Делаем стеклопластиковую лодку своими руками
Рыбалкой люди увлекаются издавна. Всегда хорошо посидеть у реки с удочкой в руках, отдохнуть на природе и подышать свежим воздухом. Но множество рыбы водится на глубине вод, далеко от берега, поэтому желание иметь хорошую лодку естественно, тем более, что вариантов для ее собственного изготовления сегодня известно немало.
Лодки бывают разными: деревянными, резиновыми, их ПВХ, стеклопластика. Чем хорош новый стеклопластик, каковы его преимущества и недостатки, как из него построить лодку самостоятельно, выясним подробнее в данной статье.
Лодка из стеклопластика
Стеклопластик считается самым дешевым и надежным материалом для производства лодок. На него не действует сырость, плесень, заражение грибком. Материалом не питаются грызуны, поэтому лодки хорошо хранятся в гаражах, любых складских помещениях. Главное, при производстве правильно склеить волокно, чтобы не было щелей и проникновения влаги внутрь корпуса.
Преимущества и недостатки стеклопластиковых лодок
К основным преимуществам материала можно отнести:
- респектабельный внешний вид;
- надежность;
- долговечность;
- водонепроницаемость;
- доступный по цене.
Лодки имеют множество плюсов конструктивного характера:
- Возможность производить замену масла в двигателе в полном объеме. Мало, залитое ниже максимального уровня, начинает пениться, мотор перегревается.
- Изготовить лодку можно как с килем, так и с плоским дном, что очень удобно для применения на мелководье.
- Можно изготовить более сложный обвод для корпуса, что значительно повысит ходовку судна,им легче будет управлять. При переходе на глиссирующий режим большая мощность мотору не понадобится, расход горючей смеси существенно снизится.
- Стеклопластик не боится резких перепадов температуры, не стирается при соприкосновении с дном реки, не повреждается при ударах.
- Пробоины не сложно ремонтировать самостоятельно при помощи эпоксидной смолы и стеклоткани.
- Данные лодки не нужно накачивать, им не страшны проколы, трещины. При наличии пенополаста в конструкции, а также герметичных полостей в лодке, заполненных воздухом, потопить лодку просто невозможно.
- Изготовление лодки, а также обводы корпуса могут быть практически любой конфигурации.
Требования к конструкции
Стеклопластик является уникальным материалом и прекрасноподходит для самодельного производства лодок. Удобство, легкость и долговечность – основные качества данного материала. То – же самое относится и к конструкции. Строить стеклопластиковые лодки легко, главное, правильно склеить волокно для водонепроницаемости лодки на воде.
К конструкции предъявляют следующие требования:
- Максимальная жесткость бортов лодки. Толщина фанеры используется не менее 1,2 см., накладывается двойным слоем.
- Края бортов должны быть идеально ровными, иначе лодка будет неустойчива на воде. Для этого борта шпатлюются.
- Уложенное в формочки стекловолокно обязательно нужно смазывать воском.
- В материале не должен скапливаться воздух, поэтому стеклопластик наносится на матрицу послойно, в 5- 6 слоев.
Проектирование
Изготовление самодельной лодки начинается с чертежа. Посмотреть чертежи можно в интернете, или разработать самостоятельно при помощи программы AutoCAD. Также согласно чертежу изготавливается матрица. Для ее производства потребуется болванка, либо формочка. При проектировании учитывается жесткость материала, выравнивание бортов до идеальной ровности, чтобы не было крена на воде.
Изготовление матрицы
Матрица считается самым сложным этапом при изготовлении лодки своими руками. Для ее производства нужно обзавестись стекломатом, валиками, кистями, наждачной бумагой, полиэфирной смолой, шлифовальной машинкой, пылесосом, дрелью, ножницами.
Процесс:
- прикрепить к каркасу шпангоуты;
- после установки шпангоутов крепятся бортики из фанеры. Нос матрицы должен основательно крепиться в борту;
- матрица должна быть жесткой, поэтому для краев бортиков нужно подобрать двухслойную фанеру, толщиной в 12 мм;
- для ровности бортики выравниваются и ошкуриваются;
- на матрицу наносится полиэфирная шпаклевка;
- лодка должна иметь ровные борта, поэтому разумно воспользоваться шаблонным шпателем;
- важно правильно сделать разметки на лодке, ее форма должна быть идеальной;
- далее переходим к деревянному килю, его наличие сделает ход как весловой, так и моторной лодки плавным, легким, штормить в стороны ее не будет;
- изготовленный из дерева киль сверху покрывается полиэфирной смолой;
- чтобы поверхность бортиков матрицы была идеальной, киль нужно снять;
- довести борта до совершенства и идеальной формы матрицы;
- стекломат к бортам нужно прикатать, для этого он укладывается сначала на один борт, потом на второй;
- для выдавливания лодки из матрицы встраиваются нипеля;
- при наличии стеклопластиковых седушек, их матрицу также нужно подогнать по месту своего предназначения.
