Меню

Как сделать шлакоблоки своими руками состав

Качественный шлакоблок: из чего делают, а также правильные пропорции для состава

За последние несколько лет шлакоблок стал очень популярным строительным материалом.

Из него возводят стены жилых домов, гаражей, сараев, а также производственные площади и цеха.

Объяснить это можно тем, что шлакоблок – материал недорогой, долговечный, размер и вес блока удобный, поэтому строить стену из него несложно даже начинающему строителю.

Разберемся, из чего же можно сделать этот камень, каковы требования к элементам состава.

Из чего производят?

На современных предприятиях производят шлакоблоки разных форм и размеров, с разными параметрами. Изделия могут быть как полнотелые, так и с пустотами внутри, рядовые и лицевые.

Шлак и другие составляющие

Первое время при производстве шлакоблоков одним из составляющих смеси был только доменный шлак. Сегодня же среди компонентов этого стройматериала присутствует гранитный отсев и другие вещества с аналогичными свойствами.

Основа материала – бетон. Он складывается из портландцемента разных марок, самой дорогой из которых М400. Состав и качество раствора зависит от марки цемента, а также размера шлака (он может быть крупным или мелким).

Для того чтобы шлакоблок вышел качественный, прочный, а стены из него стояли долго, необходимо чтобы составляющие раствора соответствовали нормативным требованиям:

  1. Шлак исключительно доменный, так как только он не боится влаги и имеет нужные характеристики.
  2. Песок необходим крупный, чистый, без посторонних материалов.
  3. Цемент качественный от проверенных производителей. Лучше всего если это будет марка М400, так как только из нее получается самый качественный строительный материал, который сможет выдерживать большие нагрузки и влагу.

Дополнительные ингредиенты

При производстве шлакоблоков вместо шлака иногда берутся другие наполнители. Это может быть перлит, гравий, угольная зола, отсев камня, гипс, опилки.

Используют даже бой кирпича и другие строительные отходы, имеющие аналогичные параметры.

А для того, чтобы смесь для будущего шлакоблока была более податливой, раствор для его изготовления дополняют пластификаторами.

Эти специальные вещества способствуют тому, что материал становится более прочным и устойчивым к перепадам температур, а также не трескается при застывании.

Соотношение ингредиентов для приготовления

Способы, рецепты и технология изготовления шлакоблоков у различных производителей могут отличаться. Также это может зависеть от того, для строительства каких зданий он будет применяться. В домашних условиях тоже возможно получить крепкий шлакоблок, из которого можно построить надежные стены, что простоят не один десяток лет.

Универсального рецепта изготовления шлакоблока не существует, все ингредиенты подбираются с учетом того, какой тип здания планируется строить. Однако есть рецепт, имеющий оптимальный состав, из которого выходит качественный и доступный стройматериал.

Наименование материала Количество материала
Шлак 7 частей
Песок 2 части
Гравий 2 части
Цемент марки М400 1, 5 части
Вода 1, 5 – 3 части
Пластификатор 5 г на каждый блок

Шлакоблок, изготовленный по такому рецепту, подойдет для кладки стен любых зданий и строений. Это может быть и частный дом, и баня, и хозяйственная постройка, и промышленное здание.

Цена на материалы может отличаться в зависимости от района, где производится шлакоблок. Все составляющие раствора легко можно приобрести. Вот расчет средней цены за 1 штуку шлакоблока:

Наименование материала Расход на 1 секцию Цена (руб)
Вода 0,6 л 0, 03
Цемент 2,3 кг 9,2
Песок 11 кг 3,85
Отсев (шлак) 11 кг 1,32
Пластификатор 0, 1 кг 3,3
Итого 17, 7

Пошаговая инструкция по созданию смеси

Для того чтобы получить качественную смесь для изготовления шлакоблока нужно приобрести необходимые ингредиенты для сухой смеси. Это отсев (шлак), цемент и вода.

При желании смесь можно дополнить пластифицирующими добавками, но можно обойтись и без них.

