Кондуктора для сборки поддонов своими руками

Стол для изготовления паллет — поддонов 1000х1200; 800х1200; 1200х1200

Стол для сборки паллет — поддонов представляет собой кондуктор установленный на раме. Конфигурация кондуктора позволяет изготавливать поддоны размерами : 800х1200, 1000х1200 и 1200х1200 мм. Кондуктор можно устанавливать на удобный для работника угол. Принцип работы: бобышки (80х100х100) укладываются в проёмы кондуктора, сверху вылаживаются продольные и поперечные доски, зазоры между поперечными досками выставляются фиксаторами, и прибиваются. Фиксаторы опускают, а поддон переворачивают, на бобышки выкладывается и прибивается нижний настал из досок.

ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА
1. Основной конструкционный материал: Ст3сп ГОСТ 380-2005
2. Габаритные размеры, мм не более: 1400х1430х1840
3. Размеры собираемых поддонов, мм: 800х1200; 1000х1200; 1200х1200;
4. Масса до 95 кг;
5. Угол наклона кондуктора от 0 до 80 ;

Состав: Сборочный чертёж, Деталировка, Спецификация, 3D- модель

Софт: КОМПАС-3D 16

Автор: Garashko

Дата: 2019-10-01

Просмотры: 2 171

12 Добавить в избранное

Еще чертежи и проекты по этой теме:

Софт: КОМПАС-3D 18

Состав: Сборочный чертеж, спецификация , детали

Источник

Стол или кондуктор для сборки поддонов

На чертеже представлен один из вариантов простого кондуктора для сборки поддонов. В отличии от дорогих высокоточных пневматических моделей, данный агрегат обеспечивает высокую точность изготовления паллет при низкой себестоимости оборудования.

Общие сведенья:

Основные форматы изготавливаемых поддонов:

Формат СНГ: 1000 х 1200 (мм) подробные описания здесь.
Евро формат: 800 х 1200 (мм) подробные описания здесь.

Допуски при производстве не превышают 1 % что соответствует европейским стандартам и позволяет применять изделия при экспорте за границу (при условии прохождения фитосанитарной обработки и оформления соответствующей документации).

Также на сайте собрана подробная информация по чертежам, параметрам, допускам на паллеты, а также все ГОСТы что позволяет наладить собственное производство.

Инструкции по производству:

Существует несколько форматов столов для сбивки поддонов: профессиональные и любительские. Профессиональные полностью автоматизированы и практически полностью исключают из работы человека. Применяются только на крупных предприятиях.

Любительские или простые:

— возможность самостоятельного изготовления из доступных материалов;
— значительное увеличение производительности рабочего места.

Представленный на чертеже образец позволяет изготавливать поддоны размером от 800 х 800 (мм) до 1200 х 1200 (мм) включая самый востребованный поддон европейского формата с параметрами 1200 х 800 (мм). Ссылка для скачивания ниже.

Толщина применяемых шашек может составлять от 100 х 100 х 78 (мм) до 100 х 145 х 100 (мм).

Допуски на готовую продукцию не превышают 1 %.

Расход материала

Спецификация расходов основных материалов:

1. Швеллер 12П ГОСТ 8240-97: 6500 (мм);
2. Уголок (125 х 125 х 8) ГОСТ 8509-83: 2800 (мм);
3. Труба (57 х 3.5) ГОСТ 8734-75: 1400 (мм);
4. Труба (32 х 2.5) ГОСТ 8734-75: 600 (мм);
5. Лист (2 х 100) ГОСТ 19904-99: 0.14 (м2);
6. Лист (10 х 120) ГОСТ 19904-99: 0.02 (м2);
7. Швеллер 14П ГОСТ 8240-97: 2100 (мм);
8. Круг (диам. 10) ГОСТ 2590-88: 300 (мм).

Изготовление:

Сварки элементов производят при помощи дуговой сварки. Применяемые электроды Э42А должны соответствовать ГОСТ 9467-76. Сварные швы выполняются по ГОСТ 5264-80.

После изготовления конструкции окраску производят в два приема эмалью ПФ — 115 по грунтованной поверхности.

В процессе производства допускается отклонение (допуски) от табличных данных не более чем на 0.5 %.

Источник

Стол для сборки поддонов

Стол предназначен для ускорения сборки деревянных поддонов, а именно прибивания бабышек к продольной доске поддона.

