Контактные щетки своими руками

Самодельная щетка для электродвигателя. Как сделать графитовую щетку своими руками из куска графита.

Многие электроинструменты, электроприборы, электрооборудование использует коллекторный электродвигатель, у которого внутри имеются графитовые щётки. Эти щетки контактируют с ротором (вращающейся частью электрического двигателя), передавая ему электроэнергию на обмотки. Поскольку графитовым щеткам постоянно в процессе работы приходится тереться о контактное колесо ротора, естественно, что со временем эти щётки постепенно стираются. Приходит момент когда электродвигатель перестаёт работать (либо начинает работать в ненормальном для себя режиме). Пришла пора менять графитовые щётки.

Видео по этой теме:

Наиболее простым способом решить проблемы с изношенными щетками будет просто заменить новыми, запасными. Если же нет в наличии запасных, и не представляется возможность приобрести новые, то графитовые щётки можно изготовить и самому. Не так уж это и сложно. Для этого нам понадобится кусок графита, из которого мы будем делать нашу щётку нужного размера и формы. Где можно раздобыть графит?

Как известно троллейбусы используют достаточно большие куски графита, которые стоят на концах их рогов, что контактируют с проводами наверху. Именно эти графитовые щетки скользят по проводам во время езды троллейбуса. Насколько мне известно из приходится менять достаточно часто (могут даже несколько раз за смену). Изношенные, сколотые, поврежденные щетки графита выбрасывают прямо на дорогу при замене в пути. Если походить по дороге на кольцевой остановке (там где происходит разворот маршрута) возле бордюра можно найти такие щётки из графита. Либо просто можно подойти к водителю троллейбуса и попросить щётку (их ещё называют графитовые угли).

Итак, кусок графита мы раздобыли. Теперь приступим к изготовлению графитовой щётки на электродвигатель своими руками. Самодельная щётка из графита обрабатывается очень просто. Берём наш графитовый уголь, сначала вырезаем нужную форму и размеры обычной пилкой по металлу. Далее напильником с крупной насечкой придаем более ровный и аккуратный вид. Сразу предупреждаю, что во время работы с графитом лучше надевать перчатки, которых не жалко испачкать. У меня от незнания были все руки черные (хотя они отмываются).

Теперь о том как сделать графитовую щетку для электрического двигателя полноценного вида, то есть с отходящими проводом, на которое нужно подавать питание. На одном конце нашем графитовом кусочке вокруг делаем небольшой пропил. На него мы намотаем оголенный конец провода. Чтобы придать более аккуратный вид подсоединенным проводу к куску гранита я сделал небольшое отверстие миллиметровым сверлом, которое проходило через круговой распил и выходило в край куска. В это отверстие я продел конец провода и вывел его, так сказать, наружу. Чтобы наглядно увидеть процесс изготовления самодельной графитовой щётки для электродвигателя смотрите видео ниже.

Источник

Как изготовить электрощетки к перфоратору Makita

Как известно главным исходником в перфораторе являются щетки. Важно следить за их состоянием и чистотой коллектора. В перфораторах Makita 2450 и 2470,используются угольные щетки CB-419 арт.191962-4. Заводские угольные щетки рекомендуется заменять после 80 часов работы. Замене подлежат обе щетки, вне зависимости от степени износа.

Признаки износа щеток

Не стоит путать обычное небольшое искрение которое присутствует при работе с частичным проскакиванием искр по кругу, это допустимо при нагрузках и у нового инструмента пока щетки не притерлись.

Первые проявления износа щеток, это сильное искрение и посторонний звук. Немедленно прекратите работу!

Своевременная замена угольных щеток предотвращает выход из строя более дорогих частей перфоратора. Стоимость комплекта угольных щеток несопоставима со стоимостью ротора или статора любого электроинструмента. Не стоит экономить на малом, чтобы не потерять большее. Вывод прост: чаще меняйте угольные электрощетки. Не забывайте, при неисправности одной щетки, другая должна меняться автоматически.

Критическая длина угольных щеток перфоратора Макита не может быть менее 8 мм

При замене стоит присмотреться и к якорю, какая выработка коллектора. При заметном углублении следует отшлифовать коллектор до ровного состояния, если этого не сделать то даже оригинальные новые щетки будут искрить, что приведет еще к большему выгоранию коллектора.

