Катер военный своими руками

Как сделать катер в гараже своими руками

Постройка катера из стеклопластика промышленного качества в гаражных условиях. Не будучи специалистом в гидродинамике, чертёж днища взял из Интернета. Это лодка «Север 420».

Начало

В гараже длиной 6 м делать катер более чем пятиметровой длины поначалу не решался: мало места. Однако старт был таким внезапным, что долго думать времени не было.

Болван собирались изготовить из бруска и ДВП. И я даже привёз материалы, но в самый последний момент сделали выбор в пользу гипсокартона. На пол в гараже постелили два листа ДСП, скрепили их между собой и из калиброванного соснового бруска 25 x 30 мм по данным проекта начали делать шпангоуты. Но не такие крепкие и надёжные, как в настоящей лодке: их задача — выдержать всего лишь вес гипсокартона.

Брусок запиливали под нужными углами и скрепляли косынками из фанеры,прикручивая саморезами. Прямо на ДСП расчертили расположение шпангоутов и прикрутили их в нужном порядке. Стрингеры сделали из длинных и узких полосок фанеры. Их функция была такая же, как и у шпангоутов,— держать вес гипсокартона. Для крепления везде использовали саморезы.

В результате получилась на удивление жёсткая система. А чтобы убедиться, что всё сделали правильно, открутили конструкцию от листов ДСП, вытащили на улицу и осмотрели с расстояния.

Система была очень лёгкой и напоминала лодку «Север 420», начерченную в векторной графике. Результат весьма порадовал. Каркас прикрепили на прежнее место. На всё это ушёл день или два.

Привёз несколько листов потолочного гипсокартона. Листы прикладывали к каркасу, отмечали карандашом и вырезали элементы будущего болвана. К каркасу крепили также саморезами.

Реданы

По зафиксированным к болвану гипсовым полоскам проводили шпателем, в котором вырезали дугу, близкую к полукругу, придавая форму заранее нанесённой гипсовой массе. Полоски служили наполнителем и линейкой одновременно.

Тем временем дело подходило к очень интересному моменту — созданию матрицы. Гипсокартон и брусок—это всего лишь прообраз, муляж, а хотелось получить что-то настоящее, по которому можно стучать, которое можно двигать, не боясь повредить.

Взгляд в прошлое

Для изготовления фальшизделия (болвана днища) лодки был применён гипсокартон, сосновый брусок и строительные шпаклёвки.

Строительная шпаклёвка на порядок дешевле автомобильной, которую обычно и применяют. Когда люди слышат про гипсокартон, то сразу спрашивают: «А что лодка из гипсокартона?»

Нет, она из стеклопластика. Но для её изготовления надо сделать макет в натуральную величину — фальшизделие из гипсокартона. Это очень трудоёмкий процесс. Потом нужно сделать матрицу, а уже из матрицы — саму лодку, используя матрицу как детскую формочку для песка. Имея такую матрицу при определённой сноровке можно делать по одной лодке в день. Просто мажь и клей, мажь и клей. Чем больше будет изготовлено лодок, тем меньше затраты на каждый экземпляр. Похоже, мы первые, кто освоил технологию создания модели из дешёвых строительных материалов.

Если бы тогда были сегодняшние знания, мы бы избежали проблемы, которую создали по незнанию. Болван мы покрасили обычной акриловой глянцевой краской, которую используют в отделочных работах. Как оказалось, полиэфирная смола и полиэфирный гилькоут несоместимы с акрилом.

Макет надо было покрывать двухкомпонентным полиуретановым лаком или в крайнем случае однокомпонентным автомобильным в несколько слоев. Мы испортили ведро гилькоута, много смолы и стекломата. И самое страшное — болван пришлось перешпаклёвывать и потерять неделю времени. Все шпаклёвочные работы при изготовлении и первого, и второго фальшизделия были выполнены моим другом — специалистом по евроотделке. Поверхности получились ещё более качественными.

Всё покрыли автомобильным лаком. Наносим пять слоёв разделительного воска с промежуточной сушкой и полировкой. С трудом нашёл раствор поливинилового спирта. Губкой наносим спирт на покрытый воском болван: он будет способствовать лучшему разделению.

На первом блине, который оказался комом, мы поняли, что респираторы не справляются, Приобрели промышленные противогазы с нужными фильтрами.

Кистями наносим гилькоут как можно ровнее, даём ему затвердеть. Мажем полиэфирной смолой, укладываем слои стекломата (полотна нарезаны заранее). Снова мажем смолой и укладываем слой стекломата. Кистью выгоняем воздух и ускоряем пропитку. За один замес с отвердителем успеваем нанести U л смолы.