Состав: Сборочный чертёж и деталировка на одном листе

Софт: КОМПАС-3D 12 SP2

Автор: Garashko

Дата: 2015-08-10

Просмотры: 22 372

299 Добавить в избранное

Еще чертежи и проекты по этой теме:

Софт: КОМПАС-3D 16

Состав: Сборочный чертёж, Деталировка, Спецификация, 3D- модель

Софт: AutoCAD 2018

Состав: Представленна 3D модель барного стола в формате dwg

Софт: КОМПАС-3D 18

Состав: 3D модель

Софт: КОМПАС-3D 17.1

Состав: 3D Сборка, 3D Деталь

Софт: КОМПАС-3D 16

Состав: 3D Сборка

Автор: Garashko

Дата: 2015-08-10

Просмотры: 22 372

299 Добавить в избранное

НЕТ КОММЕНТАРИЕВ

Пожалуйста, войдите, чтобы добавить комментарии.

Источник

Как изготовить поддон

Сборка поддонов осуществляется как в ручном режиме, так и с помощью специализированных верстаков (кондукторов) для сборки. Ручная сборка не позволяет выдержать все допуски, в следствии чего паллет редко соответствует ГОСТ.

Общие данные:

При сборке паллет используют ершенные гвозди. Данный крепеж обеспечивают максимальную надежность крепления древесины и не позволяет гвоздям вылизать из доски. Выполнены такие гвозди с круглой шляпкой и имеют поперечной насечкой по всему стержню.

Влажность древесины согласно ГОСТ должна быть в пределах 22 — 24%. Наиболее часто применяемое дерево: ель, сосна, осина, береза. Реже дуб и ясень. На досках не допускается наличие обзола более чем на 5% полезной площади.

Стандартные размеры паллета европейского образца составляют 1200 х 800 х 144 (мм); Толщина настильной и несущей доски: 22 (мм);

Толщина шашки: 78 (мм).

Перечень материалов для поддона 1200 х 1000 мм:

1. Продольная доска (основная доска настила) — 1200 х 145 х 22: 4 шт.
2. Продольная доска (доска перекладины) — 1200 х 100 х 22: 4 шт.
3. Поперечная доска (доска основания) — 800 х 145 х 22: 3 шт.
4. Боковая шашка — 145 х 100 х 78, потребность: 6 шт.
5. Центральная шашка — 145 х 145 х 78: 3 шт.
6. Винтовой гвоздь — 90 х 3,5, потребность: 26 шт, масса: 195 г.
7. Винтовой гвоздь — 70 х 3,5, потребность: 18 шт, масса: 106.2 г.
8. Гладкий гвоздь — 60 х 3, потребность: 12 шт, масса: 62.4 г.

Порядок изготовления поддона:

1. На кондуктор укладывают 6 боковых (меньших) и 3 центральные шакши. На них укладывают 3 поперечные доски 800 х 145 х 22 мм.

2. Поперек продольных досок укладывают 5 досок настила. Две крайние и центральная доска с параметрами 1200 х 145 х 22 мм и промежуточные доски с параметрами 1200 х 100 х 22 мм.

3. Гвоздями 90 х 3,5 мм скрепляем широкие доски (две крайние и центральная). Гвоздями 60 х 3 мм скрепляем две промежуточные доски настила.

4. Поддон переворачивают, на шакши укладывают две доски 1200 х 100 х 22 мм по краям, и одну широкую доску 1200 х 145 х 22 мм по центру. Скрепляют все гвоздями 70 х 3,5 мм согласно схеме переведенной выше.

Источник

Сборка деревянных поддонов

Производство деревянных паллет – объективная потребность сегодняшнего дня. Благодаря доступной стоимости, универсальному характеру, надежности и удобству применения тара востребована среди предприятий разных сфер (торговля, перевозки, складские услуги, строительные компании).

Эффективность вложений в тару зависит от качества сборки деревянных поддонов, приобретаемых в немалых количествах. Как она выполняется и какие ее особенности определяют результат? Разберем процесс сборки паллет по этапам.

Порядок действий

Сборка деревянного поддона также называется сколоткой. Ей предшествует выполнение заготовок, которые прирезаются в размер будущего изделия, подбор креплений и т. д. Порядок сборки паллет может отличаться в зависимости от назначения, типоразмера тары. Обычно она включает следующие действия:

• закрепление гвоздями поперечных досок к верхнему настилу;
• прикрепление бобышек – закладных устройств;
• переворот конструкции;
• крепление к собранному изделию нижнего настила.