После установки новых щеток обязательно дать притереться на холостом ходу без нагрузки минимум 10 минут.

Комплект новых угольных щеток Makita 2450 и 2470

Порядок выполнения работ по изготовления угольных из других щеток

Угольные электрощетки можно приобрести практически в любом магазине электроинструментов. Но бывают случаи, когда поблизости магазина нет, а работать надо. Выход есть: надо изготовить щетки самостоятельно из щеток от других электроинструментов. Важным моментом является подбор электрощетки, схожей по своим характеристикам. Неправильно подобранный угольный стержень приведет к сильному искрению или к выработке якоря.

Вариант самодельных угольных щеток к перфоратору Makita 2470

Процесс изготовления угольных щеток к перфоратору Makita

Работа начинается с подготовительного этапа. Надо правильно подобрать сечение заготовки угольного стержня. Вот габариты заводских угольных щеток CB-419A в мм (6×9×12). Подбираемые угольные стержни должны быть в сечении большего или такого же размера, как и применяемые в перфораторах Макита.

Если вы подобрали заготовки большего сечения, их опиливают надфилями или при помощи наждачной бумаги. Но можно использовать достаточно простое приспособление. В электродрель зажимается специальное приспособление называемое «грибок». Это приспособление есть практически у любого мастера. Его используют в процессе шлифовки поверхностей.Приспособление представляет собой круг с липучкой, на которую крепится шлифовальный диск нужного диаметра.

Постарайтесь надежно закрепить электродрель к верстаку или столу. Дрель можно закрепить струбцинами, хомутами, или временным приспособлением. В патрон дрели вставьте грибок, на него закрепите круг из наждачной бумаги №100.

Дрель с насадкой

Включив дрель, отрегулируйте частоту вращения патрона. Предпочтительнее начинать шлифовку на небольших оборотах. Это позволит вам правильно контролировать процесс шлифовки.

Шлифовка угольного стрежня из батарейки

Постоянно контролируйте габариты угольных щеток. Особенно важны размеры сечения электрощеток. Щетки должны входить в щеткодержатель плотно, но перемещаться свободно.

Самодельные щетки к перфоратору

Самодельные электрощетки

Находим подходящий материал, обрезаем его по размеру с запасом в 2 мм. Дальше доводим на наждаке до нужного размера. В качестве верхнего контакта на проводе рекомендуется использовать контакты старых щеток, припаяв их к контактному проводу если он есть.

Если нет контактной группы, для закрепления провода, в электрощетке сверлится отверстие меньшего диаметра, чем диаметр медной оплетки. Оплетка скручивается, вставляется в просверленное отверстие и расклинивается с противоположной стороны медной проволокой. Все готово, устанавливаем и проверяем на искрение.

Источник

Электрографитовые, меднографитовые щетки и щеткодержатели для коллекторных электромашин

Щетки для электрических машин: простая технология и универсальное применение

Электрощетки представляют собой специальные электропроводящие детали токосъемного устройства, которые применяют для подвода тока на коллекторах и контактных кольцах электрических вращающихся машин.

Электрощетки достаточно часто используют в электрических машинах постоянного тока, условия коммутации которых достаточно тяжелы и имеется склонность к эксплуатации при ярко выраженной неравномерной нагрузке. Нередко электрощетки задействуются в малогабаритных универсальных двигателях с большим количеством оборотов, а также в крановых двигателях. Электрощетки ЭГ просто незаменимы в электромашинах вспомогательного типа подвижного состава железнодорожного транспорта.

Электрографитные щетки ЭГ изготавливают из специальной смеси графита, сажи и необходимых связующих веществ. Сама технология относительно проста, по ее завершению электрощетки подвергаются обжигу. Электрощетки главным образом складываются из обычного графита и необходимых связующих материалов. Зачастую электрощетки ЭГ находят свое применение в различных электромашинах постоянного тока, в генераторах тока высокой силы, в генераторах сварочного типа, однофазных и многофазных коллекторных двигателях, а также универсальных коллекторных двигателях, в системах прокатных станков, инструментах и электробытовых приборах различного назначения.

Электрографитные электорощетки ЭГ подвергаются специальной термической обработке в специализированных печах под высокой температурой (до 2500 С). Электрощетки могут маркироваться следующим образом: ЭГ4, ЭГ8, ЭГ2а и т.д.