Физическая работа в противогазе—то ещё удовольствие: пот заливает глаза,стекло потеет, организм испытывает кислородное голодание. И мой товарищ со словами: «От стирола быстро не сдохнешь, а от противогаза запросто!» — сменил противогаз на респиратор.

А я шутил, что при такой активной работе противогаз работает как дыхательный тренажёр Фролова. Выйти на толщину матрицы в 1 см за день не успели, доклеивали на следующий день.

Смолу использовали с низкой эмиссией стирола, с системой «три восьмёрки». В её составе есть воск, поэтому если формование делается не за один раз, то затвердевшую поверхность надо зачистить шкуркой, перед тем как продолжить клеить.

Самое сложное позади. Начали снимать матрицу с болвана, а она не слезает. Вынесли на улицу. Перевернули, занесли обратно в гараж и по частям доставали болван из марти-цы. День работы — и матрица очищена.

Куски гипсокартона упаковали и вывезли на свалку. В матрице оказалось немного мелких дефектов — «крокодильчиков». Ещё день работы: дефекты на матрице зашпаклёваны автомобильной шпаклёвкой и зачищены. Всю матрицу зашкурили очень мелкой наждачной бумагой и обработали полиролем.Теперь матрица готова для создания отпечатка днища первой лодки. Снова привычный процесс нанесения разделительных слоев воска, но уже на очень прочную стеклопластиковую поверхность. Губкой наносим поливиниловый спирт.

Торжественный момент: мы отпечатали днище! Отделение от матрицы прошло легко. Смолы и стекломата хватило только на два слоя. Но никогда не поздно усилить конструкцию дополнительными слоями.

На материалы ушло около 850 долларов. Для завершения мне понадобилось ещё 1600 долларов. На эти деньги были куплены материалы для усиления днища, изготовления матрицы и самой внутрянки, или кокпитита.

Далее днище снова поместили в матрицу и прямо в нём из строительного пенопласта, гипсовой штукатурки и акриловой шпаклёвки изготовили болван внутренней части.

Здесь моя фантазия разгулялась по полной. Метод параллельного проектирования работал: не нравилось — переделывали, пенопласта не жалели, Что в результате получится, я тогда не знал.

Получился пятиместный кокпит со стойками и открытым носом — целиком из стеклопластика. Всё это удалось разместить на четырёх с небольшим квадратных метрах.

Болван готов, и товарищ-отделочник покинул гараж. Матрица верха тоже готова. Были некоторые сомнения, снимется ли отпечаток внутренней части с матрицы. Но помогли смекалка, Интернет и сжатый воздух.

Вот и рождение катера. Напоследок затянул болты, скрепляющие внутреннюю часть с днищем.

Толщина днища местами доходит до 1 см (самый низ и транец). Верх — в среднем 7 мм. Лодка весит 200-220 кг. На саму лодку ушло 20 л гелькоута, 120 л смолы и 80 кг стекломата. Если считать с матрицей, то умножаем минимум на 2,5 (матрица толще). Часто спрашивают, почему не использовал ЭД-20, ведь она не воняет.

Отвечаю: полиэфирные материалы позволяют «выпекать» сразу крашенные штуки промышленного качества и являются более удобными в работе.

Старый прицеп «Зубрёнок» переделали в лодочный лафет.

И вот первый спуск на воду. Первые испытания провели на маломощных румпельных моторах. Установлен практически новый четырёхтактный мотор «Тохатсу», 5 л.с. Двоих пятёрка тянула с трудом, но с одним человеком было подобие полуглиссера. На «десятке» катер двигался живее (старый «Маринер», 9,9 л.с.).

Но вообще, катер был запланирован под дистанционное управление на двигателе 30-40, а возможно, и 50 л.с. Опыт работы со стеклопластиком получил внушительный.

МАТЕРИАЛЫ
По месту материалы не нашёл, пришлось ехать в столицу. Привёз шесть 20-л вёдер полиэфирной смолы, два таких же ведра с гелькоутом. Кроме того, доставил два рулона стекломата, 3,5 л отвердителя и банку разделительного состава.

Источник

Проект катера «Амадеус».
Постройка стального катера своими руками

Стальной катер «Амадеус»

Идея постройки своими руками катера родилась в середине 1970-х гг., после публикации в журнале «Катера и Яхты» (№ 21) проекта стального катера «Кальмар». Он же и был принят за основу. Работа началась в 1978 и завершилась к 1980 г. Еще через десять лет был построен аналогичный катер.

С учетом опыта этих двух построек, а также статьи «Какие обводы лучше?» («КиЯ» № 130) в 1999 г. мы начали строить новый катер, приняв в качестве аналога модель № 1. Корпус этой модели был развернут на плоскость для постройки его из листового металла. Так появился катер «Амадеус».

