Самодельный гриндер. Важные моменты.
Конструкций самодельных гриндеров множество. Кто-то делает их с применением двигателя от старой стиральной машины, кто-то делает из старой болгарки или дрели, но объединяет все эти модели одни и те же технические детали. Разберём их подробнее.
Габаритные размеры и конструкция
Каких-то конкретных размеров одинаковых для всех гриндеров не существует, они могут быть сугубо индивидуальные в каждом конкретном случае. При выборе габаритных размеров и конструкции ленточно-шлифовального станка нужно руководствоваться свободным пространством в вашей мастерской и правилом, чем длиннее лента, тем более стойкой к истиранию она будет и соответственно реже ее придется менять. Если вы собираетесь приобретать готовые уже склеенные ленты для гриндера, то станок нужно конструировать с учетом размера этих лент. Если же вы собираетесь клеить ленты сами, то размеры станка могут быть произвольные, но лучше всего придерживаться стандартных размеров лент.
Абразивные ленты для гриндера по ширине выпускаются двух типоразмеров: 50 и 100м. Длина таких лент может быть 610, 915, 1230, 1600, 1800, 2000 миллиметров.
Лучше всего если у вас в наличии будет абразивная лента нужной длины, тогда под нее легче будет подгонять размеры гриндера.
Основные узлы гриндера – это каркас станка с рабочим столиком и прижимом для ленты, электродвигатель с приводным роликом, натяжной ролик, бочкообразный ролик и при необходимости дополнительные ведомые ролики. Бочкообразный ролик может быть одновременно и натяжным роликом.
Самый компактный гриндер можно сделать всего с двумя роликами, один приводной на валу электродвигателя, а второй натяжной бочкообразной формы.
Если гриндер будет работать с длинными абразивными лентами, то без дополнительных ведомых роликов не обойтись.
Зачем нужен ролик бочкообразной формы? При сборке станка практически невозможно выдержать идеальную параллельность осей всех роликов. По этой причине лента стремиться сойти с роликов. Чтобы устранить этот недостаток, применяется бочкообразный ролик. Регулируя наклон его оси, можно “заставить” абразивную ленту остаться на месте.
Для регулировки оси бочкообразного ролика можно использовать принцип обычной дверной петли. Ось ролика приваривается на подвижную часть петли, а регулировка производится с помощью болта. Который упирается в подвижную часть петли.
Механизм натяжения абразивной ленты можно сделать несколькими способами. Самый распространенный-это с помощью пружины, второй – это с помощью мебельного газового амортизатора и третий с помощью обычной резины, например от велосипедной камеры. Если будет использоваться мебельный газовый амортизатор, то нужно знать, что при низких температурах он плохо работает.
Упор для ленты рекомендуется сделать двухслойным. Основу упора выполнить из металлического листа и наклеить на нее гладкую керамогранитную плитку. Таким образом упор практически не будет греться при интенсивной работе на гриндере. Также керамогранитная плитка изнашивается намного медленнее, чем металл. Ее можно будет удобно заменять по мере износа, нужно будет только прогреть строительным феном соединение, и она отклеиться. Клеить можно на обычный силиконовый герметик для мрамора, например Silirub MA фирмы Soudal.
Упор должен иметь возможность регулировки относительно ленты. Его необходимо подвинуть к ленте по касательной к ней или с небольшим вылетом до 0.5мм. Такой вылет не вызывает чрезмерного износа ленты, зато позволяет продольно шлифовать длинные полоски и не задевать за выпуклые части роликов.
Как рассчитать диаметр приводного ролика.
Чтобы рассчитать диаметр приводного ролика, нужно знать скорость ленты, с которой будет работать гриндер и количество оборотов двигателя.