Сама процедура, при которой электрощетки ЭГ подвергаются термической высокотемпературной обработке называется графитацией.

В имеется возможность приобрести электрощетки ЭГ необходимой маркировки — ассортимент продукции всегда позволяет клиентам найти именно то, что им необходимо. Вся продукция, предлагаемая компанией, имеет сертификаты поставщиков и широко применяется в различных областях промышленности и быта, а ее стоимость наверняка приятно Вас удивит.

Щетки классифицируются в зависимости от применяемых материалов и особенностей технологического процесса. Они делятся на три группы:

Электрографитированые щетки

Щетки электрографитированые марок ЭГ2А, ЭГ4, ЭГ8, ЭГ14, ЭГ13, ЭГ13П, ЭГ141, ЭГ61АК, ЭГ74, ЭГ74К, ЭГ75, ЭГ841К, ЭГ64К и др. применяются в электрических машинах, генераторах и тяговых электродвигателях для железнодорожного транспорта, экскаваторах, металлургичемкой промышленности, генераторах постоянного тока автотракторного электрооборудования, электрических машинах с тяжелыми условиями коммутации т.п.

Марка	Твердость, кПа×104	Удельное электрическое сопротивление, мкОм×м	Номинальная плотность тока, А/см2	Максимальная допустимая линейная скорость, м/с	Переходное падение напряжения на паре щеток, В
ЭГ2А	7-21	11-27	12	50	0,9-1,9
ЭГ4	2-6	13-35	15	60	0,9-1,9
ЭГ8	8-34	36-50	11	45	1,0-1,8
ЭГ14	8-30	20-38	12	45	1,1-2,1
ЭГ141	10-30	20-40	11	40	1,1-2,0
ЭГ61АК	20-65	36-60	19,5	60	1,7-3,2
ЭГ74	15-49	35-75	15	50	1,2-2,4
ЭГ74АК	20-40	35-75	12	60	1,3-2,5
ЭГ75	—	35-65	13	60	1,5-3,2
ЭГ841К	—	40-80	17	50	1,7-3,7

Изобретение относится к электрощеточному производству, в частности к изготовлению щеток для стартеров, генераторов и автомобильных электродвигателей напряжением питания 12 и 24 В.

Щеточные материалы различных марок отличаются друг от друга примененным при их изготовлении сырьем, соотношением отдельных видов этого сырья и схемами технологического процесса его переработки.

Решающим элементом в электроугольном производстве являются связующие материалы, способы их подготовки и введения в щеточные изделия.

Известен способ изготовления металлографитных электрощеток (Ливщиц П.С. Справочник по щеткам электрических машин. М., Энергоатомиздат, 1983, с.13). Порошки графита, меди (>75%) и других металлов смешивают без связующих веществ, прессуют и спекают при температуре около 1000°C.

Недостатком известного способа является необходимость повышенного содержания металлической (обычно медной) составляющей, для обеспечения жесткого спеченного металлического каркаса щетки, ввиду отсутствия другого связующего вещества. Повышенное содержание меди в щетке увеличивает износ и снижает ресурс работы узла: щетка — коллектор. Происходит сегрегация шихты при межоперационном хранении.

Известен способ изготовления электрощеток с каменноугольным (пековым) связующим (Темкин Т.В. Производство электроугольных изделий. М., Высш. Школа, 1975, с.184-189). Полуфабрикат предварительно смешивается нагретым, потом размалывается охлажденным, усредняется, прессуется и обжигается. Процесс может проходить в одну или в две стадии.

Недостатком данного способа является то, что процесс трудоемок. Нет гарантии однородного перемешивания шихты. Заделка провода в щетку может производиться только конопаткой, что менее надежно, по сравнению с запрессовкой.

Известен способ изготовления щеток электрических машин, в котором в качестве связующего вещества применен термореактивный олигомер (Патент РФ 2097886, кл. H01R 43/12, 1997). Компоненты, графит и термореактивный олигомер, смешивают нагретыми 100-140°C, спекают 190-270°C, смешивают 95-100°C (вальцуют), измельчают, производят теплое прессование 100-120°C и подвергают стабилизации при 200°C.