Основные характеристики катера
Длина наибольшая, м	7,5
Длина по КВЛ, м	6,5
Ширина наибольшая, м	2,4
Ширина по КВЛ, м	2,2
Осадка, м	0,45
Высота борта на миделе, м	1,2
Водоизмещение, т	2,0
Мощность двигателя, л. с.	70-100
Крейсерская скорость, км/ч	30
Пассажировместимость, чел.	7

Умеренно-килеватые обводы корпуса катера (с углом килеватости на транце 12,5°) при проектировании рассчитывались на движение как в водоизмещающем, так и в переходном режиме. Выпуклость шпангоутов (рис. 1) придает днищу повышенную жесткость и обеспечивает комфортный ход при волнении. Высокая линия скулы, переходящей в брызгоотбойник, придает не только оригинальность дизайну, но и устраняет забрызгивание при движении на волне в ветреную погоду. Брызгоотбойники выполняют также роль стабилизаторов бортовой качки.

Рис.1. Теоретический чертеж корпуса.

Таблица плазовых ординат

Высоты от ОП
№ шп.	0	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13
Киль	563	232	110	70	50	36	36	36	36	36	36	36	36	36
1	680	338	149	92	69	49	45	43	41	40	38	37	36	36
2	800	445	204	126	95	70	63	57	50	46	44	42	40	38
3	917	552	287	168	127	97	84	74	62	57	53	50	47	45
4	–	657	388	223	166	127	110	95	79	72	65	59	56	52
5	–	763	490	292	214	162	141	120	101	89	80	74	69	64
6	–	868	591	375	273	207	179	154	128	115	105	97	90	84
7	–	–	692	467	349	259	224	194	161	148	134	124	116	109
8	–	–	793	563	430	320	277	240	203	187	170	158	148	141
9	–	–	937	658	511	394	338	293	258	236	218	201	189	179
Ск 1	1000	919	805	680	570	460	390	330	293	265	242	224	210	198
Ск 2	996	914	797	672	560	446	380	320	283	255	232	214	200	188
Борт	290	370	480	570	690	780	820	870	890	930	950	965	980	990
Полушироты от ДП
№ шп.	0	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13
Ск 1	370	647	810	922	970	978	973	965	960	955	952	949	947	946
Ск 2	401	691	867	992	1054	1078	1073	1065	1060	1055	1052	1049	1047	1046
Борт	535	835	980	1100	1150	1180	1200	1190	1180	1170	1160	1150	1140	1130

Катер оборудован дизельным двигателем Д-245 с номинальной частотой вращения 2200 об/мин, а также угловым реверс-редуктором УРРП-25 с передаточным числом 1,55. Привод винта левого вращения диаметром 500 мм и шагом 550 мм осуществляется посредством вала длиной 1,5 м.

Конструкция корпуса стального катера

Рис. 2. Эскиз вспомогательной наковальни.

Корпус выполнен из стали марки Ст.3сп г/к. Толщина обшивки днища — 2,5 мм, борта — 2,0 мм. Корпус разделен водонепроницаемыми переборками на три отсека: носовой, обитаемый и моторный, состоящий из трех частей. В средней расположен двигатель, справа и слева от него — топливные баки емкостью по 105 л. Такой запас топлива обеспечивает дальность плавания при крейсерской скорости до 400 км, а в водоизмещающем режиме — до 600 км.

Рис. 3. Сечение шпангоута.

Шпангоуты изготовлялись из стальной полосы регистровой марки РСД 32 толщиной 4 мм. Более тонкий металл при изгибе будет сильно деформироваться и коробиться при сварке. Листы обшивки притягивались шпильками, что потребовало довольно прочного корпусного набора.

Рис. 4. Установка брызгоотбойников.

Шпангоуты, для изготовления которых использовалась наковальня (рис. 2), сначала обваривали на разметочном листе, затем правили и приваривали пояски 2х20 мм (рис. 3). На стапеле шпангоутные рамы устанавливали в положение «вверх килем» и закрепляли как по килю, так и по бортам.

После того как шпангоуты были набраны и выставлены, приваривали брызгоотбойник (рис. 4). Его внутреннюю кромку от шпангоута к шпангоуту лучше проводить по прямой линии, а после подгонки днищевых листов излишки зачистить. Подгонку днищевых листов целесообразно начинать с кормы (рис. 5). Листы не требуют предварительного изгиба.

Рис. 5. Схема размещения технологических разрезов.

Рис. 6. Притяжка обшивки к шпангоутам.

Рис. 7. Придание сферичности листу обшивки.

