Клепаем кузов автомобиля своими руками

Кузовной ремонт автомобиля: почему заклёпки лучше сварки

Продолжаем разрывать шаблоны (и не только) граждан своими «неправильными» темами и мнениями. И неправильные они потому, что в отличие от, прости хоспади , «топового контента» этого ресурса, основаны не на желании выдать максимум желтушной копипасты за минимум времени, а на личном опыте автора. А как известно, то что не укладывается в общепринятую теорию «правильного», априори сметается в кучу «неправильного». Но это лирика — уверен, среди моих читателей много вменяемых людей, разделяющих этот постулат. Итак.

Почему клёпочный ремонт кузова автомобиля во многом лучше сварочного?

Но прежде чем описать ситуацию, необходимо сделать важную, я бы даже сказал — принципиальную оговорку. Сегодня речь пойдёт о самостоятельном ремонте . Не в профессиональной кузовной мастерской с не менее профессиональными работниками и оборудованием (посмотреть бы на такое чудо. ) И уж тем более, не о технологиях сборочной линии завода. А именно о случае, когда вы сами, в гаражных условиях, чините прореху в полу, арке, или любом другом не видимом снаружи месте кузова автомобиля.

• Не требуется сварочный аппарат и соответствующие навыки. Очевидно. Работы выполняются с помощью шуруповёрта, качественного сверла по металлу и заклёпочника.
• Прочность соединения на регулярные изгибы и вибрацию выше сварного шва. А также, отсутствуют точки локального перегрева металла, которые со временем могут развиться в усталостные трещины и коррозию. Кстати, низкая коррозионная стойкость «домашнего» сварного шва — один из жирных минусов этого вида соединения. Если же в голове не укладывается, как какие-то там алюминиевые заклёпки могут быть прочнее сварки — задумайтесь, почему мосты, огромные резервуары, фюзеляжи самолётов, корпусы кораблей и ещё кучу больших силовых конструкций изготавливают и усиливают именно клёпочным методом. Конечно, и клёпки и технологии там несколько иные, но ведь и сварной шов похмельного Дяди Васи — это немножко не тот шов, что кладёт робот на сборочной линии Mercedes-Benz, не правда ли.
• Возможность соединять «несоединяемые» металлы в любых комбинациях. Попробуйте сварить кузовную сталь и алюминиевую проставку или медную латку. А заклёпочником — что угодно и как угодно. Разумеется, с предварительной обработкой антикоррозионным составом (о личной практике по защите кузова я уже рассказывал , там же и видеопример).

Разумеется, есть и минусы

Вообще, полный перечень как достоинств так и недостатков можно почитать в той же Вики, я же скажу о главном минусе клепания в домашних условиях (мы ведь именно про такие условия, не забыли. ) И дело в том, что процесс сей очень муторный и трудоёмкий . В случае сварки вы просто вырезаете латку (усилитель, проставку, надставку — неважно), прикладываете по месту и делаете шов. А вот если решили соединять клёпками, то вам нужно сначала просверлить отверстия в обоих слоях металла, что уже само по себе отнимает кучу времени и сил.

И что же лучше?

В данном случае лучше то, что объективно отражает уровень ваших навыков . Имея сварочный аппарат и некие практические азы его использования, автор данных строк, тем не менее, скрытые от глаз прорехи в кузове предпочитает именно клепать. Потому что, друзья, в отличие от вышеупомянутых Дядьвась, я трезво оцениваю свои способности . И понимаю, что для изготовления качественного и долговечного сварного шва мне нужно очень и очень долго практиковаться. А так как это пока не входит в круг моих первостепенных задач, я раз в пару лет предпочитаю помучиться на том или ином кузове с заклёпками, но потом не думать из месяца в месяц — отгнила там моя доморощенная сварка или ещё нет. А вот те товарищи, которые клёпки в грош не ставят, вполне искренне считают, что сварив пару раз на даче забор, они уже стали профессиональными кузовщиками и знают «как правильно». Нет, друзья. Ничего вы не знаете — вы лишь так считаете. 🙂

В качестве примеров подобных работ приведу пару своих видеороликов. В одном показан ремонт сгнившего порога (усилитель установлен на болтах + сверху декоративная латка на клёпках), в другом — ремонт не менее сгнившего пола. Также болто-клёпаные соединения.

Надеюсь, кому-то будет полезно!
Всем крепкого металла и прочных соединений!

