Клепочный станок для тормозных колодок своими руками

Перечень чертежей:

Клепальная установка — общий вид (формат А1): для клепания накладок на тормозные колодки, выполнения работ по замене фрикционных накладок, замены накладок на диске сцепления

Габаритные размеры 660х600х340

Рабочее давление 0,6 Мпа

Максимальное давление на бойке 20 кН

Ход бойка 25 мм

Сборочный чертеж клепального механизма (формат А1)
Деталь боек установки (формат А4)
Сухарь из стали 20Л – деталь (формат А4)
Рабочий чертеж скобы (формат А3)
Деталь конструкции – палец (формат А4)
Чертеж оправки (формат А4)
Каретка – деталировочный чертеж (формат А3)

Чертежи могут быть использованы в качестве разработки конструктивной разработки (конструктивной части) для курсовой работы, дипломного проекта или выпускной квалификационной работы.

Существует много способов соединения несвариваемых деталей, например, соединяемые элементы можно склеить, припаять друг к другу. Заклепать и др. Такие соединения экономичны в плане электроэнергии, но не менее надежны, а некоторые даже и прочнее сварных.

Преимуществом заклепочных соединений являются:

— стабильность и контролируемость качества;

— соединение деталей, в которых нагрев при сварке не допустим и из – за опасности отпуска термообработанных деталей или коробления окончательно обработанных точных деталей;

— соединения в самолетах (до 2,5 млн. заклепок);

— Соединения в автомобилестроении для рам грузовых машин;

— соединения деталей из различных материалов.

Преимущественно заклепками соединяют листовые конструкции, а так же детали из различных материалов, например, соединение тормозной колодки и накладки.

Приклепывать накладки к колодкам вручную довольно непроизводительно и трудоемко. Поэтому используют различные клепальные установки.

Подобное оборудование является необходимым в ремонтном производстве, в условиях ремонтной мастерской сельскохозяйственного предприятия, а особенно в период осенне – весенних полевых работ.

Предложена клепальная установка для клепания накладок на колодки в условиях мастерской. установка по сравнению с аналоговыми обладает повышенными мерами безопасности, большей универсальностью и простотой работы на ней. Представлены основные детали по конструкции клепальной установки.

Дополнительные материалы: на 7 страницах прилагаются пояснения к чертежам конструкции с расчетами.

Анализ существующих конструкций
Описание предлагаемой конструкции

Силовой механизм состоит из скобы, закрепленной в рычажном механизме передачи усилия. В скобе установлена оправка с бойком, отцентрированным с опорой, которая фиксирует шляпку заклепки. На опорную планку ставится колодка автомобиля. Также можно переклепывать фрикционные накладки дисков сцепления. Ось симметрии оправки и опоры должна проходить через центр заклепки в продольном сечении. Оправка с помощью рычажного механизма соединяется с штоком пневмоцилиндра, который в свою очередь пере-дает ей усилие.

Открывая кран, установленный на направляющей стенке рычажного механизма рабочая полость цилиндра соединяется с центральной магистралью и сжатый воздух из ресивера под давлением 0,6 МПа поступает в цилиндр. Одновременно холостая полость цилиндра соединяется с атмосферой. При переключении ручки крана сжатый воздух поступает в холостую полость, а рабочая полость соединяется с атмосферой.

Предлагаемая конструкция имеет пневмоцилиндр с одним поршнем увеличенного диаметра, вследствие чего высота установки меньше существующей, поэтому исчезает возможность в использовании массивной станины. К нижней крышке стакана шпильками крепятся две опорные лапы из листовой стали. По концам лап просверлены отверстия для крепления стенда на верстаке. Масса установки 25 кг, поэтому ее при необходимости можно переносить с одного ремонтного участка на другой. Стенду не требуется электрической энергии, следовательно это не ограничивает его размещение по мастерской.

Порядок выполнения работы по замене фрикционных накладок:

Срубить изношенную фрикционную накладку. Для этого понадобится молоток и зубило. После этой операции следует выбить заклепки из отверстий в колодке.
Подобрать накладку, чтобы она плотно прилегала и имела нужный размер.
Если фрикционная накладка без отверстий, то необходимо её просверлить, используя в качестве кондуктора тормозную колодку.
Подбирается диаметр сверла. Если диаметр заклепки 4мм, то сверло должно быть примерно 4,3 -4,5 диаметром (для легковых автомобилей, и дисков сцепления); D 5мм – D 5,3-5,5мм (в частности для автобуса ПАЗ и некоторых дисков сцепления); D 8мм – 8,3-8,5мм соответственно (для автобусов: ЛИАЗ, НЕФАЗ, МАЗ и др.)
Закрепляем накладку на тормозной колодке с помощью стяжек-струбцин. Просверливаем отверстия.
Зенкование. Подбираем сверло диаметром чуть больше головки заклепки. Сверлим ранее полученные отверстия, но не насквозь, а надо, чтобы оставался зазор 2-3 мм.
Наклепка. Устанавливаем заклепки в отверстия и развальцовываем их. Для этого используется разработанная установка. Накладка должна прочно держаться на колодке.
Диаметр пары колодок должен быть меньше на 3мм, чем диаметр тормозного барабана. Если это не так, то производят расточку колодок на токарном станке.

По аналогии производится замена накладок на диске сцепления. Только отверстия зенкуются в шахматном порядке: одно насквозь, другое с зазором 1-2 мм.

Определение усилия на бойке
Определение необходимого диаметра поршня пневмоцилиндра
Проверка штока пневмоцилиндра на устойчивость

Спецификация – 4 листа

Чертеж в программе: Компас 3D V

Источник