Для сборки обшивки применялись два вспомогательных уголка 40х40 и пять-шесть шпилек диаметром 10-12 мм (рис. 6). С помощью этого приспособления листы притягивались к набору и подгонялись их кромки. Шпильки приваривались к листу и вытягивались через уголок. Таким образом обшивка прижималась к шпангоутам, а в местах образования бухтин делались технологические разрезы (рис. 7). При подгонке листов 1, 2, 3 и 4 особых сложностей не возникало. Трудности может вызвать подгонка носовых листов 5 и 6. Делать это можно двумя способами:

— разделив носовой лист на три равносужающихся пояса;

— изготовив шаблон из древесноволокнистой плиты (ДВП) и разметив на нем технологические прорезы, которые затем надо перенести на металл.

Рис. 8. Схема приварки обшивки в скуле.

После предварительной подгонки листы обшивки днища сваривали сплошным швом в направлении к брызгоотбойнику.

На деформированных после сварки участках вблизи брызгоотбойника делали технологические разрезы. Подогнанные листы бортовой обшивки сваривались с брызгоотбойником сплошным швом с обеих сторон (рис. 8). Затем устанавливались и приваривались сплошным швом к 3-му и 8-му шпангоутам водонепроницаемые переборки, а далее — фундамент двигателя. Его также приваривали к днищу сплошным швом, а уже к нему крепились две продольные непроницаемые переборки, которые и разделяют машинное отделение на отсеки для размещения топливных баков.

Палуба была изготовлена из листа толщиной 2,5 мм и приварена к борту снаружи сплошным швом. В ходе работ применялись судостроительные электроды марки LB52U. Диаметр электродов для сварки листов обшивки — 2,6 мм, для приварки обшивки к набору — 3,2 мм.

Отметим, что не следует бояться наличия у обшивки корпуса сферических участков. Сферичность формы придается листам с помощью технологических разрезов и простукивания.

Стальной корпус катера при правильном уходе выдерживает 15-20-летнюю эксплуатацию, после чего обычно бывает нужно заменить днище. Подобный ремонт выполнить несложно.

Конструкция рубки катера

При постройке рубки неоценимую помощь оказала статья «Постройка «шиворот-навыворот». Сначала был изготовлен легкий алюминиевый каркас, затем к нему изнутри крепилась ламинированная ценным шпоном дерева фанера, поверх которой напылялся слой пенополиуретана толщиной 50 мм. Пенополиуретан был подрезан и отшлифован для придания нужной формы, после этого его оклеили стеклопластиком на основе полиэфирной смолы «Норпол». Хотелось бы отметить, что работать с этим материалом, имеющим превосходные характеристики, просто.

Длина каюты — 3,5 м, высота в подволоке — 1,8 м, что позволяет взрослому человеку стоять в полный рост. Каюта отделана декоративным пластиком и ламинированной фанерой. В носовой ее части расположены спальные места для четырех человек (рис. 9).

Рис. 9. Боковой вид и план катера: 1 — двигатель; 2 — угловой реверс-редуктор; 3 — корзина сцепления; 4 — карданный вал; 5 — топливный бак; 6 — педаль сцепления; 7 — рычаг включения редуктора; 8 — штурвал; 9 — сиденье; 10 — фундамент двигателя; 11 — ветровое стекло; 12 — мойка; 13 — газовая плита; 14 — спальное место; 15 — люк каюты; 16 — форлюк; 17 — переборка форпика; 18 — переборка машинного отделения; 19 — П-образная мачта; 20 — ходовые огни; 21 — боковое окно; 22 — кнехт; 23 — кормовой трап; 24 — привальный брус.

Ближе к миделю находятся шкаф, мойка и газовая плита. Для вентиляции помещения используется носовой люк. Высокой степени шумоизоляции корпуса удалось достичь с помощью оклейки бортов пенопластом толщиной 50 мм. Такая конструкция корпуса в сочетании с пенополиуретановым покрытием рубки позволяет сохранять температуру внутри катера не выше 20-25°С при наружной температуре, превышающей 30°С.

Способ крепления рубки к корпусу показан на рис.10.

Рис. 10. Узел крепления рубки к палубе.

Двигатель

Как упоминалось, на катере установлен дизель Д-245 с двухконтурным охлаждением. Вращение на редуктор передается через устройство сцепления, включаемое педалью. Рулевое управление штуртросового типа.

Кажется, что катер «Амадеус» в целом получился удачным. В будущем хотелось бы применить подходящую водометную установку и несколько уменьшить габаритную высоту судна, потому что при боковом ветре ощущались некоторые трудности с управлением из-за большой парусности.

Постройка подобного катера под силу любителям. Себестоимость при использовании импортных материалов и установке нового двигателя — 4000–4500 долл.

Константин и Анатолий Кураковы, г. Н. Новгород, 2002 г.

Поделитесь этой страницей в соц. сетях или добавьте в закладки:

Источник