Недостатком данного способа является наличие сложно контролируемых термических операций (смешение, вальцевание), при которых смола полимеризуется частично, что приводит к ухудшению прессуемости порошка в процессе прессования. В Z-образном смесителе нет гарантии однородного перемешивания шихты, в готовых электрощетках может остаться органический компонент, что может привести к перегреву узла: щетка — коллектор. Эти недостатки влияют на стабильность свойств щетки и снижают ее ресурс.

Целью изобретения является получение не сегрегирующегося, однородного, сыпучего пресс-порошка с хорошей прессуемостью, стабильного грансостава, для изготовления прочного тела электрощетки, при уменьшенном содержании металлической составляющей, и увеличения ресурса ее работы.

Поставленная цель достигается тем, что в известном способе изготовления щеток электрических машин, включающем смешение наполнителя со связующим, измельчение, прессование, спекание, производится совместный помол графитового наполнителя с твердым полимерным связующим в вибромельнице, в грануляторе полимер растворяется этиловым спиртом для приготовления смолографитовых гранул, затем растворитель высушиваются в виброкипящем слое инфракрасной сушилки. После прессования щетки с проводом щетки нагревают до 200°C для полимеризации связующего и спекают в среде азота с добавкой водорода при 870°C, для предохранения медного провода от окисления и для образования в теле щетки прочного коксового каркаса и металлических связей (если в наполнителе использован металл).

Способ осуществляется следующим образом. Графитовый порошок и зерна термореактивного полимера (фенолформальдегидной смолы) 9-20% от веса графита загружают в вибромельницу на 15-45 мин. Происходит размол и взаимное проникновение компонентов. Затем смесь обрабатывают в турболопастном грануляторе, добавляя этиловый спирт 5-15% от веса порошков в течение 1-3 мин, при максимальных оборотах ротора, происходит увлажнение и смешивание компонентов. Смола растворяется спиртом и за счет жидкой фазы образуются связи на молекулярном уровне графита со связующим. Число оборотов снижается до 30% от максимального и в течение последующих 2-5 мин проходит процесс грануляции. Спирт испаряется в виброкипящем слое инфракрасной сушилки. Температура контролируется оптическим пирометром, она не должна быть выше 100-120°C, чтобы смола не полимеризовалась. Шихта просеивается от посторонних примесей через сетку +1 мм. Полученная таким способом шихта однородна, стабильного грансостава, сыпучая, с хорошей прессуемостью, не сегрегируется при хранении. Из нее прессуют готовые электрощетки с одновременной запрессовкой провода. Затем щетки подвергают двухстадийной термообработке в засыпке активированного угля: 1 стадия — 200°C в воздушной атмосфере в течение 2-4 ч, происходит полимеризация термореактивной смолы; 2 стадия — 680-950°C в азотно-водородной (10%) атмосфере в течение 5-20 ч. Азотно-водородная атмосфера спекания предохраняет медный провод от окисления, а угольная засыпка способствует образованию в теле щетки прочного коксового каркаса. Высокая температура обжига способствует образованию надежных металлических связей (если в наполнителе использован металл). После термообработки засыпку отсеивают.

В зависимости от назначения щетки, в ее состав вводят дополнительные наполнители, например медь и другие компоненты, на операции турболопастного гранулирования или дополнительной операции.

Проведены сравнительные испытания электрощеток, полученных разными способами. Результаты сведены в таблицу. В первой строке таблицы указаны результаты анализа щетки марки МГС-20, полученной без применения органического связующего. Во второй строке результаты марки МГС-5, полученной с применением пекового связующего. В третьей строке результаты марки МГС-23, полученной со связующим термореактивного полимера. В четвертой строке приведены результаты анализа щетки, полученной по предлагаемому способу.

Из таблицы видно, что низкий коэффициент трения образца, полученного предлагаемым способом (столбец 5), обеспечивает минимальный износ (столбец 6) и, следовательно, увеличивает ресурс работы. Износ щетки, полученной предлагаемым способом, в 5 раз ниже, чем у прототипа (таблица к патенту 2097886). Падение напряжения на двух щетках, скользящих по коллектору, характеризует показатель коммутации (столбец 7). Высокое его значение указывает на образование надежного слоя политуры на медной поверхности коллектора, что улучшает скольжение, уменьшает искрение и износ. Запрессовка провода (столбец выполняется совмещением с операцией прессования, надежность ее характеризует низкое переходное сопротивление. Параметры в столбцах 3 и 4 зависят от назначения щетки. Предложенный способ позволяет получать эти параметры необходимой величины, в зависимости от назначения и марки щетки, а также позволяет использовать меньшее содержание дорогостоящей металлической составляющей, при сохранении эксплуатационных характеристик электрощетки.