Данная статья публикуется мной исключительно на канале OVER 9000 Яндекс.Дзен.

Источник

Ремонт кузова заклепками

Ремонт кузова посредством заклепок проводят в двух случаях. Когда использование сварки невозможно из-за несвариваемости деталей или возникающие деформации сложно устранить. А также, если соединение заклепками экономичней и быстрей, чем сваркой.
Изготовляют из ковких металлов. Наибольшее распространены получили клепки из алюминия и его легких сплавов, мягкой стали, латуни, меди и другие. Различают типы:

У простых сплошной стержень. Заводская головка может быть цилиндрической, круглой или потайной (плоской). Эти крепежные элементы применяют, когда есть хороший доступ к обеим поверхностям скрепляемых листов, потому что для формирования второй шляпки используют пневматический или ручной молоток.

У специальных клепок стержень трубчатый и заводская головка имеет отверстие по центру. Вторую шляпку получают протягиванием и последующим отрывом оправки (стержня с утолщенным концом). В результате получается головка в виде толстого заплечика. Второй способ — цилиндрический стержень проталкивают, в следствии чего внутренний заплечик раздается и преобразуется в наружный. Специальные применяют в случаях:

• задняя поверхность соединяемых листов недоступна или труднодоступна;
• для скрепления металла с деталями из слоистого пластика;
• для крепления декоративных деталей.

Сверление отверстий под заклепки

Отверстие сверлят диаметром немного большим, чем у стержня клепки. Однако следует стремиться к получению наименьшего зазора, так как при этом:

• у простых элементов крепежа возможность к изгибу меньше;
• специальные лучше завальцовываются.

На практике, во время ремонта, диаметр отверстия определяется размерами имеющихся сверл. Для клепок малого диаметра, используемых в жестяном деле, общий зазор должен быть в пределах 0,5 мм. Отверстие, по возможности, следует обработать – снять с внутренней поверхности заусенцы, которые образовались при сверлении.

Перед сверлением листов выбирают длину и диаметр клепок. Например, для монтажа на пол кузова с толщиной металла 0,6 мм листа в 1,0 мм диаметр элемента крепления будет приблизительно 4,0 мм. В случае использования специальных клепок, соединяемые листы могут быть толще, чем это допустимо для простых. Это применимо, если на элементы крепления действуют небольшие усилия. Листы обшивки кузова подвергаются вибрационным нагрузкам, действию напряжений кручения и изгиба, возникающих во время движении автомашины по неровной дороге. Они заставляют крепеж «играть». Так как в случае больших усилий требуется принимать диаметр крепежного элемента больше расчетного, то для указанного выше примера диаметр будет 5,0 мм.

Длину клепок подбирают в зависимости от их типа. У простых определяется длиной стержня. Поэтому длина элемента крепления вычисляется как сумма толщин соединяемых деталей и толщины металла, требуемого для заполнения зазора между отверстием и клепкой и для образования головки. При формировании круглой замыкающей головки к суммарной толщине листов добавляют длину стержня равную 1,5 диаметра. Для определения размеров специальных элементов крепежа используют таблицы, прилагаемые изготовителями.

Заклепочный шов

Независимо от типа, при ремонте необходимо использовать клепки из такого же материала, что и скрепляемые листы. Алюминиевые элементы крепления будут постепенно разрушаться, если ими склепать латунь, медь, коррозионно-стойкую или обычную сталь. В атмосфере более влажной этот процесс будет заметнее, так как образуется электролитическая пара.

Важные параметры заклепочного крепления — расстояния от края листа до центра клепок и величина шага (расстояние между осевыми соседних элементов крепления, смонтированных по одной линии — шву). Размер шага кратен диаметру крепежа и зависит от назначения заклепанной детали. Для приведенного выше примера при диаметре 4 мм длина стержня клепки 8 мм. Размер шага — 40 мм. От края листа до оси шва — 8 мм. В ряде случаев, при ремонте кузова, ориентируются на шаг точечной сварки и по нему размечают установку крепежных элементов.