Точность положения заготовок в ходе сборки деревянного поддона определяет надежность готовой конструкции, ее долговечность и безопасность эксплуатации. Поэтому для соблюдения точных положений деталей все заготовки заранее укладывают в шаблоны.

Подготовка материала

В сборке паллет участвуют доски, крепления (гвозди) и усиливающие металлические элементы. Самые строгие требования предъявляются к дощатому материалу. Он должен быть просушен, напилен в соответствии со схемой сборки поддона и заранее подготовлен:

• доски поставляются на площадку производства брикетами (в них предусмотрены зазоры между пиломатериалами, чтобы последние «дышали»);
• хранение брикетов должно быть организовано с доступом к воздуху (иначе, будучи влажной, древесина через 5–10 дней придет в негодность, о чем несложно сделать вывод по ее синеватому цвету);
• брикеты располагают под навесом или в закрытых вентилируемых помещениях (воздействие прямых лучей солнца приведет к выцветанию, что лишит материалы товарного вида, а от дождя они размокнут и набухнут);
• напилку заготовок рекомендуется проводить на станке для сборки поддона (пакетном торцовочном аппарате), это позволит получить детали, соответствующие схемам сборки паллет по размерам.

Сами доски могут выполняться из хвойных или лиственных пород древесины. Обычно используется дерево лиственницы, сосны, ели, березы, дуба и т. д.

Автоматическая сборка паллет

Подавляющее большинство крупных серьезных компаний, осуществляющих производство, применяют автоматизированные линии для сборки поддонов. Плюсы такого решения:

• точность положений;
• выверенные допуски под размер деревянной тары;
• высокая скорость производства;
• длительный срок службы готовой продукции;
• сниженная себестоимость единицы в партии.

Для скрепления деревянных элементов применяют резьбовые гвозди (комбинация гвоздя и самореза). Они лучше фиксируются в полотне и повышают надежность готовой тары. При повышенных нагрузках такие системы не «расползутся», и груз с них не упадет во время погрузочных работ.

Результат автоматической сборки деревянного поддона несложно отличить визуально. Шляпки гвоздей качественно «утоплены» в дерево, все зазоры соблюдены, согласно ГОСТам, конструкция выглядит аккуратно.

Сборка паллет вручную

Ручная сборка деревянного поддона производится на сборочном столе. Необходимый размер (длина, ширина) готовой системы выставляется регулируемыми ограничителями (по типу бортиков). Процесс выглядит так:

• в предусмотренные для этого пазы на столе укладываются шашки;
• сверху на опоры кладут доски нижнего настила и верха;
• элементы вручную скрепляются с 2 сторон при помощи гвоздей и молотка (обычного или пневматического).

Такая работа по сборке поддона позволяет выдержать правильные размеры заготовок и упростить процедуру замеров, контроля, подгонок. Но массовое производство даже со сборочными столами наладить сложно. За смену в таком режиме получают не более 200 единиц изделий.

Работа без стола для сборки поддонов не обеспечит достойного результата в принципе. Да, затраты на производственный цикл устремятся к минимуму, но:

• количество готовых конструкций будет очень скромным;
• надежность тары вызовет массу вопросов;
• продаваться паллеты, собранные вручную, будут задешево.

Применение кондукторов

При всем совершенстве автоматизированных систем сборки деревянных поддонов сделать ее автоматической на 100% нельзя. Ручные работы даже на самых современных площадках требуются в части работы с кондукторами. Данные механизмы представляют собой металлоконструкцию, используемую для перенастройки линии (переход от одного к другому типу поддонов).

Кондукторы используются комплектами. В каждый набор входят три типа механизмов, каждый из которых выполняет свою роль в процессе.

1. Первое устройство – кондуктор для опор – может одновременно выполнять до 6 ножек (по 3 на каждый поддон).
2. Механизм, который собирает настил, требует самого пристального внимания оператора.
3. Третий механизм – кондуктор для сборки поддонов – объединяет блоки, выполненные его предшественниками, в единую систему. Работает под разными углами наклона (0–43–51–60 градусов).

Применение кондукторных устройств позволяет не только улучшить качество результата сборки поддона, но и оптимизировать ручной этап в плане затрат времени и сил оператора. Потому на серьезных производственных площадках такие механизмы всегда присутствуют.

Оснащение «Арт-Паллет» – наглядное тому доказательство. Мы применяем передовые технологи сборки паллет и стремимся максимально автоматизировать все процессы, чтобы обеспечить любую потребность клиентов в качественных надежных изделиях из разных пород дерева.

Источник