Таким образом, предлагаемый способ позволяет получать прочные электрощетки с повышенным ресурсом работы, необходимых эксплуатационных характеристик, при уменьшенном содержании металлического наполнителя.

Металлографитовые щетки

Щетки металлографитные марок 611ОМ, М1А, МГ, МГ4, МГС5, МГС20, МГСО, МГСО1М, МГСОА, М1А, МГС51 и др. применяются в электрических машинах, генераторах, преобразователях тока, асинхронных двигателях, стартерах, низковольтных машинах с высокой плотностью тока , моторедукторах, исполнительных механизмах для автомобильного транспорта и т.п.

Марка	Твердость, кПа×104	Удельное электрическое сопротивление, мкОм×м	Номинальная плотность тока, А/см2	Максимальная допустимая линейная скорость, м/с	Переходное падение напряжения на паре щеток, В
611ОМ	6-12	8-28	15	40	0,7-1,7
М1А	8-25	2-8	12	60	0,8-2,0
МГ	4-14	не более 12	30	30	не более 0,4
МГ4	10-22	не более 1,3	24	30	не более 1,6
МГС5	6-20	2-15	45	16	0,7-1,9
МГС20	6-25	не более 0,4	120	15	0,3-1,0
МГСО	6-20	2-15	30	30	не более 0,35
МГСО1М	6-20	не более 0,8	80	15	0,1-0,5
МГСОА	14-45	не более 0,3	100	15	0,1-0,45
М1А	8-25	2-8	12	33	0,8-2,0
МГС51	6-20	2-13	80	15	1,2-2,5

Признаки износа щеток

Не стоит путать обычное небольшое искрение которое присутствует при работе с частичным проскакиванием искр по кругу, это допустимо при нагрузках и у нового инструмента пока щетки не притерлись.

Первые проявления износа щеток, это сильное искрение и посторонний звук. Немедленно прекратите работу!

Своевременная замена угольных щеток предотвращает выход из строя более дорогих частей перфоратора. Стоимость комплекта угольных щеток несопоставима со стоимостью ротора или статора любого электроинструмента. Не стоит экономить на малом, чтобы не потерять большее. Вывод прост: чаще меняйте угольные электрощетки. Не забывайте, при неисправности одной щетки, другая должна меняться автоматически.

Критическая длина угольных щеток перфоратора Макита не может быть менее 8 мм

При замене стоит присмотреться и к якорю, какая выработка коллектора. При заметном углублении следует отшлифовать коллектор до ровного состояния, если этого не сделать то даже оригинальные новые щетки будут искрить, что приведет еще к большему выгоранию коллектора.

После установки новых щеток обязательно дать притереться на холостом ходу без нагрузки минимум 10 минут.

Комплект новых угольных щеток Makita 2450 и 2470

Угольнографитные щетки

Щетки угольнографитные марок Г3, Г20, Г21, Г21А, Г33 и др. применяются в машинах постоянного тока и коллекторных машинах переменного тока, электродвигателях бытовой техники, двигателях электрических машин, работающих в условиях пониженного атмосферного давления и т.п.

Марка	Твердость, кПа×104	Удельное электрическое сопротивление, мкОм×м	Номинальная плотность тока, А/см2	Максимальная допустимая линейная скорость, м/с	Переходное падение напряжения на паре щеток, В
Г3	7-19	8-20	12	60	1,9
Г20	—	35-100	15	40	2,9
Г21	20-60	150-450	8,5	30	2,5-5,5
Г21А	20-60	150-400	10	25	3,0-6,0
Г33	18-64	н/б 900	10	35

За более подобной информацией Вы можете обратиться к официальному поставщику щеток для электрических машин — пр-ва ЗАО «Электроконтакт».

По материалам

Самодельная щетка для электродвигателя. Как сделать графитовую щетку самому.