Порядок установки простых клепок:

1. Скрепляют листы болтами через 5 – 6 отверстий, просверленных под клепки. Несовпадающие отверстия обрабатывают повторным сверлением или посредством развертки.
2. Крепеж устанавливают головкой к более тонкому листу.
3. Головку крепежного элемента устанавливают на массивную наковальню. Используют клепальную подставку для круглых головок — позволит предохранить головку от деформации.
4. Надевают на стержень клепки оправку, по которой молотком наносят несколько ударов. Листы должны поджаться к шляпке.
5. Осаживающую оправку снимают и производят удары по оси стержня крепежа. В результате элемент крепления, сминаясь, сперва заполняет отверстие, а потом образует заготовку замыкающей головки.
6. Наносят удары по краям клепки под углом, оформляя шляпку.
7. На головку устанавливают клепальную оправку и завершают формирование. При расклепывании крепежа с потайными шляпками в результате расплющивания молотком металл сминается и заполняет зенковку.
8. Монтажные болты снимают, на их место устанавливают крепеж.

Монтаж специальных клепок:

П.1 для простых элементов крепления.

Клепку вставляют в отверстие, в протяжное устройство вводят завальцовочный стержень.

Головку с усилием прижимают к листам, которые сжимают между собой.

Растяжное устройство приводят в действие до наступления отрыва стержня крепежа.

П.8 для простых.

Применение для заклепывания стержня-прошивки:

• В большинстве случаев стержень-прошивку вгоняют молотком. Во время работы требуется контролировать плотность прилегания друг к другу листов, прикладывая усилие вблизи головки клепки.
• Прижим шляпки к листам происходит под действием продвижения стержня-прошивки (по нему молотком наносят удары).

Для механической установки простых клепок используют пневматический молоток. Короткие последовательные удары приводят к формированию головки. При применении крепежных элементов из алюминия, легких сплавов применяют пневматические пистолеты, оформляющие шляпку за 1 удар. Специальные клепки устанавливают механически если завальцовочный стержень тянущего типа.

Дефекты при заклепывании:

• залегание простых клепок;
• между листами образуется утолщение – в результате размер головки уменьшается;
• плохое развальцовывание специальных элементов крепежа – следствие недостаточной длины;
• подвижность клепки в отверстии – следствие большого зазора между отверстием и вставленным крепежом, который раздается недостаточно, чтобы заполнить зазор.

Источник

Ремонт кузова автомобиля заклепками

Почему я много лет чиню кузова клёпками, а не сваркой (с примером)

Вообще, тема эта «крамольная» и вызывающая неимоверное бурление народных (и не только) масс. Но всё же, на основе опыта как своего, так и коллег по цеху, я постараюсь аргументированно описать плюсы и минусы альтернативы сварочному шву. А именно — обычной вытяжной заклёпке
. Кстати, пользоваться таким способом хоть и дольше, но гораздо проще — не нужна квалификация сварщика и соответствующее оборудование. Но сначала давайте выясним, чем заклёпка хуже.

Сначала немого о минусах заклёпок

Прежде всего, это трудоёмкость ремонта. Перед скреплением детали нужно просверлить в местах клепания

. А ещё лучше — предварительно промазать их слоем
герметика
, ведь прилегание двух склёпанных листов металла как ни крути не будет идеально-герметичным. Во-вторых, подлезать заклёпочником зачастую менее удобно, чем электродом или проволокой. И. Да пожалуй, на этом явные минусы заканчиваются. А в чём плюсы?

А плюсов куда больше!

Прежде всего, это отсутствие обязательного навыка сварщика

. Это
уже
с головой может перекрыть все аргументы «против». Кроме того, если нет сварки — возникает вопрос, где её хотя бы взять напрокат. Далее. Все «сварщики 80-го уровня» из типичных комментариев, которые только вчера научились варить забор на даче, обожают говорить про коррозию заклёпок. Но к ним у меня вопрос.

Господа «сварщики», а вы в жизни никогда не видели сгнивший через два-три года сварной шов

. Который сделан такими же неумехами как вы, и который уже нужно переваривать снова. Лично я на такой «ремонт» насмотрелся сполна. Кроме того, в свободной продаже сегодня есть заклёпки, не создающие с металлом гальванопару (хоть и стоят недёшево) — они ржаветь точно не будут. Ну а также, нужно понимать, что любое место ремонта (сварка, клёпка, склейка — что угодно) необходимо тщательно промазать
жидким антикором
. И хотя бы раз в пару лет этот антикор освежать.

А ещё эксперты 80-го уровня обожают «аргумент» про прочность соединения. И здесь несут такую же ересь как и в примерах выше — ни разу в жизни не попробовав клепать лично

. Я же предлагаю таким товарищам нормально (с качественным автостекольным герметиком) склепать, а затем попробовать разорвать эти два листа металла. С удовольствием на это посмотрю.