Скорость ленты должна выбираться по рекомендациям производителя лент. Например, для ленты 3M Cubitron по стали должно быть 22-25 м/с, от того же производителя на ленты с цирконатом алюминия рекомендуется скорость 30-35 м/с. Скорость ленты сильно зависит не только от типа абразива, но и от величины зерна. А так в среднем рекомендуется на углеродистую сталь 32 — 38 м/сек, легированная и нержавеющая сталь 18-30 м/сек, Титан -15 м/сек, цветные металлы 35-45 м/сек, пластики 10-30 м/сек, ковкий чугун 38-34 м/сек, серый чугун 35-45. Что касается дерева, то рекомендуется не превышать 20 м/сек, также нужно знать, что разное дерево будет гореть на разной скорости.
Формула для расчета скорости ленты:
V ленты (м/с)= (3.14* D * N) / 60000,
где D-диаметр приводного колеса в мм, N-обороты двигателя в минуту.
Формула для расчета диаметра приводного ролика:
где V-скорость ленты в м/с , N-обороты двигателя в минуту.
Пример расчета. Нужно рассчитать диаметр приводного ролика для обработки стали (22-25 м/с). Электродвигатель 2800 об\мин.
Скорость оборотов ленты под разные материалы можно регулировать изменением диаметра приводного ролика или регулированием оборотов двигателя. Также следует понимать, что с увеличением диаметра приводного ролика растет нагрузка на двигатель и если он небольшой мощности, например, от стиральной машины, то он будет часто останавливаться даже от незначительной нагрузки.
Какой выбрать двигатель для гриндера.
В сети интернет встречается информация о станках сделанных с применением электродвигателей от старых стиральных машин. Такие электродвигатели маломощные и мало оборотистые. Чаще всего это 180 ватт и1400 оборотов\мин. Таким гриндерам, как правило не хватает скорости движения ленты и мощности двигателя, поэтому на них можно выполнять нетяжелые работы, например, заточка ножей или обработка небольших деревяшек. На что-то более серьезное они не рассчитаны.
Ниже приведена формула расчета мощности двигателя для гриндера.
Формула расчета мощности двигателя:
где D-диаметр приводного колеса в мм, N-обороты двигателя в минуту.
Если применяется двигатель трёхфазный, но включенный в однофазной сети 220В, то его расчетная мощность при подключении треугольником с рабочим конденсатором примерно в 1.5…1.6 раз ниже от номинала. Это необходимо учитывать. Например, по расчету необходим электродвигатель мощностью 800 ватт, и двигатель будет использоваться трёхфазный, но в сети 220В. Тогда необходимая мощность такого двигателя будет равна: 800*1.6=1280ватт.
Оптимальный выбор — это однофазный двигатель с оборотами не менее 2800-3000 и мощностью не менее 800 ватт. С таким электродвигателем можно будет обрабатывать на гриндере каленые стали, а не только затачивать “карандаши.”
Если в изготовлении ленточно-шлифовального станка будет применяться двигатель открытого типа, как на стиральных машинах, то следует задуматься о его защите от абразива и металлической пыли. Такую защиту можно сделать из пластиковой бутылки емкость 5 литров или какой-либо другой пластиковой тары.
Как сделать ролики для ленточно — шлифовального станка
Если у вас есть знакомый токарь, то у вас не должен возникать подобный вопрос. Ну а если подобных знакомств нет, то данная информация будет вам полезна.
Существует несколько способов сделать ролики.
Приводной ролик удобно изготавливать из листа фанеры. Сначала размечаются круги нужного диаметра, затем они вырезаются с помощью электролобзика. После этого фанерные круги склеиваются между собой.
После склейки центральное отверстие ролика рассверливается под диаметр вала электродвигателя. Теперь необходимо сделать шпоночный паз в отверстии. Его легко сделать с помощью напильника.
После одеваем ролик на электродвигатель и обтачиваем его с помощью стамески, крупного напильника или УШМ (болгарки) с зачистным кругом.
Чтобы приводной ролик меньше проскальзывал, его можно обработать жидкой канифолью.
Самый простой способ сделать ведомые ролики — это просто набрать их из подшипников подходящего диаметра на каком-либо валу. В качестве вала можно использовать болты с неполной резьбой. Подшипники нужны закрытые, иначе они будут быстро забиваться пылью и выходить из строя.