Читайте также:  Подогрев сидений веста установка своими руками

Пластификаторы, присутствующие в смеси для шлакоблочного раствора, ускоряют время просушки шлакоблока, а также не дают ему разрушаться. Строительный материал, изготовленный из смеси, в которой есть пластификатор, через 6-8 часов уже можно вынимать из форм и складировать.

Если производство небольшое, то все ингредиенты можно сделать вручную, без использования специального оборудования, но понадобится дрель со специальной насадкой для смешивания компонентов. Если нужно большое количество шлакоблока, то пригодится бетономешалка.

  1. Подготовленные составляющие в нужных пропорциях засыпаются в бетономешалку.
  2. Сыпучая смесь хорошо перемешивается.
  3. В бетономешалку вливают необходимое количество воды.
  4. Включается двигатель бетономешалки и смесь перемешивается до тех пор, пока не превратится в однородную массу.
  5. Готовая смесь разливается по формам.

Почему важно соблюдать технологию?

Для получения качественного материала очень важно строго соблюдать пропорции всех составляющих смеси. Существуют рецепты, проверенные годами. Очень тщательно следует отмерять количество воды. Ее количество имеет особое значение, так как именно по причине неверно рассчитанной пропорции воды на выходе чаще всего получается некачественный строительный материал.

Смесь не должна быть жидкой, чтобы блоки хорошо формировались, а не растекались. Только тогда они застынут за минимально короткий промежуток времени.

От грамотно рассчитанных пропорций зависит качество материала, следовательно, долговечность, прочность и надежность стен, построенных из шлакоблока, отсутствие дефектов и трещин в конструкциях зданий.

Заключение

Для тех, кто решил построить дом из шлакоблоков, изготовить данный материал, а потом и сложить из него стены, не составит большой сложности. Доступные ингредиенты для смеси без необходимости приобретения дорогостоящего оборудования, правильный рецепт и желание – это все что нужно для получения хорошего и недорогого строительного материала.

Источник

Как самостоятельно сделать шлакоблок в домашних условиях?

Шлакоблок — искусственный стеновой камень из смеси шлака и цемента, предназначенный для возведения стен одноэтажных строений. Его применяют также в качестве дополнительного утеплителя при строительстве каркасных домов. Производство этого материала возможно и в домашних условиях своими силами. Не рекомендуется делать самому лишь фундаментные панели. Требования к надежности основания здания очень высокие, поэтому лучше не экономить и купить готовые элементы.

Различают такие разновидности:

  • полнотелые — обладают наибольшей прочностью, предназначены для возведения несущих стен и перегородок, облицовки;
  • пустотелые со степенью пустотности 40 % — отличаются более высокими тепло- и звукоизолирующими свойствами за счет наличия полостей внутри, стоят дешевле, но уступают по прочности из-за тонкости стенок;
  • пустотелые со степенью пустотности от 25 до 30 % — обладают оптимальными пропорциями по теплопроводности и прочности, самые популярные.

В зависимости от толщины блоки бывают:

  • стеновые — стандартный размер 390 х 190 х 188 мм;
  • перегородочные — 390 х 90 х 188 мм.

При самостоятельном изготовлении размеры могут быть произвольными, обязательное условие — стабильность габаритов.

Технические характеристики

  • Шлакоблоки обладают сравнительно низким коэффициентом теплопроводности — от 0,20 до 0,65 Вт/м3 (лучше чем у кирпича). За счет этого их применяют часто не только как конструкционный материал, но и как утеплитель.
  • Плотность — от 750 до 1450 кг/м3. От всех прочих видов отличается высокой прочностью — марка от М35 до М125. Параметр нужно учитывать при проектировании коммуникаций, так как он с трудом режется.
  • Морозостойкость составляет до 50 циклов замораживания-размораживаниия без появления видимых повреждений.