Ну а в заключение небольшой видеопример, где я показал один из вариантов простейшего ремонта порога без сварки. С нормальным усилением конструкции, нормальной герметизацией и нормальным антикором. Ездит третий год без изменений.

Понравилась статья? Поддержите лайком!

Сообщений 1 страница 24 из 24

Поделиться130.11.2013 22:30

• Автор: Basilius
• Активный участник
• Откуда: Одесса
• Зарегистрирован : 24.11.2011
• Приглашений: 0
• Сообщений: 443
• Уважение: +29
• Пол: Мужской
• Провел на форуме: 7 дней 10 часов
• Последний визит: 23.03.2016 23:09

Классика жанра. Отгнило днище от порогов, а еще на косогоре поддомкрачивал перед — соскользнул домкрат и провалил днище пассажира. Есть кусок ровного металла с кузова какого то автоса, заклепки, заклепочник, мовиль. А не поставить латки и заклепками приклепать к порогу при этом швы обработать? Какие будут мысли? В инете мнения ооочень противоречивые.. Ясень пень что сваркой проще (лучше?) . Но варить получиться не раньше весны, а ездить надо.

Поделиться208.10.2014 12:56

• Автор: PASSABEST
• Активный участник
• Откуда: Питер
• Зарегистрирован : 19.02.2012
• Приглашений: 0
• Сообщений: 361
• Уважение: +22
• Пол: Мужской
• Провел на форуме: 9 дней 15 часов
• Последний визит: 13.09.2020 15:17

Что то никто не прокомментировал про ремонт кузовных деталей заклепками (даже может и не временный)?Кто делал?

Поделиться308.10.2014 13:16

• Автор: eremite
• Старожил
• Откуда: Тамбов
• Зарегистрирован : 21.06.2013
• Приглашений: 0
• Сообщений: 5267
• Уважение: +792
• Пол: Мужской
• Возраст: 33 [1987-05-14]
• Провел на форуме: 5 месяцев 17 дней
• Последний визит: Сегодня 22:51

Делать на заклёпках пороги я бы не стал — всё-таки это элементы жёсткости кузова, требуется хорошая прочность на сгиб/кручение. А заделывать небольшие круглые дыры на плоских поверхностях, не являющихся рёбрами жёсткости (двери, крылья, корыта днища), можно. Эта тема, кстати, уже обсуждалась тут (начиная с середины первой страницы): Реставрация кузова ‡взято с passat-kartei.de

Поделиться408.10.2014 13:52

• Автор: Башир
• Старожил
• Откуда: р. Калмыкия Яшалта
• Зарегистрирован : 17.12.2013
• Приглашений: 0
• Сообщений: 1685
• Уважение: +75
• Пол: Мужской
• Возраст: 30 [1990-06-16]
• Провел на форуме: 21 день 0 часов
• Последний визит: 24.05.2019 09:05

можно долго спорить по этому вопросу у меня знакомый менял короба сам на 2112 и 2106 так вот на обеих машинах короба клепал заклепками и уже не первый год так ездит нареканий как таковых нет. делай а весной проваришь решение проблемы

Поделиться508.10.2014 14:16

Делать на заклёпках пороги я бы не стал — всё-таки это элементы жёсткости кузова, требуется хорошая прочность на сгиб/кручение. А заделывать небольшие круглые дыры на плоских поверхностях, не являющихся рёбрами жёсткости (двери, крылья, корыта днища), можно.

поддерживаю , сам залепками латки ставил (размер пачка сигарет)в местах под крыльями где пружина аммора заднего ходит )

Кузовной ремонт автомобиля: почему заклёпки лучше сварки

Продолжаем разрывать шаблоны (и не только) граждан своими «неправильными» темами и мнениями. И неправильные они потому, что в отличие от, прости хоспади

, «топового контента» этого ресурса, основаны не на желании выдать максимум желтушной копипасты за минимум времени, а на личном опыте автора. А как известно, то что не укладывается в общепринятую теорию «правильного», априори сметается в кучу «неправильного». Но это лирика — уверен, среди моих читателей много вменяемых людей, разделяющих этот постулат. Итак.

Почему клёпочный ремонт кузова автомобиля во многом лучше сварочного?