Изготовление лодки
Изготовление лодки является ключевым моментом при ее производстве. Нужно запастись гелькоутом, полиэфирной смолой, стекломатом, ножницами, разделительным воском, валиками, затвердителем, веслами, наждачной бумагой, подуключинами и уключинами.
- согласно технологии матрица обмазывается полностью разделительным воском в 4 слоя, после чего наносится гелькоут для внешнего слоя лодки;
- параллельно бортам лодки устанавливаются седушки из стеклопластика;
- для жесткости и прочности конструкции стекломат прикатывается в 5 слоев;
- срезается лишняя бахрома, седушки вклеиваются при помощи клея;
- прикручиваются уключины;
- борта лодки основательно зашкуриваются наждачной бумагой;
- готовая лодка погружается на багажник;
- снаружи и внутри лодку можно покрасить гелькоутом, но это совсем не обязательно.
Используя данную последовательность при изготовлении лодки, конструкция получится легкой, прочной, устойчивой на воде, долговечной и весьма привлекательной. Заднюю банку не нужно делать слишком узкой. Седушки останутся плавучими даже, если лодка полностью перевернется на воде.
Стеклопластиковый корпус лодки схож по структуре с железобетонной конструкцией. Стеклоткань является эластичным материалом, его можно сгибать, придавать любую геометрическую форму.
Следуя четким инструкциям, несложно лодку изготовить своими руками, и достаточно легкое и удобное в эксплуатации судно будет способствовать на протяжении многих лет хорошему отдыху и удачной рыбалке.
Источник
Как сделать катер в гараже своими руками
Постройка катера из стеклопластика промышленного качества в гаражных условиях. Не будучи специалистом в гидродинамике, чертёж днища взял из Интернета. Это лодка «Север 420».
Начало
В гараже длиной 6 м делать катер более чем пятиметровой длины поначалу не решался: мало места. Однако старт был таким внезапным, что долго думать времени не было.
Болван собирались изготовить из бруска и ДВП. И я даже привёз материалы, но в самый последний момент сделали выбор в пользу гипсокартона. На пол в гараже постелили два листа ДСП, скрепили их между собой и из калиброванного соснового бруска 25 x 30 мм по данным проекта начали делать шпангоуты. Но не такие крепкие и надёжные, как в настоящей лодке: их задача — выдержать всего лишь вес гипсокартона.
Брусок запиливали под нужными углами и скрепляли косынками из фанеры,прикручивая саморезами. Прямо на ДСП расчертили расположение шпангоутов и прикрутили их в нужном порядке. Стрингеры сделали из длинных и узких полосок фанеры. Их функция была такая же, как и у шпангоутов,— держать вес гипсокартона. Для крепления везде использовали саморезы.
В результате получилась на удивление жёсткая система. А чтобы убедиться, что всё сделали правильно, открутили конструкцию от листов ДСП, вытащили на улицу и осмотрели с расстояния.
Система была очень лёгкой и напоминала лодку «Север 420», начерченную в векторной графике. Результат весьма порадовал. Каркас прикрепили на прежнее место. На всё это ушёл день или два.
Привёз несколько листов потолочного гипсокартона. Листы прикладывали к каркасу, отмечали карандашом и вырезали элементы будущего болвана. К каркасу крепили также саморезами.
Реданы
По зафиксированным к болвану гипсовым полоскам проводили шпателем, в котором вырезали дугу, близкую к полукругу, придавая форму заранее нанесённой гипсовой массе. Полоски служили наполнителем и линейкой одновременно.
Тем временем дело подходило к очень интересному моменту — созданию матрицы. Гипсокартон и брусок—это всего лишь прообраз, муляж, а хотелось получить что-то настоящее, по которому можно стучать, которое можно двигать, не боясь повредить.
Взгляд в прошлое
Для изготовления фальшизделия (болвана днища) лодки был применён гипсокартон, сосновый брусок и строительные шпаклёвки.
Строительная шпаклёвка на порядок дешевле автомобильной, которую обычно и применяют. Когда люди слышат про гипсокартон, то сразу спрашивают: «А что лодка из гипсокартона?»
Нет, она из стеклопластика. Но для её изготовления надо сделать макет в натуральную величину — фальшизделие из гипсокартона. Это очень трудоёмкий процесс. Потом нужно сделать матрицу, а уже из матрицы — саму лодку, используя матрицу как детскую формочку для песка. Имея такую матрицу при определённой сноровке можно делать по одной лодке в день. Просто мажь и клей, мажь и клей. Чем больше будет изготовлено лодок, тем меньше затраты на каждый экземпляр. Похоже, мы первые, кто освоил технологию создания модели из дешёвых строительных материалов.
Если бы тогда были сегодняшние знания, мы бы избежали проблемы, которую создали по незнанию. Болван мы покрасили обычной акриловой глянцевой краской, которую используют в отделочных работах. Как оказалось, полиэфирная смола и полиэфирный гилькоут несоместимы с акрилом.