В качестве роликов можно использовать ролики от ГРМ автомобиля, но не покупать новые, а спросить их на любом СТО. Только желательно, чтобы ролики были плоские без буртиков. Такие буртики могут резать края ленты.
Еще один способ — это нарезать ролики коронкой из листа фанеры и склеить полученные шайбы между собой. Можно дополнительно их закрепить саморезами. После внутри ролика необходимо просверлить два отверстия с двух сторон ролика под подшипники. Глубина таких отверстий должна равняться ширине подшипников. Такие отверстия удобно сверлить с помощью перьевого сверла по дереву. Когда отверстия будут готовы, то сверлим по центру ролика сквозное отверстие под ось ролика. Диаметр этого отверстия должен быть немного больше диаметра внутренней обоймы подшипника, иначе подшипник будет подклинивать внутри ролика.
После этого ролик практически готов, осталось только отшлифовать его по наружи и придать ему нужную форму, если это будет бочкообразный ролик.
Ролики можно сделать из круглого капролона или другое название этого материала полиамид-6. Процесс изготовления ролика не отличается от предыдущих. Отрезаем заготовку нужной длины, сверлим отверстия перьевым сверлом под подшипники и обтачиваем по наружи с помощью болгарки.
Еще один способ сделать ведомые ролики — это использовать муфты от полипропиленовой трубы. В продаже есть бочкообразные муфты. Например, муфта чешского производства d 32 Wavin Ekoplastik.
Под эту муфту хорошо подходит подшипник № 201. Подшипник можно запрессовать в муфту с помощью тисков.
Если необходимо сделать прямой ведомый ролик или не смогли найти бочкообразную муфту, то можно сделать ролик из двух прямых муфт. При необходимости данный ролик можно обточить до бочкообразного состояния.
Для одного ролика понадобиться две пластиковые муфты с внутренним диаметром 32мм, три подшипника №201 и шайбы под болт м12. Сначала пластиковые муфты обрезаются, с одной стороны, таким образом, чтобы расстояние от края муфты до внутреннего ребра получилось 5мм. Нам необходимо, чтобы подшипник смог войти в муфту только на половину своей ширины, то есть на 5мм. Подшипник должен упереться во внутренне ребро муфты.
После обрезки муфт запрессовываем с помощью тисков подшипник между двумя муфтами. Он окажется внутри ровно посередине будущего ролика.
Теперь подкладываем шайбы и запрессовываем два подшипника по краям ролика.
Осталось только отшлифовать ролик по наружи.
Рекомендую посмотреть видео по данной теме.
Источник
Вариант колеса для гриндера?
Может и баян 😊
Прогуливаясь по сварочному цеху арендодателя, наткнулся на какую-то конструкцию. Не знаю, что они там собирали, но глаз зацепился за отдельную деталь. И подумалось — почему-бы и нет?
Собсно слайды
Конструкция проста как табурет — отрезок трубы подходящего диаметра, внутрь вварен мет. диск, и вварена ступица. Все! После сборки обработать напильником«с» 😊
Как думаете, господа гриндеростроители, возможно-ли применить такое решение к большому контакному колесу? Как вариант можно сделать ступицу разборной и менять диам. колеса по желанию.
подобное уже точит токарь мой
можно.
дядька-умелец, который мне протачивал, портянил и завтуливал колесо от тележки, предлагал такой вариант. но как обычно — все может растянуться на неопределенный промежуток времени 😛
Как мне кажется, поймать центральную ось изделия будет сложно. А обточить по готовому не получиться, так-как труба.
гарантированно надо будет бороться с плохой соосностью и балансировкой.
В принципе это решаемо, если сильно при вварке не накосячить.