Но прежде чем описать ситуацию, необходимо сделать важную, я бы даже сказал — принципиальную оговорку. Сегодня речь пойдёт о самостоятельном ремонте

. Не в профессиональной кузовной мастерской с не менее профессиональными работниками и оборудованием (посмотреть бы на такое чудо. ) И уж тем более, не о технологиях сборочной линии завода. А именно о случае, когда вы сами, в гаражных условиях, чините прореху в полу, арке, или любом другом не видимом снаружи месте кузова автомобиля.

Разумеется, есть и минусы

Вообще, полный перечень как достоинств так и недостатков можно почитать в той же Вики, я же скажу о главном минусе клепания в домашних условиях (мы ведь именно про такие условия, не забыли. ) И дело в том, что процесс сей очень муторный и трудоёмкий

. В случае сварки вы просто вырезаете латку (усилитель, проставку, надставку — неважно), прикладываете по месту и делаете шов. А вот если решили соединять клёпками, то вам нужно сначала просверлить отверстия в обоих слоях металла, что уже само по себе отнимает кучу времени и сил.

Завершающий этап

Независимо от того каким способом был произведен ремонт кузова автомобиля все они заканчиваются шпатлевкой. Однако она впитывает влагу, что приводит к быстрому разрушению. Поэтому сверху ее нужно покрывать антикоррозийной или эпоксидной грунтовкой. Завершается кузовной ремонт без сварки покраской. Для этого применяют краскопульт или аэрозольные баллончики, предварительно закрыв прилегающую поверхность авто полиэтиленовой пленкой. Кистью пользоваться не стоит, так как возможны потеки.

Предложенные способы помогут произвести ремонт авто без сварки при единичных повреждениях. Однако если коррозией поражена значительная площадь проще и надежней будет обратиться в автомастерскую для замены проржавевшего участка сваркой. Чаще всего это случается с полом, поэтому рекомендуется регулярно его проверять снизу авто на смотровой яме или подъемнике.

Технология работ

Способ заклепочного соединения представляет собой скрепление двух или больше металлических листов посредством цилиндрических стержней, на концах которых головки. Предварительно в соединяемых деталях просверливают отверстия. Заклепку, с выполненной заранее одной головкой, вставляют в отверстие и формируют вторую шляпку. Головки клепок стягивают листы между собой и противодействуют их отрыванию. Стержень этого крепежа препятствует боковому взаимному смещению деталей и подвергается действию перерезывающих сил.

Заклепочные соединения применяют в производстве кузовов:

• для закрепления листов (из легких сплавов чаще всего);
• для закрепления деталей, изготовленных из пластических материалов;
• при сборке рам.

При ремонте этот способ чаще всего используют для замены поврежденной коррозией листовой обшивки кузова, когда сварка ненадежна. Особенно распространено заклепочное соединение при ремонте полов — поврежденный участок заменяют новой панелью. Грамотно выполненный заклепочный шов по прочности не уступает сварному.

Виды заклепок

Изготовляют из ковких металлов. Наибольшее распространены получили клепки из алюминия и его легких сплавов, мягкой стали, латуни, меди и другие. Различают типы:
У простых сплошной стержень. Заводская головка может быть цилиндрической, круглой или потайной (плоской). Эти крепежные элементы применяют, когда есть хороший доступ к обеим поверхностям скрепляемых листов, потому что для формирования второй шляпки используют пневматический или ручной молоток.

У специальных клепок стержень трубчатый и заводская головка имеет отверстие по центру. Вторую шляпку получают протягиванием и последующим отрывом оправки (стержня с утолщенным концом). В результате получается головка в виде толстого заплечика. Второй способ — цилиндрический стержень проталкивают, в следствии чего внутренний заплечик раздается и преобразуется в наружный. Специальные применяют в случаях:

• задняя поверхность соединяемых листов недоступна или труднодоступна;
• для скрепления металла с деталями из слоистого пластика;
• для крепления декоративных деталей.

Сверление отверстий под заклепки

Отверстие сверлят диаметром немного большим, чем у стержня клепки. Однако следует стремиться к получению наименьшего зазора, так как при этом:

• у простых элементов крепежа возможность к изгибу меньше;
• специальные лучше завальцовываются.

На практике, во время ремонта, диаметр отверстия определяется размерами имеющихся сверл. Для клепок малого диаметра, используемых в жестяном деле, общий зазор должен быть в пределах 0,5 мм. Отверстие, по возможности, следует обработать – снять с внутренней поверхности заусенцы, которые образовались при сверлении.