  • невысокая цена;
  • доступность и разнообразие материалов для изготовления, возможность получения изделий с нужным набором параметров, подходящих для конкретных целей;
  • польза для экологии — за счет использования отходов металлургической промышленности (шлака), а так же боя кирпича и бетона, остающегося при сносе старых зданий, уменьшается количество свалок строительного мусора;
  • огнестойкость;
  • не является благоприятной средой для развития грибков, плесени, не подвержен порче грызунами;
  • простота монтажа стен.
  • очень высокая степень гигроскопичности — сильно впитывает влагу из воздуха, обязательно требуется надежная облицовка с обеих сторон;
  • наличие опасных для здоровья веществ (серы) — для полного их выветривания блоки выдерживают на открытом воздухе не менее года, при покупке необходимо проверять сертификат экологической безопасности;
  • из-за необходимости качественной гидроизоляции, облицовки общая стоимость строения незначительно ниже, чем при использовании более дорогих стройматериалов, существенная экономия получается лишь при изготовлении своим руками.
Читайте также:  Петля дикуля для вытяжки шеи своими руками

Из шлакобетона чаще строят подсобные, хозяйственные, производственные помещения, гаражи.

О шлаке для производства блоков

Это силикатный отход обработки металлов, его просеивают через сито. Шлак, полученный при сжигании различных видов твердого топлива (уголь, дрова), содержит радиоактивные компоненты, поэтому для строительства жилых помещений его не применяют.

  • гранулированные (граншлак);
  • негранулированные.

Для изготовления строительных блоков отбирают самую крупную фракцию гранулированных отходов, более мелкие (негранулированные) идут на производство асфальта, тротуарной плитки. Цена за 1 тонну материала — от 100 рублей. Различают отходы цветной и черной металлургии (доменные), предпочтительнее второй вариант, так как полученные при обработке цветных металлов стоят дороже.

Состав смеси для получения блоков

В качестве вяжущего выбирается цемент марки не ниже М400. Наполнитель либо полностью состоит из шлака, либо смешанный — добавляют в небольшом соотношении щебень (допустимо вторичный), песок обычный или керамзитовый, мелкий керамзит, дробленый кирпич. Пропорции для шлакоблоков: на 8—9 частей наполнителя 1,5—2 части вяжущего. Если цемент марки М500, то его можно брать примерно на 15 % меньше, чем М400.

Шлак обычно составляет не менее 65 % всего объема заполнителя. Например, из 9 частей не менее 6 приходится на него, остальное дополняют песком, щебнем. Но теоретически возможно использовать для производства своими руками кирпичный или бетонный бой, отсев. Вне зависимости от типа материала принято условно называть и такие изделия шлакобетоном. Классические пропорции: 2 части песка, 2 части щебня, 7 частей шлака, 2 части портландцемента М400.

Воду добавляют в соотношении примерно 0,5 части. Готовая смесь получается полусухой. Чтобы проверить качество, горсть бросают на твердую поверхность. Если ком рассыпался, но при сжатии вновь легко обретает прежнюю форму, то состав пригоден для использования.

Для получения цветного блока вносят окрашенный мел или измельченную кирпичную крошку. Для повышения прочности вводят профессиональные пластификаторы. Иногда добавляют гипс, опилки, золу как частичную замену шлака.

Смешивать компоненты лучше в бетономешалке или смесителе, но такое оборудование стоит дорого. Небольшое количество замешивают вручную, процесс трудоемкий.

Технология производства шлакоблоков

Их делают двумя способами:

  • вручную — качество готовых изделий невысокое, неравномерное, но в целом соответствует требованиям стандартов;
  • вибролитьем, с использованием вибростола или вибростанка — получаются более прочными.

В больших объемах изготавливают методом вибропрессования. Оборудование для этого способа стоит дорого, поэтому для домашнего производства не подходит. Помещение должно быть хорошо проветриваемым, с ровным твердым полом. Это необходимое условие для просушивания и хранения.

Вне зависимости от выбранного способа подготовленную смесь предварительно помещают в специальные прямоугольные каркасы. Их делают из пластика, деревянных досок или металлических листов, обязательно разборными и без дна — для легкого извлечения. С этой же целью перед заливкой стенки смазывают солидолом или мыльной водой. Удобнее использовать опалубку из нескольких ячеек (обычно от 4 до 6). При изготовлении из дерева выбирают доски с абсолютно гладкой поверхностью, иначе при распалубке сучки и неровности будут цепляться.

Ко дну формы для пустотелых блоков дополнительно крепят пустотообразователи — цилиндрические или прямоугольные из металла или дерева. Вместо них можно ставить стеклянные бутылки, после застывания смеси их вынимают.

