще немного:

• Материалы из ближайшего строительного магазина
• Отсутствие или минимум гнутых деталей. Чтобы просверлил, резьбу нарезал, закрутил и готово!

Пару вечеров я осваивал sketchup рисуя это:

реклама

Честно говоря, вариантов компоновки других я не придумал. Все детали становятся на свои места сами. Для БП только одно место. Для размеров использовал сей чудесный ресурс.

Толщина листа и уголков — 2мм, чтобы резьба держалась.

Прилично времени потратил на выбор высоты корпуса. Большая высота дает свободу в выборе БП и заднего вентилятора, но это более высокий корпус. Для опытного образца выбрал высоту минимальную для установки 140мм вентилятора. Обычный немодульный БП с глубиной 140мм ставится при аккуратной укладке кабелей.

Вентиляция для блока питания получилась интересная — часть воздуха выходит через лицевую панель, а часть идет под платой и выходит сзади под IO панелью.

Покупаем

• Обрезок алюминиевого листа 1000×600 толщиной 2мм. Какой сплав не имею понятия, но очень мягкий. Настолько пластичный, что согнув все площадки для крепления БП в неправильную сторону, я смог их выгнуть обратно на 180 градусов! Немыслимо. $22
• Профиль алюминий 10×10мм (прут) — 3 метра. $10
• Уголок, 15x10x2мм. 3 метра — меньше не продали. $4
• для передней панели я выбрал чудесную бамбуковую разделочную доску. $7
• Кнопка, светодиоды, резисторы (чтобы сделать яркость вменяемой). $4
• Крепеж. Винты из нержавейки под шестигранник. $3
• Сетка для тюнинга $6
• Кабель питания угловой $2
• разъем для питания, выключатель — с дохлого БП. Usb планка из кладовки. $0
• Инструменты, метчики, фрезы (дрель и лобзик не считаются) $50.
• Заднюю панель mATX с амазона, которую так и не использовал. $30

Делаем

• Напилил стержней, прикинув, какой длины будет плата плюс БП и нарезал резьбу
• Выпилил и собрал лоток для мат платы
• Сделал сложную скобу для крепления БП
• Задняя панель из уголка (самый муторный момент). Уголок попался очень хрупкий. Даже на 90 градусов согнуть было не просто
• Выпилил и надырявил разделочную доску — переднюю панель
• Напилил боковых и верхних крышек
• Собрал!

Конечно, после каждого пункта — долгие примерки, подгонки и раздумья.

Готово!

Получилось ли то чего я хотел — однозначно, да! Хотя это скорее не корпус, а много ручного труда, чтобы развлечься на карантине. А сам корпус.

• Минимальный размер — скорее «да». Можно кое-где украсть еще пару миллиметров и все. Упираемся в размеры платы
• Любая мАТХ плата — ДА
• Любая видеокарта (даже 3090) — ДА
• Любое охлаждение CPU — башня до 20см (mugen max) — ДА
• Любой обычный блок питания (кроме модульных, так как они глубже на 2см)
• Хорошее охлаждение. 300-350 ватт (Ryzen 5600x + 1080ti strix + PSU 700W 90%+) стабильно работает с отверстиями только в передней и задней стенке. Если летом будет жарче, расширю отверстия для заднего вентилятора (можно выпилить круг и поставить хромированную решетку). Возможно добавлю отверстий на боковой крышке

• Фото нижней части корпуса объясняет как крепится блок питания и куда девается воздух из него. Часть выходит через 4 передних отверстия, а часть идет под лотком платы на заднюю стенку.

Что не получилось

• Простота изготовления — однозначно фейл. Согнуть уголки оказалось сложнее, чем ожидалось. Пилить ровно — непросто. Сверлить пришлось много и долго.
• 140mm вентилятор. Пришлось отказаться ради упрощенной проводки кабеля питания. При использовании 140мм вентилятора пришлось бы тащить 220v с противоположного угла, от видеокарты. А еще, толковый 120мм у меня уже был.
• Корпус жесткий и отлично передает вибрацию. Стоит добавить мягкие ножки и виброгасящую прокладку в месте крепления ПБ.
• Вероятно, летом будет жарковато и придется добавить отверстий и переработать заднюю панель

• Можно приоткрыть боковую крышку пока не добавлены отверстия

Что можно сделать лучше

• Добавив зазор 5мм между бп и передней стенкой можно установить резиновые уплотнители и увеличить на треть вход воздуха за счет правых отверстий
• Если убрать средний прут под мат платой, то почти в 2 раза увеличится сечение “воздуховода” от БП на заднюю стенку. Возможно, заменить профиль на несплошной уголок.
• Вход 220в можно перенести в сторону видеокарты и пробросить кабель вдоль заднего левого ребра корпуса и по нижнему воздуховоду. Это уберет высоковольтный кабель из самого корпуса и вернет возможность установки вентилятора 140мм. Можно установить 2 пиновый разъем питания (как на принтерах или бытовой технике) для уменьшения размера
• Спроектировать единую гнутую деталь, в которой объединить лоток для матплаты, крепление БП и крепление HDD
• Однозначно, резка лазером всех панелей. В опытном образце я шел на ручной распил сознательно, так как размеры были заранее неизвестны.
• Установка диска 2.5” возможна в нижнем воздуховоде (сейчас там уложен кабель переднего USB) или на передней панели, напротив видеоплаты.
  Установка 3.5” дисков и не предполагалась.

Советы последователям

• Стойка для дрели сделала возможным просверлить все отверстия ровно и аккуратно. Если делать руками — нужна. Покупал специально для этого корпуса $30.
• Хороший ($3.5) метчик на 3мм — must have. Специальный метчик по алюминию давал более “расслабленную” резьбу. Мне больше нравилась резьба после обычного для машинной нарезки.
• Метчик 6-32 (дюймовый) редкий и необязательный. В алюминии можно запросто вкрутить саморез из комплекта хорошего корпуса в отверстие 3мм.
• Избегайте использовать крепеж из дешевых корпусов — большая вероятность сломать винт в отверстии.
• Гнутые детали в корпусе все равно нужны, без них получается лего из обрезков. В моем варианте это 3 детали: крепление БП и 2 кольца из уголком для задней панели.
• Готовая задняя панель удорожает корпус и накладывает ограничения на размеры (хотя красиво и нет мороки с гнутьем уголка).
• Не все разделочные доски ровные. Мою возможно, повело уже после сверления. Есть кривизна до 1мм по середине. При покупке — проверяйте. 🙂
• В фабричном корпусе крышки крепятся внахлест и небольшие перекосы и щели не видны. Мне же пришлось довольно точно подгонять крышки и все равно, кое-где да и заметна небольшая кривизна

Итого

Размер хороший. Особо порадовала ширина — корпус получился меньше, чем старый Aspire X-Qpack. Да, немного длинноват — длиннее на 30мм, но зато Уже на 30мм и на столько же ниже. Финальные размеры Ширина х Высота х Глубина : 255 x 210 x 366мм

Без отверстий на боковой стенке корпус можно ставить на бок — получится заниженный miniTower, только скобу добавить, чтобы видеокарта не проседала.
Все влезло. Есть оговорки по БП — огромные киловатники и модульные БП не войдут.

Вентиляция между лотком платы и корпусом — интересное решение. Похоже, что работает и неплохо.

Добавлю фото по запросу и отвечу на вопросы в комментах.

Источник