Перед сверлением листов выбирают длину и диаметр клепок. Например, для монтажа на пол кузова с толщиной металла 0,6 мм листа в 1,0 мм диаметр элемента крепления будет приблизительно 4,0 мм. В случае использования специальных клепок, соединяемые листы могут быть толще, чем это допустимо для простых. Это применимо, если на элементы крепления действуют небольшие усилия. Листы обшивки кузова подвергаются вибрационным нагрузкам, действию напряжений кручения и изгиба, возникающих во время движении автомашины по неровной дороге. Они заставляют крепеж «играть». Так как в случае больших усилий требуется принимать диаметр крепежного элемента больше расчетного, то для указанного выше примера диаметр будет 5,0 мм.

Длину клепок подбирают в зависимости от их типа. У простых определяется длиной стержня. Поэтому длина элемента крепления вычисляется как сумма толщин соединяемых деталей и толщины металла, требуемого для заполнения зазора между отверстием и клепкой и для образования головки. При формировании круглой замыкающей головки к суммарной толщине листов добавляют длину стержня равную 1,5 диаметра. Для определения размеров специальных элементов крепежа используют таблицы, прилагаемые изготовителями.

Ремонт кузова шпатлевкой

Этот способ применяется, когда требуется срочно заделать небольшую дырку без сварки или нет других вариантов ремонта авто. Однако следует понимать, что это временная мера, так как шпатлевка быстро рассыплется. Чтобы отремонтировать повреждение используют специальную шпатлевку с мелкими, средними, крупными стекловолокнами. При ее подготовке нужно следить за отсутствием пузырьков воздуха. Для создания равномерного слоя с обратной стороны дыры устанавливается подкладка.

На подготовленное место повреждения наносится грунтовка. После ее высыхания наносится шпатлевка с крупными волокнами. В зависимости от размера дыры наносится несколько слоев с полной просушкой каждого. Общая толщина не должна превышать 2 мм, иначе заплатка начнет трескаться. Последний слой наносится шпатлевкой с мелкими волокнами. Отремонтированную поверхность авто обрабатывают мелкозернистой наждачной бумагой.

Заклепочный шов

Независимо от типа, при ремонте необходимо использовать клепки из такого же материала, что и скрепляемые листы. Алюминиевые элементы крепления будут постепенно разрушаться, если ими склепать латунь, медь, коррозионно-стойкую или обычную сталь. В атмосфере более влажной этот процесс будет заметнее, так как образуется электролитическая пара.

Важные параметры заклепочного крепления — расстояния от края листа до центра клепок и величина шага (расстояние между осевыми соседних элементов крепления, смонтированных по одной линии — шву). Размер шага кратен диаметру крепежа и зависит от назначения заклепанной детали. Для приведенного выше примера при диаметре 4 мм длина стержня клепки 8 мм. Размер шага — 40 мм. От края листа до оси шва — 8 мм. В ряде случаев, при ремонте кузова, ориентируются на шаг точечной сварки и по нему размечают установку крепежных элементов.

Порядок установки простых клепок:

1. Скрепляют листы болтами через 5 – 6 отверстий, просверленных под клепки. Несовпадающие отверстия обрабатывают повторным сверлением или посредством развертки.
2. Крепеж устанавливают головкой к более тонкому листу.
3. Головку крепежного элемента устанавливают на массивную наковальню. Используют клепальную подставку для круглых головок — позволит предохранить головку от деформации.
4. Надевают на стержень клепки оправку, по которой молотком наносят несколько ударов. Листы должны поджаться к шляпке.
5. Осаживающую оправку снимают и производят удары по оси стержня крепежа. В результате элемент крепления, сминаясь, сперва заполняет отверстие, а потом образует заготовку замыкающей головки.
6. Наносят удары по краям клепки под углом, оформляя шляпку.
7. На головку устанавливают клепальную оправку и завершают формирование. При расклепывании крепежа с потайными шляпками в результате расплющивания молотком металл сминается и заполняет зенковку.
8. Монтажные болты снимают, на их место устанавливают крепеж.

Монтаж специальных клепок:

• П.1 для простых элементов крепления.
• Клепку вставляют в отверстие, в протяжное устройство вводят завальцовочный стержень.
• Головку с усилием прижимают к листам, которые сжимают между собой.
• Растяжное устройство приводят в действие до наступления отрыва стержня крепежа.
• П.8 для простых.