делать предполагается так:
1. точим втулку с упорным буртиком для круга
2. режем из листа круг, сверлим отверстие, растачиваем до посадки на втулку
3. прессуем лист на втулку
4. провариваем по диаметру стык лист-втулка
5. устанавливаем втулку меж двух центров и протачиваем лист на предмет отсутствия биений, торцуем его
6. полосу нужной ширины прокатываем в вальцах и обвариваем точками в шахматном порядке на торец листа
7. провариваем стык полосы
8. протачиваем полосу (обод) колеса и торцуем
9. одеваем резину.
10. во втулку прессуем подшипники.
Я думаю, что нужно сначала собрать конструкцию, а затем, зажав за трубу, проточить втулку под подшипники.
данную конструкцию нужно собирать, варить и протачивать «с одной установки»
ну, время покажет.
Значит имеет место быть.
Халит, возможно и так.
Я немного по другому думал. при условии, что ступица уже готова без проточки под подшипник
1. режем трубу с припуском
2. режем круг под вн.диам. трубы
3. вбиваем круг, обвариваем на оправке/со струбцинами/кто во што горазд
4. наруж.диам. трубы — база — в токарник, сверлим, растачиваем отв. под ступицу в натяг
5. садим ступицу, обвариваем/скручиваем (в разборном случае)
6. база по прежнему наруж.диам. — протачиваем посадку под подшипник
7. в центрах/на оправке точим наруж.диам. и торцуем
. обрезинка, балансировка и etc 😊
Все прекрасно понимаю, что можно купить и т.д., но не спортивно как-то, да и стОить будь здоров. Из дюрали такой диам., скажем мм 300, кругляка не доступен, доступен из стали или ВЧ, но блин весить будет как гриндер. вот и приходицца извращацца 😊
тут вопрос такой: на сколько у вас «врет» патрон.
если за базу брать наружный диаметр втулки — есть вероятность получить биение. именно по наружному диаметру.
но на самом деле надо просто взять и сделать. по ходу дела и нюансы вылезут.
токарник с ЧПУ, тока не у меня 😊. Сделали ведущий шкив на гринд — биений нуль! В общем пошел искать трубу.
В барахолке кто то ТОЧНО такие колеса продает. В смысле по этой технологии. Единственное я так и не добился ответа про балансировку. Потому и не заказал.
Проблемав любой поводке. Чуть повело, чуть проточил, а потом на диаметре 300 это все чуть даст такую вибрацию. что хрен отбалансируешь.
Дим,да грамотный токарь(я подчеркиваю»ГРАМОТНЫЙ»,а не тот,который только резьбы на сгонах точит) сам все расскажет — как надо делать правильно.У нас старые токаря в РММ такие вещи делали,и с такими допусками.
Блин, мужики, вы чего токаря возводите в первый ранг мага? обычный токарь 4 разряда допуск по 7 квалитету резцом выполнит
ИМХО — сложным путем идете. Проще тормозной барабан с легкового автомобиля использовать — по наружнему диаметру проточил, ступицу изготовить и . все.
Да выточить такое колесо особых проблем нет .(говорю как токарь)
Главное найдите заготовку нужного диаметра .
А токарь сам знает как точить , не надо его учить .
не нужна вам труба.
нарубите на гильотине (нарежьте болгаркой) полосу нужной ширины, а длину с запасом.
а при желании можно заготовку и отлить из люмени
можно и отлить, но, кмк, больше гемора. У меня цель с мин затратами поиметь колесо! Или не поиметь 😊
Халит, ваша мысль предельна ясна, но я раньше все-таки посмотрю что можно найти из труб.
можно и отлить, но, кмк, больше гемора.
Проконсультировался со спецами. Катать в вальцах не желательно — будет «подрывать» на стыке. Нашел кусочек трубочки 😊
наружный Ф 270 мм и толщина стенки порядка 15 мм — отрежут за червивку скока нужно. Вот думаю, не маловат-ли наружный? Внутренний обдерем до нужного.
И думаю, какой толщины резать диск?
Если после сварки стык элементарно сразу завернуть в асбест , то ничего подрывать не будет . Да и если не завернуть , тоже не смертельно .
Толщину диска мм 6-8 , всё-равно поведёт . Проточите потом мм до3 .