Макет надо было покрывать двухкомпонентным полиуретановым лаком или в крайнем случае однокомпонентным автомобильным в несколько слоев. Мы испортили ведро гилькоута, много смолы и стекломата. И самое страшное — болван пришлось перешпаклёвывать и потерять неделю времени. Все шпаклёвочные работы при изготовлении и первого, и второго фальшизделия были выполнены моим другом — специалистом по евроотделке. Поверхности получились ещё более качественными.
Всё покрыли автомобильным лаком. Наносим пять слоёв разделительного воска с промежуточной сушкой и полировкой. С трудом нашёл раствор поливинилового спирта. Губкой наносим спирт на покрытый воском болван: он будет способствовать лучшему разделению.
На первом блине, который оказался комом, мы поняли, что респираторы не справляются, Приобрели промышленные противогазы с нужными фильтрами.
Кистями наносим гилькоут как можно ровнее, даём ему затвердеть. Мажем полиэфирной смолой, укладываем слои стекломата (полотна нарезаны заранее). Снова мажем смолой и укладываем слой стекломата. Кистью выгоняем воздух и ускоряем пропитку. За один замес с отвердителем успеваем нанести U л смолы.
Физическая работа в противогазе—то ещё удовольствие: пот заливает глаза,стекло потеет, организм испытывает кислородное голодание. И мой товарищ со словами: «От стирола быстро не сдохнешь, а от противогаза запросто!» — сменил противогаз на респиратор.
А я шутил, что при такой активной работе противогаз работает как дыхательный тренажёр Фролова. Выйти на толщину матрицы в 1 см за день не успели, доклеивали на следующий день.
Смолу использовали с низкой эмиссией стирола, с системой «три восьмёрки». В её составе есть воск, поэтому если формование делается не за один раз, то затвердевшую поверхность надо зачистить шкуркой, перед тем как продолжить клеить.
Самое сложное позади. Начали снимать матрицу с болвана, а она не слезает. Вынесли на улицу. Перевернули, занесли обратно в гараж и по частям доставали болван из марти-цы. День работы — и матрица очищена.
Куски гипсокартона упаковали и вывезли на свалку. В матрице оказалось немного мелких дефектов — «крокодильчиков». Ещё день работы: дефекты на матрице зашпаклёваны автомобильной шпаклёвкой и зачищены. Всю матрицу зашкурили очень мелкой наждачной бумагой и обработали полиролем.Теперь матрица готова для создания отпечатка днища первой лодки. Снова привычный процесс нанесения разделительных слоев воска, но уже на очень прочную стеклопластиковую поверхность. Губкой наносим поливиниловый спирт.
Торжественный момент: мы отпечатали днище! Отделение от матрицы прошло легко. Смолы и стекломата хватило только на два слоя. Но никогда не поздно усилить конструкцию дополнительными слоями.
На материалы ушло около 850 долларов. Для завершения мне понадобилось ещё 1600 долларов. На эти деньги были куплены материалы для усиления днища, изготовления матрицы и самой внутрянки, или кокпитита.
Далее днище снова поместили в матрицу и прямо в нём из строительного пенопласта, гипсовой штукатурки и акриловой шпаклёвки изготовили болван внутренней части.
Здесь моя фантазия разгулялась по полной. Метод параллельного проектирования работал: не нравилось — переделывали, пенопласта не жалели, Что в результате получится, я тогда не знал.
Получился пятиместный кокпит со стойками и открытым носом — целиком из стеклопластика. Всё это удалось разместить на четырёх с небольшим квадратных метрах.
Болван готов, и товарищ-отделочник покинул гараж. Матрица верха тоже готова. Были некоторые сомнения, снимется ли отпечаток внутренней части с матрицы. Но помогли смекалка, Интернет и сжатый воздух.
Вот и рождение катера. Напоследок затянул болты, скрепляющие внутреннюю часть с днищем.
Толщина днища местами доходит до 1 см (самый низ и транец). Верх — в среднем 7 мм. Лодка весит 200-220 кг. На саму лодку ушло 20 л гелькоута, 120 л смолы и 80 кг стекломата. Если считать с матрицей, то умножаем минимум на 2,5 (матрица толще). Часто спрашивают, почему не использовал ЭД-20, ведь она не воняет.
Отвечаю: полиэфирные материалы позволяют «выпекать» сразу крашенные штуки промышленного качества и являются более удобными в работе.
Старый прицеп «Зубрёнок» переделали в лодочный лафет.
И вот первый спуск на воду. Первые испытания провели на маломощных румпельных моторах. Установлен практически новый четырёхтактный мотор «Тохатсу», 5 л.с. Двоих пятёрка тянула с трудом, но с одним человеком было подобие полуглиссера. На «десятке» катер двигался живее (старый «Маринер», 9,9 л.с.).
Но вообще, катер был запланирован под дистанционное управление на двигателе 30-40, а возможно, и 50 л.с. Опыт работы со стеклопластиком получил внушительный.
МАТЕРИАЛЫ
По месту материалы не нашёл, пришлось ехать в столицу. Привёз шесть 20-л вёдер полиэфирной смолы, два таких же ведра с гелькоутом. Кроме того, доставил два рулона стекломата, 3,5 л отвердителя и банку разделительного состава.
Источник