Применение для заклепывания стержня-прошивки:

В большинстве случаев стержень-прошивку вгоняют молотком. Во время работы требуется контролировать плотность прилегания друг к другу листов, прикладывая усилие вблизи головки клепки.

Прижим шляпки к листам происходит под действием продвижения стержня-прошивки (по нему молотком наносят удары).

Ремонт кузова авто без сварки: починка своими руками

Годы эксплуатации автомобиля приводят кузов в непригодность. Ремонт производится в специализированных центрах. Применение сварочных работ становится необходимым.

Альтернативой являются бессварочные способы. Использование сварочных аппаратов для восстановления кузова авто часто бывает экономически нецелесообразно. Работа требует специального оборудования, больших навыков.

Несущие элементы необходимо варить сваркой, но ремонтируя кузовные поверхности, можно обойтись без сварки. Такой ремонт можно произвести своими руками в условиях гаража. Справится с задачей даже новичок. Поможет видео специалистов.

Удаление вмятин с кузова без покраски

Совсем не обязательно, чтобы кузовные работы включали в себя покраску некоторых элементов. Реставрация кузова автомобиля может быть и без покраски, например, если на элементе автокузова нужно удалить какую-то вмятину.

Удаление вмятин без покраски достаточно популярный способ в настоящее время. C помощью данного способа можно избавиться как от мелких, так и от средних вмятин, которые могли появиться в любой ситуации: вмятины от рук или ног, град, попадание на кузов некоторых элементов, как во время езды, так и во время парковки и многое другое. Повреждения такого плана убираются легко и просто до такого состояния, что становятся совершенно незаметными.

Бессварочные варианты авторемонта

Ремонты кузова авто без сварки считаются непрофессиональными, поскольку это не продукт многочисленных научных изысканий. Способов несколько.

В случае если проблема не с кузовом с выхлопной системой, то советуем посмотреть как заделать глушитель с помощью цемента или герметика

Общие требования: повреждённый участок удаляют болгаркой либо зубилом. Наносят антикор, цинк, обезжиривают. Далее малярной шпаклёвкой заделывают отверстия, создавая поверхность подходящей формы, красят.

Шпаклевание автомобиля

Используется материал со стекловолокном со структурой:

Крупноволоконный состав годится для исправления мелких повреждений. Применим, когда они находятся около конструктивных карманов. Зафиксируют состав подкладки, размещаемые с внутренней стороны. Шпаклевание — вариант бюджетный, но надёжности мало.

На зачищенную, грунтованную поверхность металла накладывается слой шпаклёвки. Сначала внутрь, затем прорабатывается поверхность. После отвердевания стартового слоя идёт второй. Сушка производится при комнатной температуре.

Использование алюминиевой/латунной сетки даёт возможность отремонтировать значительные повреждения. Сеткой закрывается отверстие, крепится скотчем. После шпаклевания, обработки скотч удаляется.

Если коррозию кузова убирать сеткой и шпаклевкой, длительность эксплуатации заплатки составляет от года до двух лет.

Стекловолокно +синтетический клей

Крупные повреждения заделывают стекловолокном. Клеящий состав — эпоксидка или полиэфирная смола. Стеклоткань накладывается в несколько слоёв, каждый перекрывает предыдущий на 2 см.

Всё промазывается клеящим составом. Провисание ткани устраняют установкой подкладок. Производится сушка. Вариант подходит для мелких повреждений.

При обработке автомобиля химическим средством в точности следуй инструкции прилагающейся к нему!

Пайка

Способ удаления значительных кузовных повреждений. Металлическая латка прижимается к кузову, соединяется припоем. Флюс даст прочность. Припой, флюс выбираются на основании металлических сплавов. Работают высокомощным электропаяльником.

Отрицательные моменты:

• дороговизна припоя;
• малая прочность.

Металлическая заплатка должна без зазора закрывать отверстие. Начальный этап — залуживание поверхности. Выступающая накладка осаживается молотком. Далее — шпаклевание, покраска.

Заклёпки

Вариант для ремонта больших повреждённых участков, замены деталей. Способ предпочтительнее сварки при ремонте днища. Повреждённую область удаляют, размещают новый кусок металла либо деталь. Клепают стальными заклёпками, диаметр — 5 мм, для несущих элементов — 6 мм.

Перед размещением заклёпки обрабатывают антикоррозийным веществом. Требуется заклёпочник.

Источник