ширину наверное 70 мм, по 10 мм запаса на сторону. потом будет место торцевать.
Дима, смотри,что бы труба не оказалась ХМовской. 15ХМ,15Х5М или ещё какой нибудь жаропрочной. С ними сварка заморочанная. Спроси обязательно.
Geka13, обсуждали, мне сказали — не парься, ищи трубу! Хм, хотя я просил скатать полоску толщиной 8 мм.
Халит, именно так! 😊
Владимир 972, Володь, вот блин не знал! Спасибо за совет. Но маловероятно, что будут знать марку.
Но маловероятно, что будут знать марку.
Я склоняюсь к 1-му. Хоть и сложней в изготовлении, но, кмк, конструктивней что-ль. Да и нагрузка на ось будет меньше, мне кажецца. Он-же грит, что второй вариант. Третий вариант как продолжение второго.
Что скажет сообщество? 😊
2-й вариант можете смело исключить! При обтачивании наружной поверхности, верхний сварочный шов сточится, что ослабит конструкцию.
верхний сварочный шов сточится
верхний сварочный шов сточится
По этому принципу делал ведущий ролик на гриндере,когда было плохо с материалом.Если все выточено и собрано правильно,то биения нет.Попробую вставить фотки.
Тимофей Кострома, спасибо, что отметились! Слежу оченно внимательно за Вашими темами! Буду внимать каждому коменту! У меня не то что-бы плохо с материалами, а их просто нет, поэтому и приходится корячицца 😊 из того, что есть. Я счас Вам вопросов накидаю.
Диск планирую делать из 8-ки, после сварки сгонять прим. до 4 мм по толщине с обработкой сварных швов и посадки под ступицу. И есть ли смысл ставить конические подшипники? Типа что-б поджать можно было. Диаметр оси 12 мм нбудет достаточно? Для облегчения веса хочу сделать типа спиц, как на колесных дисках авто, или секторов, не знаю как мыслю выразить. И на Ваш взгляд какой вариант сборки в плане изготовления/сборки/подгонки/балансировки предпочтительней? Это еще не все. 😊
Владимир 972, с маркой трубы все нормально 😊, то, что не жаропрочная стопроц!
у меня работает колесо, сделанное из колеса тележки.
ось — 12 мм
дистанционная втулка.
подшипники 6001
снимаю рабочий столик и ставлю колесо прямо в то же отверстие на штанге.
да, работаю на Г3 от Никиты.
Фсе, завтра буду трубу «резать не дожидаясь перинтонита»«c», сегодня дождь. ленивооо.
Привет Дим! Все намного проще,чем ты думаешь. Сейчас все расскажу.
И так,берем трубу подходящего диаметра.и отрезаем по ширине планируемго колеса с маленьким припуском ,буквально 1-2 мм. на окончательную обработку.Очень важно сделать строго перпендикулярный рез,Иначе замучаешься убирать биение.
Внутри трубы ,где -то до половины делаем проточку на 1/3 толщины стенки ,Это позволит более точно посадить опорный диск.
Вырезаем опорный диск из листовой стали 8 мм.Обтачиваем и проверяем посадку.
Дальше все просто.Вытачиваем самый обыкновенный флянец, который с двух сторон имеет посадочные гнезда под обычные ,закрытые .шариковые подшипники.Использовать роликовые конечно можно,но смысла в этом нет ни какого.Во первых, контактное колесо не несет на себе таких динамических нагрузок как скажем ступица автомобиля,а во вторых ролики придется поджимать какой- то регулировочной гайкой.Ну и оно вам надо?
Следующим этапом вытачиваем ось.Диаметра 12 мм. хватает за глаза.
Осталось собрать полученную конструкцию.Так как, наш флянец одним концом ,пятью винтами будет крепится к опорному диску, то проточку под замочное кольцо необходимо выполнить только с наружной стороны.