Видео по этой теме:

Многие электроинструменты, электроприборы, электрооборудование использует коллекторный электродвигатель, у которого внутри имеются графитовые щётки. Эти щетки контактируют с ротором (вращающейся частью электрического двигателя), передавая ему электроэнергию на обмотки. Поскольку графитовым щеткам постоянно в процессе работы приходится тереться о контактное колесо ротора, естественно, что со временем эти щётки постепенно стираются. Приходит момент когда электродвигатель перестаёт работать (либо начинает работать в ненормальном для себя режиме). Пришла пора менять графитовые щётки.

Наиболее простым способом решить проблемы с изношенными щетками будет просто заменить новыми, запасными. Если же нет в наличии запасных, и не представляется возможность приобрести новые, то графитовые щётки можно изготовить и самому. Не так уж это и сложно. Для этого нам понадобится кусок графита, из которого мы будем делать нашу щётку нужного размера и формы. Где можно раздобыть графит?

Как известно троллейбусы используют достаточно большие куски графита, которые стоят на концах их рогов, что контактируют с проводами наверху. Именно эти графитовые щетки скользят по проводам во время езды троллейбуса. Насколько мне известно из приходится менять достаточно часто (могут даже несколько раз за смену). Изношенные, сколотые, поврежденные щетки графита выбрасывают прямо на дорогу при замене в пути. Если походить по дороге на кольцевой остановке (там где происходит разворот маршрута) возле бордюра можно найти такие щётки из графита. Либо просто можно подойти к водителю троллейбуса и попросить щётку (их ещё называют графитовые угли).

Итак, кусок графита мы раздобыли. Теперь приступим к изготовлению графитовой щётки на электродвигатель своими руками. Самодельная щётка из графита обрабатывается очень просто. Берём наш графитовый уголь, сначала вырезаем нужную форму и размеры обычной пилкой по металлу. Далее напильником с крупной насечкой придаем более ровный и аккуратный вид. Сразу предупреждаю, что во время работы с графитом лучше надевать перчатки, которых не жалко испачкать. У меня от незнания были все руки черные (хотя они отмываются).

Теперь о том как сделать графитовую щетку для электрического двигателя полноценного вида, то есть с отходящими проводом, на которое нужно подавать питание. На одном конце нашем графитовом кусочке вокруг делаем небольшой пропил. На него мы намотаем оголенный конец провода. Чтобы придать более аккуратный вид подсоединенным проводу к куску гранита я сделал небольшое отверстие миллиметровым сверлом, которое проходило через круговой распил и выходило в край куска. В это отверстие я продел конец провода и вывел его, так сказать, наружу. Чтобы наглядно увидеть процесс изготовления самодельной графитовой щётки для электродвигателя смотрите видео ниже.

P.S. Если делать все не спеша, аккуратно, правильно, то в итоге можно получить графитовую щетку достаточно хорошего качества. Которая будет ненамного отличаться от покупной. Причём по времени этот изготовление займет всего пару часов. Ну, а по деньгам эта щётка из графита выйдет бесплатной. Разве что только время потратите, и всё!

Как центровать ротор в дрели перед шлифовкой

Центровка ротора в патроне дрели производится для обеспечения минимального биения радиальной поверхности коллектора относительно вала ротора.

Сначала проверьте биение губок патрона. Закрепите дрель в тисках, установите в патрон сверло самого большого диметра.

Вращая дрель, подведите к вращающейся боковой поверхности сверла карандаш, опирая его на простой упор. При минимальном биении карандаш будет очерчивать на поверхности сверла сплошную линию. Если биение значительное, поменяйте патрон в дрели или подберите дрель с меньшим биением патрона.

Теперь вместо сверла зажмите вал ротора и таким же способом определите места биения ротора или коллектора.

Самодельные электрощетки

Находим подходящий материал, обрезаем его по размеру с запасом в 2 мм. Дальше доводим на наждаке до нужного размера. В качестве верхнего контакта на проводе рекомендуется использовать контакты старых щеток, припаяв их к контактному проводу если он есть.

Если нет контактной группы, для закрепления провода, в электрощетке сверлится отверстие меньшего диаметра, чем диаметр медной оплетки. Оплетка скручивается, вставляется в просверленное отверстие и расклинивается с противоположной стороны медной проволокой. Все готово, устанавливаем и проверяем на искрение.