Читайте также:  Приспособление для вытягивания кузова автомобиля своими руками

2. Станок своими руками.

Простой готовый станок для шлакоблоков стоит от 6500 рублей. Но при желании и наличии набора необходимых инструментов и деталей его нетрудно изготовить дома самостоятельно.

  • Из четырех стальных листов толщиной 3—4 мм сварить прямоугольную форму без дна со внутренним размером 390х190х190 мм.
  • По периметру верха короба приварить стальную полосу-бортик.
  • К нижним частям коротких сторон приварить направляющие для удобного снятия и перемещения станка.
  • Нарезать из металлической трубы круглого сечения диаметром около 6 см три детали равной длины.
  • Установить отрезки в вертикальном положении в ряд по одной линии на расстоянии примерно 4 см друг от друга и соединить их, приварив или приклеив между ними перемычки. К внешним сторонам крайних труб тоже прикрепить перемычки для соединения со стенками. Точные размеры всех деталей зависят от диаметра пустотообразователей и длины короба.
  • Закрыть трубы сверху заглушками. Вставить конструкцию из труб внутрь формы и прикрепить.
  • Установить на внутренних стенках короба ограничители высоты.
  • К коротким сторонам прикрепить ручки.
  • Из пятого стального листа вырезать прижимную крышку. Она в процессе производства блоков надевается на пустотообразователи, таким образом, чтобы они выступали. Поэтому в крышке должны быть прорези под трубы и перемычки между ними, по размеру большие на 1—2 мм.
  • Сверху к полученной детали приварить две П-образные ручки. Их устанавливают вдоль коротких сторон крышки вертикально.
  • Прикрепить к одной из длинных сторон формы болтами или приваренными шпильками площадочный двигатель-вибратор. Так как стоимость его сравнительно высока и приобрести его трудно, возможно использовать вместо него двухвальный мотор от стиральной машины. К самодельному двигателю крепят балансиры.

3. Изготовление блоков из шлакобетона вручную.

  • На ровном основании или полу расстелить полиэтиленовую пленку. Поставить на нее смазанные формы.
  • Приготовить смесь, соблюдая рекомендуемые пропорции.
  • Распределить ее по формам. Для пустотелых блоков вставить бутылки (если нет пустотообразователей).
  • Разровнять поверхность, удалить излишки раствора.
  • Через 5 часов вынуть бутылки.
  • Через 24 часа достать блоки.
  • Разложить на ровной горизонтальной плоскости.
  • Через неделю сложить в несколько рядов и оставить сушиться еще на 21 день. В процессе сушки их накрывают пленкой. Оптимальные условия — температура воздуха от +20 до +25°C, отсутствие прямого солнечного света.

При наличии вибростола формы устанавливают на его поверхность. Вибрацию включают примерно на минуту. Точное время лучше определить опытным путем, сделав пробные кирпичи. Превышение времени воздействия вибрации приводит к ухудшению качества. Затем конструкции с утрамбованной смесью снимают со стола и поступают с ними так же, как при ручном изготовлении (см. п. 5—8 инструкции).

4. Производство шлакоблоков своими руками в домашних условиях на вибростанке.

Схема изготовления с помощью простого станка:

  • Разложить на полу куски фанеры или ОСП размером 500х300 мм. Они будут служить подложками под блоки.
  • Установить станок на первый лист фанеры.
  • Приготовить состав, соблюдая рекомендуемые пропорции.
  • Заполнить форму.
  • Включить двигатель на 20—30 с (для более точного определения оптимального времени воздействия вибратора на шлакобетон рекомендуется сделать пробные кирпичи и оценить их прочность, равномерность готового материала).
  • Отключить вибрацию — смесь оседает на несколько сантиметров, снова заполнить короб доверху. Включить мотор и прижать крышку. Она должна упереться в ограничители высоты на внутренних стенках.
  • Отключив вибрацию, снять станок с блока и переместить на следующую подложку.
  • Повторить все действия на каждом подготовленном листе фанеры.

Сроки готовности и условия сушки такие же, как и при ручном изготовлении.

Источник

Adblock
detector