И так мы имеем: опорный флянец в сборе с подшипниками и запрессованной осью,
опорный диск и проточенную обойму.К опорному диску пятью винтами (или болтами),кому, как нравится-крепим флянец в сборе. Полученную конструкцию вставляем в нашу обойму и с внутренней стороны прихватываем сваркой в 4-х точках.Этого более ,чем достаточно. при условии точно выполненной токарки,И меньше риска , что конструкцию уведет при сварке.Ну вот осталось колесо зажать в патрон станка и произвести окончательную балансировку.
Максимум аккуратности в работе,и все обязательно получится.
Если ,что не понятно ,спрашивайте ,И удачи вам в ваших делах.
С уважением Тимофей.
Тимофей Кострома, спасибо! Именно так и буду делать!
Вот только не понял про замочное кольцо 😞. Зачем оно?
И еще вопросик 😊. Если сталкивались.
Как готовить поверхность колеса под полиуретан? Я так понимаю она не должна быть гладкой? Какие-то канавки, буртики, проточки. Просто толщина стенок трубы вроде-бы позволяет «потокарить».
Замочное кольцо для наружного подшипника стал делать в последнее время особенно на контуровочной головке ,так как ,диаметры роликов маленькие и скорость их вращения достаточно велика,Чисто для страховки.Оказывается вы тут прибедняетесь, раз можете позволить себе полиуретан.Наши барыги фарцуют
лист ,толщиной 20 мм и размером 60 на 60 см за 5000 руб. Поэтому приходится использовать листовую резину.Если обойма у колеса металлическая ,достаточно нанести накатку.Сейчас полностью перешел на полипропилен.Попробую вставить фото, это проще ,чем описывать весь процесс.
Тимофей, спасибо за слайды! Суперр!!
А про полиуретан я не прибедняюсь 😊, в моем городе многие даже не слышали , что такое возможно! Нашел в столице контору — вроде готовы сотрудничать, но сколько загнут пока вопрос. Такшта он у меня пока в мечтах.
Если сойдуцца звезды, сегодня должны половину собрать, потом покажу.
Варить ХМовскую трубу проблем нет , можно и ОНО .
Спец технология сварки нужна именно при использовании трубы по прямому назначению .
Звезды сошлись, но, блин не доконца 😞
Проточили колесо и выточили ступицу.
Дальше. А дальше координатчик с плазморезчиком тупо напилИсь — у них коморки рядом — видно тяпница сыграла злую шютку 😊. К тому-же программист с плазмы в команировке. Эхххх, жду пнд.
dizel575
Дальше. А дальше координатчик с плазморезчиком тупо напилИсь — у них коморки рядом — видно тяпница сыграла злую шютку . К тому-же программист с плазмы в команировке. Эхххх, жду пнд.
Ну ,что же ,пока все идет по плану.Теперь послушай как можно сделать обризиненный обод, что бы было надежно и не особо дорого.
Способ первый. Берем транспортерную ленту,нарезаем на полосы и тупо клеим на молекулярный клей в два или три слоя, таким образом ,чтобы места стыков были в разбежку.Клеить можно встык или в нахлест.Я пробовал и так ,и так -особой разницы не заметил.Клей СА -12( Цианокрилат.)
Способ второй.Берем листовую резину ,толщиной 20 мм.Вырезаем из нее три кольца С шириной шейки сантиметра в три,и внутренним диаметром ,чуть -чуть меньше нашего обода. Строго по одному натягиваем кольца на обод,с обязательной проклейкой тем же СА -12.
И так мы получили 3 -х сантиметровый обризиненый слой ,шириной 60 мм.Остается только зажать всю конструкцию в патрон токарника ,и окончательно обработать.
Существуют и другие способы, но я специально остановился на самых простых не требующих специального оборудования.
по идее еще можно просто взять кольцо отрезанное от камеры подходящего размера и натянуть на обод.
А вот этого делать не стоит,я на эти грабли уже наступал.Натянутая резина от камер начинает вести себя не предсказуемо во время работы,при нагреве расслаивается,сползает,и иногда лопается,чем не проклеивай.
Источник