Выбор щеточного контакта

Самое важное при подборе щеток электродвигателя – знать параметры выработанных щеток. Кроме геометрических размеров, новая щетка должна совпадать по марке графита, типу и сечению провода. Необязательно брать ту же марку, как у оригинала, но твердость щетки электродвигателя и режимы работы должны совпадать. Толщина провода не должна быть меньше оригинала, а гибкость соответствовать. Основные ошибки при подборе щеточного контакта:

• Установка более жесткого графитового контакта туда, где использовались более мягкие. Результатом может стать быстрый износ коллектора.
• Установка «универсальных» щеток повсеместно. Это может нарушить режим работы устройства.
• Ориентировка при покупке щетки на маркировку графита сбоку старой щетки электродвигателя. Маркировка графита – это не маркировка параметров контакта!

Порядок выполнения работ по изготовления угольных из других щеток

Угольные электрощетки можно приобрести практически в любом магазине электроинструментов. Но бывают случаи, когда поблизости магазина нет, а работать надо. Выход есть: надо изготовить щетки самостоятельно из щеток от других электроинструментов. Важным моментом является подбор электрощетки, схожей по своим характеристикам. Неправильно подобранный угольный стержень приведет к сильному искрению или к выработке якоря.

Вариант самодельных угольных щеток к перфоратору Makita 2470

Процесс изготовления угольных щеток к перфоратору Makita

Работа начинается с подготовительного этапа. Надо правильно подобрать сечение заготовки угольного стержня. Вот габариты заводских угольных щеток CB-419A в мм (6×9×12). Подбираемые угольные стержни должны быть в сечении большего или такого же размера, как и применяемые в перфораторах Макита.

Если вы подобрали заготовки большего сечения, их опиливают надфилями или при помощи наждачной бумаги. Но можно использовать достаточно простое приспособление. В электродрель зажимается специальное приспособление называемое «грибок». Это приспособление есть практически у любого мастера. Его используют в процессе шлифовки поверхностей.Приспособление представляет собой круг с липучкой, на которую крепится шлифовальный диск нужного диаметра.

Постарайтесь надежно закрепить электродрель к верстаку или столу. Дрель можно закрепить струбцинами, хомутами, или временным приспособлением. В патрон дрели вставьте грибок, на него закрепите круг из наждачной бумаги №100.

Дрель с насадкой

Включив дрель, отрегулируйте частоту вращения патрона. Предпочтительнее начинать шлифовку на небольших оборотах. Это позволит вам правильно контролировать процесс шлифовки.

Шлифовка угольного стрежня из батарейки

Постоянно контролируйте габариты угольных щеток. Особенно важны размеры сечения электрощеток. Щетки должны входить в щеткодержатель плотно, но перемещаться свободно.

Самодельные щетки к перфоратору

Основные требования к щёткам из графита

Главный документ, регламентирующий производство щёток из графита – ГОСТ Р 52157-2003. Согласно требованиям, на теле изделий не должно быть трещин, посторонних включений и расслоений. Допускается не более 5 сколов на рёбрах щётки. Изделие должно обеспечивать необходимое электрическое сопротивление и коммутацию.

При покупке щёток обязательно проверьте наличие паспорта. В нём прописаны все необходимые сведения об изделии, в том числе размеры, дата производства и наименование производителя.

Как зачистить пазы коллектора перфоратора

А вот зачистку пазов между ламелями надо проводить, поскольку миканит, материал прокладок между ламелями, тверже медных ламелей и меньше изнашивается. Со временем миканитовые прокладки изнашиваются меньше, и их высота превышает высоту медных ламелей.

Для выравнивания высот пазы между ламелями фрезеруются, или, говоря простым языком, продороживаются.

Фрезерование своими руками лучше всего выполнять кусочком пилы по металлу, заточенной по ширине пазов коллектора.

Фрезеровка пазов вручную

Параллельно краю паза прикладывается металлическая линейка, пила прижимается к ее краю и протягивается со слабым нажимом. Паз фрезеруется до высоты медной ламели.

Фрезеровка пазов заканчивается удалением остаток материала при помощи волосяной щетки и снятием фасок при помощи шабера, сделанного из надфиля. Шлифовку лучше сделать войлоком.

Любую фрезеровку следует заканчивать шлифованием и продувкой воздуха.

На величину выработки коллектора влияет и состояние подшипников. Изношенность подшипников приводит к увеличению биения коллектора, что в свою очередь приводит к ускорению износа угольных щеток. Для устранения биения коллектора подозрительные подшипники рекомендуется заменить новыми.

Источник